CN114502299A - 转向轴的制造方法 - Google Patents

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关高辉
木村纪博
冈部健男
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Abstract

齿杆的制造方法具有：滚丝模抵接工序，其使一对滚丝模抵接于工件的中间部；滚珠螺旋槽形成工序，其通过使工件相对于一对滚丝模相对移动以使得一对滚丝模与工件抵接的区域在从中间部朝向第一端部的方向上移动，从而在工件上形成滚珠螺旋槽。

Description

转向轴的制造方法
技术领域
本发明涉及转向装置的转向轴的制造方法。
背景技术
专利文献1公开了一种在成为转向轴坯料的棒状工件上形成滚珠螺旋槽时，使工件相对于滚丝模相对移动以使得滚丝模在从工件的轴线方向上的一方端部向中间部的方向上移动的技术。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特开2011-173169号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
然而，上述专利文献1存在滚丝开始时工件的振动造成滚珠螺旋槽的加工精度降低的可能。
本发明的目的之一在于，提供一种能够提高滚珠螺旋槽的加工精度的转向轴的制造方法。
用于解决技术问题的技术方案
本发明一个实施方式的转向轴的制造方法具有：
滚丝模抵接工序，其使滚丝模抵接于成为用于形成转向轴的坯料的工件，并且使滚丝模抵接于第一状态的工件中的中间部；
滚珠螺旋槽形成工序，其在第一状态的工件上形成滚珠螺旋槽，通过使工件相对于滚丝模相对移动，以使得滚丝模与工件抵接的区域在从中间部朝向第一端部的方向上移动，从而在工件上形成滚珠螺旋槽，形成第二状态的工件。
因此，根据本发明的一个实施方式，能够提高滚珠螺旋槽的加工精度。
附图说明
图1是从车辆后方侧看到的实施方式1的转向装置1的图。
图2是实施方式1的齿杆8的立体图。
图3是表示实施方式1的齿杆8的制造方法的图。
图4是滚丝模19的侧视图。
图5是螺纹乱扣的对比图。
图6是P.C.D.偏差的对比图。
图7是滚丝模切入时滚丝模19、20与工件18的抵接比(抵接宽度/凸部宽度)和螺纹乱扣的关系图。
图8是表示实施方式2的齿杆8的制造方法的图。
图9是表示实施方式3的齿杆8的制造方法的图。
图10是表示实施方式4的齿杆8的制造方法的图。
具体实施方式
〔实施方式1〕
图1是从车辆后方侧看到的实施方式1的转向装置1的图，图2是实施方式1的齿杆8的立体图。
转向装置1例如搭载于以发动机为动力源的车辆。转向装置1具有转向机构2、电动马达3、滚珠螺旋机构4和壳体5。
转向机构2是使转向轮即前轮转向的机构，具有在车宽方向上延伸的齿杆8。齿杆8使用钢材等铁类金属材料形成为棒状。齿杆8在其长度方向(轴线方向)的一端侧具有第一端部8a，在另一端侧具有第二端部8b，在第一端部8a与第二端部8b之间具有中间部8c。在齿杆8的轴线方向上，在第二端部8b侧的外周设有齿条16。并且，在齿杆8的轴线方向上，在第一端部8a至中间部8c的范围的外周设有滚珠螺旋槽17。
转向机构2具备：转向轴2a，其与舵轮连结；小齿轮轴，其具有与齿条16啮合的小齿轮。转向轴2a和小齿轮轴经由扭杆连结。齿杆8与转向轴2a的旋转相对应而在车宽方向上移动。齿杆8的两端连接有一对转向横拉杆9、9的端部。一对转向横拉杆9、9与前轮连接。
电动马达3对转向机构2赋予转向力。电动马达3例如是三相无刷电机。在电动马达3的输出轴固定有马达带轮。
滚珠螺旋机构4设置在转向机构2与电动马达3之间。滚珠螺旋机构4将电动马达3的旋转力转换为转向机构2的推进力。滚珠螺旋机构4具有螺母10。螺母10形成为大致圆筒状，并且包围齿杆8。在螺母10的外周固定有外径大于马达带轮的螺母带轮。在螺母带轮与马达带轮之间架设有环形带。螺母10以能够相对于壳体5旋转并且不能在轴线方向上移动的方式被支撑。滚珠螺旋槽17与在螺母10的内周设置的滚珠螺旋槽一同形成滚珠循环槽。在滚珠循环槽配置有多个滚珠。多个滚珠与螺母10的旋转相对应而向滚珠循环槽的一端侧或另一端侧移动。通过螺母10的旋转而到达滚珠循环槽的一端或另一端的滚珠经由导管10b返回滚珠循环槽的另一端或一端。
壳体5使用铝合金而通过模具铸造形成。壳体5具有转向机构收纳部11、马达收纳部12和滚珠螺旋机构收纳部13。转向机构收纳部11在内部收纳转向机构2的一部分(转向轴的一部分，齿杆8等)。转向机构收纳部11的车宽方向两端固定有防尘套14的车宽方向内侧端。防尘套14使用橡胶等形成为波纹管状。防尘套14的车宽方向外侧端与转向横拉杆9固定。马达收纳部12在内部收纳电动马达3。滚珠螺旋机构收纳部13在内部收纳滚珠螺旋机构4。
电动马达3受控制单元15控制。控制单元15是安装有微型计算机的控制基板，与电动马达3一同收纳于马达收纳部12的内部。控制单元15基于输入至转向机构2的驾驶员的转向扭矩或车速等，对用于减轻驾驶员的转向负担的目标辅助扭矩进行计算。目标辅助扭矩例如设定为随着转向扭矩增大或车速将低而增大的值。控制单元15以使电动马达3的输出扭矩和目标辅助扭矩一致的方式控制向电动马达3赋予的电流。
接着，对实施方式1的齿杆8的制造方法中形成滚珠螺旋槽17的工序进行说明。在实施方式1中，使用二轴的圆滚丝模方式、即、使用在滚筒型的滚丝模之间夹住成为齿杆坯料的工件，通过滚丝模的旋转和周期性的压缩使坯料隆起而进行加工的滚丝方式来形成滚珠螺旋槽17。对于实施方式1的齿杆8的制造方法来说，作为形成滚珠螺旋槽17的工序，包含滚丝模抵接工序，滚珠螺旋槽形成工序和滚丝模分离工序。图3是表示实施方式1的齿杆8的制造方法的图，图3的(a)表示的是滚丝开始时，图3的(b)表示的是滚丝结束时。
在滚丝模抵接工序中，如图3的(a)所示，使一对滚丝模19、20抵接于成为用于形成齿杆8的坯料的工件(第一状态的工件)18的中间部8c。在这里，一对滚丝模19、20与工件18抵接的区域在齿杆8的轴线方向上从滚珠螺旋槽17中滚珠实际移动的部分即有效螺纹部(完全螺纹部)向第二端部8b侧分开规定距离。工件18是通过摩擦压接将两个棒状体18a、18b在轴线方向上接合的工件。棒状体18a包含第二端部8b，棒状体18b包含第一端部8a和中间部8c。棒状体18a的齿条16在与棒状体18b的摩擦压接之前形成。一对滚丝模19、20在与工件18的轴线方向正交的方向空出规定的间隔配置。一对滚丝模19、20具有在其表面呈螺旋状连续形成的凸部19a、20a。一对滚丝模19、20的旋转轴线19b、20b具有相对于工件18的轴线方向略微倾斜的进给角。
图4是滚丝模19的侧视图。滚丝模19的凸部19a具有咬入部21、退刀部22和平行部23。在旋转轴线19b的方向上，咬入部21设置在凸部19a的一端，退刀部22设置在另一端，平行部23设置在咬入部21与退刀部22之间。咬入部21的长度长于退刀部22的长度，切入角(相对于旋转轴线19b的咬入部21的角度)小于退刀角(相对于旋转轴线19b的退刀部22的角度)。平行部23是完整的山形部分，与旋转轴线19b平行。需要说明的是，滚丝模20的形状也是同样的。
在滚丝模抵接工序中，在一对滚丝模19、20之间从第二端部8b侧插入工件18，使一对滚丝模19、20接近而夹紧工件18。此时，使凸部19a的整个区域(咬入部21、退刀部22和平行部23)抵接于工件18。
在滚珠螺旋槽形成工序中，在滚丝模抵接工序之后，通过使工件18相对于一对滚丝模19、20相对移动，以使得一对滚丝模19、20与工件18抵接的区域在从中间部8c朝向第一端部8a的方向上移动，从而形成形成有滚珠螺旋槽17的工件18(第二状态的工件)。具体地说，在利用一对滚丝模19、20夹住工件18的状态下，通过使一对滚丝模19、20以同一速度向同一方向旋转，从工件18的中间部8c至第一端部8a形成滚珠螺旋槽17。此时，由于一对滚丝模19、20具有相对于工件18的轴线方向倾斜的进给角，工件18一边向与一对滚丝模19、20相反的方向旋转一边在其轴线方向(图3的(a)的箭头方向)自动移动。
在滚丝模分离工序中，在滚珠螺旋槽形成工序中工件18的第一端部8a通过一对滚丝模19、20的咬入部21而到达平行部23时，如图3的(b)所示，使一对滚丝模19、20从工件18分离。
接着，对实施方式1的作用效果进行说明。
在提高转向装置的齿杆中的滚珠螺旋槽的加工精度时，需要抑制P.C.D.(节圆直径)的偏差、改善螺纹乱扣。螺纹乱扣是指导程的变动，是滚丝模在一次旋转(一导程中)的过程中特定位置处的相位的提前/滞后造成的。在这里，为了P.C.D.的稳定化，需要使滚丝模的切入位置(滚丝开始位置、最初与滚丝模抵接的位置)从有效螺纹部分离适当的距离。然而，在以往的滚珠螺旋槽的加工方法中，由于以工件的端部为切入位置，因而必须在一对滚丝模的相对狭小的范围内将工件夹住。在该情况下，滚丝开始时与工件抵接的滚丝模的区域狭小，不能将工件完全夹紧。其结果是，特别是滚丝开始时的工件的振动变大，螺纹乱扣的改善不充分。
与此相对，实施方式1的齿杆8的制造方法具有：滚丝模抵接工序，其使一对滚丝模19、20抵接于工件18的中间部8c；滚珠螺旋槽形成工序，其通过使工件18相对于一对滚丝模19、20相对移动，以使得一对滚丝模19、20与工件18抵接的区域在从中间部8c朝向第一端部8a的方向上移动，从而在工件18上形成滚珠螺旋槽17。也就是说，使一对滚丝模19、20相对于工件18的切入位置不为第一端部8a而为中间部8c。从图3的(b)可知，在齿杆8的中间部8c，不成为有效螺纹部的区域与第一端部8a相比而相对较宽地存在，能够最初就使一对滚丝模19、20的相对较宽范围与工件18抵接。其结果是，工件18被一对滚丝模19、20牢固夹紧，能够抑制滚丝开始时的工件18的振动，因而能够改善螺纹乱扣。图5是螺纹乱扣的对比图，图6是P.C.D.偏差的对比图。如图5和图6所示，在实施方式1的齿杆8的制造方法中，能够使P.C.D.偏差与以往技术维持为同等水平，并且能够使螺纹乱扣减半。也就是说，由于能够同时实现P.C.D.的稳定化和螺纹乱扣的改善，与以往的制造方法相比，能够大幅提高滚珠螺旋槽17的加工精度。
并且，在实施方式1的滚丝模抵接工序中，由于在一对滚丝模19、20中，使凸部19a的整个区域(咬入部21、退刀部22和平行部23)与工件18抵接，因而工件18被一对滚丝模19、20牢固夹紧，能够抑制滚丝开始时工件18的振动。由于在这样抑制工件18的振动的状态下进行滚丝，因而能够进一步提高滚珠螺旋槽17的加工精度。图7是滚丝模切入时滚丝模19、20与工件18的抵接比(抵接宽度/凸部宽度(模具宽度))和螺纹乱扣的关系图。由图7可知，滚丝模19、20的抵接比越高，越能够抑制切入时的工件18的振动而改善螺纹乱扣。在实施方式1中，由于使滚丝模19、20的抵接比为100％，因而能够将螺纹乱扣抑制在最小值。
另外，在实施方式1的滚丝模抵接工序中，一对滚丝模19、20与工件18抵接的区域在齿杆8的轴线方向上从滚珠螺旋槽17的有效螺纹部向第二端部8b侧分离规定距离。在一对滚丝模19、20最初与工件18抵接的区域，由于成为不完全螺纹部的情况较多，因而通过使一对滚丝模19、20最初抵接的区域从形成有效螺纹部的区域分离规定距离，能够抑制在应该形成有效螺纹部的区域形成不完全螺纹部的情况。
〔实施方式2〕
由于实施方式2的基本构成与实施方式1相同，因而仅对与实施方式1不同的部分进行说明。
图8是表示实施方式2的齿杆8的制造方法的图，图8的(a)表示的是滚丝开始时，图8的(b)表示的是滚丝结束时。
在实施方式2中，在工件18的第一端部8a通过一对滚丝模19、20的整个区域之前，使一对滚丝模19、20从工件18分离的点与实施方式1不同。在滚丝模分离工序中，在滚珠螺旋槽形成工序中滚珠螺旋槽17的有效螺纹部超过一对滚丝模19、20的退刀部22时，如图8的(b)所示，使一对滚丝模19、20从工件18分离。由此，能够将滚珠螺旋槽17的长度抑制为必要的最小值，因而能够缩短滚珠螺旋槽形成工序的加工时间。
〔实施方式3〕
由于实施方式3的基本构成与实施方式1相同，因而仅对与实施方式1不同的部分进行说明。
在实施方式3中，在将棒状体(第二部件)18a和棒状体(第一部件)18b摩擦压接之前，在棒状体18b上形成滚珠螺旋槽17的点与实施方式1不同。实施方式3的齿杆8的制造方法包含滚丝模抵接工序、滚珠螺旋槽形成工序、滚丝模分离工序、缩径部形成工序和摩擦压接工序。图9是表示实施方式3的齿杆8的制造方法的图，图9的(a)表示的是滚丝开始时，图9的(b)表示的是滚丝结束时，图9的(c)表示的是缩径部形成结束时，图9的(d)表示的是摩擦压接结束时。
在滚丝模抵接工序中，使一对滚丝模19、20抵接于棒状体(第一状态的工件)18b的两端部8a、18b1中、中间部8c侧的端部18b1。
在滚珠螺旋槽形成工序中，通过使棒状体18b相对于一对滚丝模19、20相对移动，以使得一对滚丝模19、20与棒状体18b抵接的区域在从端部18b1朝向端部8a的方向上移动，从而形成形成有滚珠螺旋槽17的棒状体(第二状态的工件)18b。
在缩径部形成工序中，在滚珠螺旋槽形成工序之后，在棒状体18b形成有滚珠螺旋槽17的状态下，通过机械加工对棒状体18b中、包含中间部8c的规定范围进行切削，以使得棒状体18b的相对于中心轴线的径向上的外径与滚珠螺旋槽17的底部外径相等。切削范围是摩擦压接工序中包含夹具所保持的区域的范围。
在摩擦压接工序中，在缩径部形成工序之后，通过摩擦压接将将棒状体的端部18b1和棒状体18a的两端部18a1、8b中与第二端部8b位于相反侧的端部18a1接合。在摩擦压接工序中，在利用夹具保持切削区域中端部18b1侧的规定区域的状态下对棒状体18b进行摩擦压接。
在实施方式3中，滚珠螺旋槽17形成至与棒状体18a摩擦压接的棒状体18b的端部18b1附近，由于摩擦压接部分的滚珠螺旋槽17被缩径部形成工序切除，因而能够通过摩擦压接将两个棒状体18a、18b接合。并且，在缩径部形成工序时，由于使棒状体18b缩径至与滚珠螺旋槽17的底部外径大致相等，因而棒状体18b的摩擦压接部分的外周面较为平坦且剖面为圆形，在摩擦压接时，在使两棒状体18a、18b对接的状态下，能够使两棒状体18a、18b的剖面积和形状容易匹配。另外，由于棒状体18b的被夹具保持的部分的外周面为较为平坦的形状，因而容易夹紧。
〔实施方式4〕
由于实施方式4的基本构成与实施方式1相同，因而仅对与实施方式1不同的部分进行说明。
图10是表示实施方式4的齿杆8的制造方法的图，表示的是滚丝开始时。
在实施方式4中，在滚珠螺旋槽形成工序中，通过作为工件支架的支撑衬套24来支撑工件18的中间部8c中靠近第一端部8a的位置的点与实施方式1不同。支撑衬套24使用橡胶等形成为环状，工件18贯通其内侧。在滚丝开始至结束期间，由于滚丝中工件18被一对滚丝模19、20和支撑衬套24两点支撑，因而能够进一步抑制工件18的振动，能够进一步提高滚珠螺旋槽17的加工精度。
〔其他实施方式〕
以上，对用于实施本发明的实施方式进行了说明，然而本发明的具体构成并不限定于实施方式的构成，本发明意在包含不超出发明要旨范围内的设计变更等。
在滚丝模抵接工序中，表示的是使一对滚丝模的山部中的整个区域与工件抵接的例子，然而至少使平行部的整个区域与工件抵接即可。
在缩径部形成工序中，第一部件的缩径部处的外径与滚珠螺旋槽的底部处的外径大致相等即可，也包含存在少许尺寸误差的情况。
在实施方式1中，工件18虽然为通过摩擦压接将两根棒状体18a、18b接合的工件，也可以是预先形成齿条16的一体的工件18。
在实施方式2中，在滚丝模分离工序中，在滚珠螺旋槽17的有效螺纹部超过一对滚丝模19、20的退刀部22时，使一对滚丝模19、20从工件18分离，然而实施方式2的目的在于缩短加工时间，因而分离的时刻并不限于上述时刻。也就是说，即使一对滚丝模19、20的退刀部22没有超过滚珠螺旋槽17的有效螺纹，只要有效螺纹部的螺纹精度以允许范围内的精度形成，就可以使一对滚丝模19、20从工件18分离。
根据以上说明的实施方式能够掌握的技术思想如下所述。
转向轴的制造方法在其一个方案中，所述转向轴成为棒状，具有第一端部、第二端部、所述第一端部与所述第二端部之间的中间部，所述制造方法具有：滚丝模抵接工序，其使滚丝模抵接于成为用于形成所述转向轴的坯料的工件，并且使所述滚丝模抵接于第一状态的所述工件中的所述中间部；滚珠螺旋槽形成工序，其在所述第一状态的所述工件上形成滚珠螺旋槽，通过使所述工件相对于所述滚丝模相对移动，以使得所述滚丝模与所述工件抵接的区域在从所述中间部朝向所述第一端部的方向上移动，从而在所述工件上形成所述滚珠螺旋槽，形成第二状态的工件。
在另一优选的方案中，在上述方案的基础上，进一步包含滚丝模分离工序，所述滚丝模分离工序是在所述滚珠螺旋槽形成工序中，在所述工件的所述第一端部通过所述滚丝模的整个区域之前，使所述滚丝模从所述工件分离的工序。
在又一优选的方案中，在上述任一方案的基础上，进一步包含缩径部形成工序和摩擦压接工序，所述转向轴包含：第一部件，其形成有所述滚珠螺旋槽，并且包含所述第一端部和所述中间部；第二部件，其与所述第一部件连接，并且包含所述第二端部；在将通过与所述转向轴的长度方向成直角的剖面中的所述转向轴的中心、并且与所述转向轴的长度方向平行的轴线作为中心轴线时，所述缩径部形成工序是在通过所述滚珠螺旋槽形成工序在所述第一部件形成了所述滚珠螺旋槽的状态下，通过机械加工来切削所述第一部件中、包含所述中间部的规定范围以使得所述第一部件的相对于所述中心轴线的径向上的外径与所述滚珠螺旋槽的底部的外径相等的工序，所述摩擦压接工序是通过摩擦压接将与所述第一端部位于相反侧的所述第一部件的端部和与所述第二端部位于相反侧的所述第二部件的端部接合的工序。
在又一优选的方案中，在上述任一方案的基础上，所述摩擦压接工序在利用夹具保持所述第一部件的状态下进行，所述缩径部形成工序是在包含所述夹具对所述第一部件进行保持的区域的范围内，通过机械加工对所述第一部件进行切削的工序。
在又一优选的方案中，在上述任一方案的基础上，所述滚丝模与所述工件抵接的区域在所述转向轴的长度方向上从所述滚珠螺旋槽的完全螺纹部分离规定距离。
在又一优选的方案中，在上述任一方案的基础上，所述滚珠螺旋槽形成工序在所述工件被工件支架支撑的状态下进行。
在又一优选的方案中，在上述任一方案的基础上，所述转向轴成为棒状，具有第一端部、第二端部、所述第一端部与所述第二端部之间的中间部，所述制造方法具有：滚丝模抵接工序，其使滚丝模抵接于成为用于形成所述转向轴的坯料的工件，在所述滚丝模中的所述转向轴的长度方向上，使除了咬入部和退刀部之外的部分、即平行部的整个区域抵接于第一状态的所述工件；滚珠螺旋槽形成工序，其在所述第一状态的所述工件上形成滚珠螺旋槽，通过使所述工件相对于所述滚丝模相对移动以使得所述滚丝模与所述工件抵接的区域沿着所述转向轴的长度方向移动，从而在所述工件上形成所述滚珠螺旋槽，形成第二状态的工件。
在又一优选的方案中，在上述任一方案的基础上，所述滚丝模抵接工序是使所述滚丝模抵接于所述第一状态的工件中所述中间部的工序，所述滚珠螺旋槽形成工序是通过使所述工件相对于所述滚丝模相对移动以使得所述滚丝模与所述工件抵接的区域在从所述中间部朝向所述第一端部的方向上移动，从而在所述工件上形成所述滚珠螺旋槽，形成所述第二状态的工件的工序。
需要说明的是，本发明不限于上述实施方式，包含各种变形例。例如，上述实施方式为使本发明容易理解而详细地进行了说明，但不限于一定具备所说明的全部构成。并且，能够将某一实施方式的构成的一部分置换为其他实施方式的构成，或者，也能够在某一实施方式的构成中加入其他实施方式的构成。并且，对于各实施方式的构成的一部分来说，能够进行其他构成的追加、删除、置换。
本申请基于2019年9月3日申请的日本特许申请第2019－160315号而主张优先权。在此参照并整体引入2019年9月3日申请的日本特许申请第2019－160315号的包含说明书、权利要求书、附图和说明书摘要在内的全部公开内容作为本申请。
附图标记说明
1转向装置、8齿杆(转向轴)、8a第一端部、8b第二端部、8c中间部、17滚珠螺旋槽、18工件、18a棒状体(第二部件)、18b棒状体(第一部件)、19滚丝模、20滚丝模、24支撑衬套(工件支架)。

Claims (8)

1.一种转向轴的制造方法，该转向轴为转向装置的转向轴，其特征在于，
所述转向轴成为棒状，具有第一端部、第二端部、所述第一端部与所述第二端部之间的中间部，
所述制造方法具有：
滚丝模抵接工序，其使滚丝模抵接于成为用于形成所述转向轴的坯料的工件，并且使所述滚丝模抵接于第一状态的所述工件中的所述中间部；
滚珠螺旋槽形成工序，其在所述第一状态的所述工件上形成滚珠螺旋槽，通过使所述工件相对于所述滚丝模相对移动，以使得所述滚丝模与所述工件抵接的区域在从所述中间部朝向所述第一端部的方向上移动，从而在所述工件上形成所述滚珠螺旋槽，形成第二状态的工件。
2.根据权利要求1所述的转向轴的制造方法，其特征在于，
进一步包含滚丝模分离工序，
所述滚丝模分离工序是在所述滚珠螺旋槽形成工序中，在所述工件的所述第一端部通过所述滚丝模的整个区域之前，使所述滚丝模从所述工件分离的工序。
3.根据权利要求1所述的转向轴的制造方法，其特征在于，
进一步包含缩径部形成工序和摩擦压接工序，
所述转向轴包含：
第一部件，其形成有所述滚珠螺旋槽，并且包含所述第一端部和所述中间部；
第二部件，其与所述第一部件连接，并且包含所述第二端部；
在将通过与所述转向轴的长度方向成直角的剖面中的所述转向轴的中心、并且与所述转向轴的长度方向平行的轴线作为中心轴线时，
所述缩径部形成工序是在通过所述滚珠螺旋槽形成工序在所述第一部件形成了所述滚珠螺旋槽的状态下，通过机械加工来切削所述第一部件中、包含所述中间部的规定范围以使得所述第一部件的相对于所述中心轴线的径向上的外径与所述滚珠螺旋槽的底部的外径相等的工序，
所述摩擦压接工序是通过摩擦压接将与所述第一端部位于相反侧的所述第一部件的端部和与所述第二端部位于相反侧的所述第二部件的端部接合的工序。
4.根据权利要求3所述的转向轴的制造方法，其特征在于，
所述摩擦压接工序在利用夹具保持所述第一部件的状态下进行，
所述缩径部形成工序是在包含所述夹具对所述第一部件进行保持的区域的范围内，通过机械加工对所述第一部件进行切削的工序。
5.根据权利要求1所述的转向轴的制造方法，其特征在于，
所述滚丝模与所述工件抵接的区域在所述转向轴的长度方向上从所述滚珠螺旋槽的完全螺纹部分离规定距离。
6.根据权利要求1所述的转向轴的制造方法，其特征在于，
所述滚珠螺旋槽形成工序在所述工件被工件支架支撑的状态下进行。
7.一种转向装置的转向轴的制造方法，其特征在于，
所述转向轴成为棒状，具有第一端部、第二端部、所述第一端部与所述第二端部之间的中间部，
所述制造方法具有：
滚丝模抵接工序，其使滚丝模抵接于成为用于形成所述转向轴的坯料的工件，在所述滚丝模中的所述转向轴的长度方向上，使除了咬入部和退刀部之外的部分、即平行部的整个区域抵接于第一状态的所述工件；
滚珠螺旋槽形成工序，其在所述第一状态的所述工件上形成滚珠螺旋槽，通过使所述工件相对于所述滚丝模相对移动以使得所述滚丝模与所述工件抵接的区域沿着所述转向轴的长度方向移动，从而在所述工件上形成所述滚珠螺旋槽，形成第二状态的工件。
8.根据权利要求7所述的转向轴的制造方法，其特征在于，
所述滚丝模抵接工序是使所述滚丝模抵接于所述第一状态的工件中的所述中间部的工序，
所述滚珠螺旋槽形成工序是通过使所述工件相对于所述滚丝模相对移动以使得所述滚丝模与所述工件抵接的区域在从所述中间部朝向所述第一端部的方向上移动，从而在所述工件上形成所述滚珠螺旋槽，形成所述第二状态的工件的工序。
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