CN113977876A - 脱料机构及注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种脱料机构及注塑模具，涉及注塑模具技术领域，脱料机构包括支撑滑台，用于与下模固定；模芯组件，包括固定连接的滑座和横梁模芯，所述横梁模芯用于成型横梁；所述滑座用于与所述支撑滑台相互滑移，所述滑座上设有容纳槽，所述横梁模芯上设有导向口；固定座，位于容纳槽中并相对下模固定位置，所述固定座靠近滑座一端侧壁设有限位槽；凸板模芯，插入所述横梁模芯的所述导向口并伸入至所述固定座的所述限位槽，所述凸板模芯能够相对所述横梁模芯滑移；注塑模具包括上模和下模以及脱料机构。该申请具有能够对复杂注塑产品结构进行便捷脱模的优点。
Description
技术领域
本申请涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种脱料机构及注塑模具。
背景技术
注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。脱模是一个注塑成型循环中最后一个环节，虽然制品已经冷固成型，但脱模仍然对制品质量有重要影响，如脱模不当可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。
相关技术见申请号为201710641395.7的发明专利申请，其公开了一种薄壁盒体注塑模具，包括上模组件、下模组件、料液通道以及设置在上膜组件和下模组件之间的成型腔室。
针对上述相关技术，发明人在实际生产时发现存在以下缺陷：该模具只能适用结构简单的壳体注塑件，当壳体侧壁存在结构对向上或向下抽离的模具存在位置干涉时，该模具无法适用。
发明内容
为了改善壳体侧壁存在结构影响模芯直接向上或向下抽离导致脱模不便的问题，本申请提供一种脱料机构及注塑模具。
第一方面，本申请提供一种脱料机构采用如下的技术方案：
一种脱料机构，包括支撑滑台，用于与下模固定；
模芯组件，包括固定连接的滑座和横梁模芯，所述横梁模芯用于成型横梁；所述滑座用于与所述支撑滑台相互滑移，所述滑座上设有容纳槽，所述横梁模芯上设有导向口；
固定座，位于容纳槽中并相对下模固定位置，所述固定座靠近滑座一端侧壁设有限位槽；
凸板模芯，插入所述横梁模芯的所述导向口并伸入至所述固定座的所述限位槽，所述凸板模芯靠近所述限位槽的一端低于另一端，所述凸板模芯能够相对所述横梁模芯滑移。
通过采用上述技术方案，滑座在外力作用下在底座上远离固定座滑移，横梁模芯随之滑座一起移动，由于固定座固定位置，凸板模芯伸入限位槽的一端受到固定座阻挡不能随之移动，凸板模芯只能在横梁模芯的移动下相对滑座沿着限位槽向上移动，从而凸板模芯能够从凸板上脱出，然后凸板模芯随着横梁模芯一起移动进行脱模。由于滑座始终在一个方向滑移，脱模方便。
可选的，还包括安装于所述滑座上用于带动所述模芯组件复位的复位组件。
通过采用上述技术方案，脱模完成后，复位组件能够带动横梁模芯和凸板模芯自动复位，有利于进行下一次注塑作业。
可选的，所述固定座设有贯穿性的滑槽，所述固定座靠近滑座的一端设有穿孔，所述穿孔与所述滑槽和所述限位槽连通；所述滑槽中滑移连接有与所述上模固定的限位柱；所述复位组件包括安装于所述滑座的复位杆和复位弹簧，所述复位杆的一端插入穿孔，所述复位弹簧的一端与复位杆固定，所述滑座朝向远离所述固定座滑移时，所述复位弹簧对所述滑座施加朝向所述固定座移动的力。
通过采用上述技术方案，复位杆穿过穿孔，使得固定座与滑座在竖直方向上不会分离，限位柱能够插入滑槽中从而限制固定座相对底座在水平面移动，因此固定座位置固定不动。当滑座远离固定座移动时，复位弹簧产生弹性势能，复位杆从滑槽中抽出使得限位柱进一步下移挡住复位杆；当年脱模完成后，拔出限位柱，则复位杆在复位弹簧的弹性作用下向固定座移动，复位杆带动滑座复位，使得脱料机构工作效率更高。
可选的，所述滑座位于所述上模轮廓外围区域设有倾斜的顶杆孔，所述底座上设有条形孔，所述条形孔沿所述滑座滑移的方向设置，所述上模的驱动杆能够插入所述顶杆孔和所述条形孔。
通过采用上述技术方案，脱模时上模向上移动，固定于上模的驱动杆相对滑座移动，由于滑座只能在底座上滑移，且顶杆孔是倾斜设置，滑座在驱动杆的作用下再底座上移动。直接利用上模的上下移动，能够带动滑座的移动，模具结构更简化。
可选的，所述横梁模芯远离容纳槽的一侧顶端设有凸棱，所述横梁模芯位于所述凸棱所在一侧且对应所述导向口处设有曲面。
通过采用上述技术方案，凸棱能够成型横梁内部的空槽，曲面能够与待注塑产品的表面配合成型，集成度更高，简化模具结构。
可选的，所述滑座靠近所述容纳槽处设有安装槽，所述滑座位于所述安装槽处可拆卸安装有后端盖，所述复位组件设置于所述后端盖中。
通过采用上述技术方案，滑座与安装槽可拆卸固定，方便对复位组件进行组装。滑座的结构简单，有利于加工制作。
可选的，所述横梁模芯与所述滑座在所述容纳槽处可拆卸固定。
通过采用上述技术方案，横梁模芯与滑座可拆卸固定，两个部件可以分别加工制作再进行组装，有利于加工。此外，横梁模芯可以更换，以适应不同的结构，生产多样化。
可选的，所述滑座位于容纳槽和所述安装槽之间固定有楔形板，所述楔形板开设有通孔，所述复位杆依次穿过所述通孔和所述穿孔。
通过采用上述技术方案，楔形板将后端盖和滑座连接为一体，楔形板的斜面有利于上模合模时与滑座对齐，上模向上移动时，滑座可以随之远离固定座滑移，不会干涉。
第二方面，本申请提供一种注塑模具采用如下的技术方案：
一种注塑模具，包括上模和下模，还包括上述的脱料机构。
通过采用上述技术方案，脱模时能够在一个方向上移动脱出复杂结构的模芯，模具结构更紧凑。
可选的，所述下模与所述滑座之间可拆卸固定有垫板。
通过采用上述技术方案，滑座在往复移动时与垫板接触，接触面磨损在垫板上，定期更换即可，减小了下模受损导致合模精度差的影响。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：通过脱料机构的特殊设计，能够在一个方向移动时同时对原本需要两个方向脱模的部分进行脱模，模具结构更紧凑。
附图说明
图1为壳体的局部结构示意图；
图2为本申请实施例脱料机构的整体结构示意图；
图3为显示各部件连接结构在图2中A-A面的剖视图；
图4为显示各部件结构关系的爆炸图；
图5为横梁模芯的结构示意图；
图6为图5中B-B面的剖视图；
图7为滑座的结构示意图；
图8为图7中C-C面的剖视图；
图9为显示动力单元与滑座和底座装配关系的局部剖视图；
图10为凸板模芯的结构示意图；
图11为图10中D-D面的剖视图；
图12为固定座的结构示意图；
图13为图12中E-E面的剖视图；
图14为后端盖的结构示意图；
图15为图14中F-F面的剖视图；
图16为复位杆和复位弹簧与滑座安装关系的结构示意图。
附图标记说明：1、壳体；11、裙边；12、凸板；13、凹槽；14、横梁；141、筋板；142、空槽；2、支撑滑台；21、底座；211、防脱槽；22、导轨；23、垫板；231、条形孔；3、模芯组件；31、横梁模芯；311、凸棱；312、筋槽；313、退让槽；314、定位台；315、导向口；32、滑座；321、容纳槽；322、定位槽；323、楔形板；3231、通孔；324、安装槽；325、顶杆孔；326、装配斜面；4、固定座；41、滑槽；42、沉头孔；43、适应斜面；44、限位槽；45、扩口斜面；5、凸板模芯；51、裙边模台；52、导向槽；53、凸板模腔；6、上模；61、固定板；62、限位柱；63、连接孔；64、动力单元；641、安装座；642、驱动杆；7、后端盖；71、放置孔；72、防脱台；73、退让孔；8、复位组件；81、复位杆；82、复位弹簧。
具体实施方式
以下结合附图1-16对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开了一种脱料机构。
如图1所示，为一种注塑产品的局部结构示意图，注塑产品包括壳体1，壳体1的一面敞口，壳体1位于敞口的边缘沿周向远离中心延伸形成有裙边11，壳体1位于裙边11上设有多个凸板12，凸板12朝向壳体1方向设置。壳体1的一侧外壁内凹形成有凹槽13，壳体1位于凹槽13的相对两侧壁之间固设有横梁14，横梁14靠近壳体1的侧边缘设置，横梁14远离壳体1中心的一面设有多个筋板141，筋板141之间形成空槽142。
由于用于形成横梁14的筋板141和空槽142的模芯需要横向从侧边沿水平方向抽离，用于形成裙边11和凸板12的模芯需要竖直向上抽离，两部分模芯同时移动存在干涉，单独抽离其中一个模芯会被另外一个结构阻碍。本申请的技术方案是在此情况下进行研发得来的，旨在解决在同一方向上抽离能够形成横梁14和凸板12的模芯，为此发明人研发了一种特殊的脱模机构。
参考图2和图3，脱料机构包括支撑滑台2、模芯组件3、固定座4以及凸板模芯5，支撑滑台2包括固定连接的底座21和导轨22，底座21与下模固定；模芯组件3包括固定连接的横梁模芯31和滑座32，滑座32相对底座21沿着导轨22滑移。固定座4中插接有固定于上模6的限位柱62，限位柱62使得固定座4位于横梁模芯31和滑座32之间且位置固定不动，凸板模芯5穿过横梁模芯31并相对滑移，滑座32上安装有用于带动滑座32复位的复位组件8。
注塑时，横梁模芯31用于成型横梁14，凸板模芯5用于成型凸板12。脱模时，先将上模6向上脱模，限位柱62相对固定座4向上滑移但仍插入到固定座4内，此时固定座4保持不动，滑座32在外力作用下沿着导轨22朝向远离壳体1的方向滑移，与滑座32固定连接的横梁模芯31随之远离横梁14移动并脱模。由于凸板模芯5能够相对横梁模芯31滑移，凸板模芯5靠近固定座4的一端被阻挡，使得凸板模芯5在横梁模芯31移动下只能向上移动并脱离凸板12。随着上模6的继续脱模，滑座32在上模6的带动下继续沿着导轨22远离壳体1移动，则模芯组件3完全脱模。上模6此时与位于下模的滑座32分离，可以将壳体1向上取出。
在模芯组件3脱模过程中，复位组件8积蓄弹性势能，上模6与滑座32分离时将限位柱62从固定座4中抽离，则复位组件8释放弹性势能带动滑座32沿着导轨22反向滑移，使得模芯组件3复位以便进行下一次注塑。
参考图3和图4，底座21通过螺栓与下模固定连接，底座21上开设有凹槽，凹槽的侧壁呈二级阶梯状，导轨22通过螺栓固定在底座21的上一层阶梯处，导轨22的宽度大于所在阶梯的宽度，使得导轨22与凹槽侧壁底部形成防脱槽211，滑座32上设有伸入防脱槽211的凸棱。底座21位于凹槽的底壁铺设固定有垫板23，垫板23通过螺钉与底座21固定，底座21和垫板23远离模具中心的一端均开设有贯通的条形孔231。
参考图4和图5，横梁模芯31整体由上下两部分组成；上部分用于成型横梁14，呈长方体机构；下部分用于成型壳体1靠近裙边11的部位，截面轮廓近似梯形。横梁模芯31的上部分一侧固定有多个凸棱311，用于成型横梁14的空槽142，凸棱311之间设有筋槽312，用于成型横梁14的筋板141。结合图6，横梁模芯31下部分靠近凸棱311的一侧设有曲面，曲面与壳体1的轮廓表面相适配。横梁模芯31上远离凸棱311的一侧内凹形成退让槽313，退让槽313贯通横梁模芯31上部分并延伸到下部分。横梁模芯31下部分开设有连通退让槽313的导向口315，导向口315远离退让槽313的一端位于曲面上，且导向口315靠近曲面的一端连通退让槽313的一端向下倾斜。横梁模芯31位于退让槽313一侧的两侧壁上一体固定有定位台314。
参考图7和图8，滑座32整体由长方体部、两个截面呈直角梯形的棱台部以及位于两个棱台部之间的楔形板323组成，滑座32位于棱台部之间的空腔为容纳槽321，楔形板323的截面呈直角三角形，棱台部的梯形斜边与楔形板323的斜边在同一平面形成装配斜面326。滑座32位于长方体部靠近楔形板323位置开设有安装槽324，安装槽324和容纳槽321位于楔形板323的两侧。楔形板323的竖直面朝向容纳槽321一侧，楔形板323上开设有贯穿的通孔3231，通孔3231的轴线垂直楔形板323的竖直平面。
滑座32位于棱台部远离安装槽324一侧设有定位槽322，定位槽322与横梁模芯31上的定位台314轮廓配合，以便滑座32与横梁模芯31装配时不会错位。滑座32与横梁模芯31之间通过螺栓固定连接为一个整体，容纳槽321的宽度不大于退让槽313的宽度，以便固定座4能够相对横梁模芯31移动时进入退让槽313并与横梁模芯31侧壁抵接。
参考图7和图9，滑座32位于长方体部远离棱台部的一端设有贯穿性的顶杆孔325，顶杆孔325自安装槽324所在一面向另一面倾斜。上模6的外侧壁通过螺栓固定有动力单元64，动力单元64包括安装座641和固定在安装座641上的驱动杆642，安装座641通过螺栓与上模6固定，驱动杆642的一端插入固定到安装座641内，驱动杆642的另一端伸出。顶杆孔325用于驱动杆642倾斜穿过。当动力单元64随着上模6提升时，驱动杆642向上移动，由于滑座32被底座21和导轨22限制不能上移，驱动杆642挤压滑座32使得滑座32沿着导轨22滑移。底座21和垫板23上的条形孔231能够用于驱动杆642上下移动时进行退让。
参考图10和图11，凸板模芯5整体为矩形板结构，凸板模芯5的宽度与横梁模芯31上的导向口315宽度相同，使得凸板模芯5能够插入导向口315中并相对滑移。凸板模芯5的一端凸起形成裙边模台51，裙边模台51的表面轮廓与横梁模芯31上的曲面截面相同，共同成型壳体1靠近裙边11的表面轮廓。裙边模台51的中部内凹形成有凸板模腔53，凸板模腔53四周具有一定拔模斜，凸板模腔53用于成型凸板12。凸板模芯5的另一端两侧开设有导向槽52。
参考图12和图13，固定座4整体呈内部中空、两端敞口的长方体柱，长方体柱的横截面轮廓与滑座32的容纳槽321相适配，以便固定座4贴合楔形板323放置。固定座4内部空腔形成滑槽41，固定座4的一端开设有贯通滑槽41的沉头孔42和限位槽44，沉头孔42与限位槽44位于滑槽41相对两侧壁上，限位槽44为T形槽，凸板模芯5上的导向槽52与固定座4上的限位槽44部位互相配合，使得凸板模芯5沿着限位槽44只能沿固定座4轴线滑移；沉头孔42的大端孔径与通孔3231相同。固定座4的另一端位于沉头孔42所在侧壁去掉棱角形成有适应斜面43，滑槽41的三面为平行于固定座4的轴线设置，滑槽41沉头孔42的一面为扩口斜面45，使得滑槽41的水平截面自靠近沉头孔42一端向远离沉头孔42一端逐渐增加。
结合图3，上模6上开设有连接孔63，连接孔63中穿设有螺栓用于固定限位柱62，限位柱62能够插入到固定座4的滑槽41中，限位柱62远离上模6的一端相对两侧为斜面。上模6靠近限位柱62通过螺栓固定有固定板61，固定板61与滑座32上的装配斜面326以及固定座4的适应斜面43均相贴合。
参考图14和图15，为了方便安装复位组件8，滑座32上的安装槽324处通过螺栓固定有后端盖7。后端盖7整体呈梯形台结构，梯形台的斜面与楔形板323的斜面相贴合。后端盖7自斜面一侧向竖直面一侧依次设有连通的放置孔71和退让孔73，放置孔71的孔径与通孔3231的孔径相同，放置孔71的孔径大于退让孔73的孔径，使得两者之间形成防脱台72。
固定座4的沉头孔42、滑座32的通孔3231以及后端盖7的放置孔71组成放置腔，复位组件8安装于该放置腔中。
参考图16，复位组件8包括复位杆81和复位弹簧82，复位杆81的一端形成圆柱的凸起，复位杆81带有凸起的一端位于退让孔73中，复位杆81的另一端穿过放置腔后伸入至滑槽41侧壁。复位弹簧82套设在复位杆81位于放置腔的部分，复位弹簧82远离退让孔73的一端与复位杆81固定连接。
当滑座32沿着导轨22远离固定座4滑移时，与滑座32固定连接的后端盖7随之带动复位杆81远离固定座4移动，此时复位弹簧82积累弹性势能。复位杆81抽出固定座4的滑槽41后，限位柱62向下移动堵住沉头孔42，防止复位杆81复位。
当把限位柱62从固定座4的滑槽41中向上抽出时，复位弹簧82释放弹性势能带动复位杆81朝向固定座4移动，复位杆81移动时对后端盖7产生拉力，则与后端盖7固定的滑座32随之朝向固定座4移动复位。
带有该脱料机构的注塑模具的脱模工艺如下：
产品定型冷却后，向上抬起上模6，在动力单元64的驱动杆642从滑座32的顶杆孔325抽出，驱动杆642带动滑座32在底座21上远离模具中心滑移。
滑座32滑移带动横梁模芯31从横梁14中脱离，由于固定座4限制凸板模芯5移动，凸板模芯5向上移动从凸板12脱离。然后凸板模芯5和横梁模芯31一起远离壳体1移动完成脱模。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种脱料机构，其特征在于：包括支撑滑台(2)，用于与下模固定；
模芯组件(3)，包括固定连接的滑座(32)和横梁模芯(31)，所述横梁模芯(31)用于成型横梁(14)；所述滑座(32)用于与所述支撑滑台(2)相互滑移，所述滑座(32)上设有容纳槽(321)，所述横梁(14)模芯上设有导向口(315)；
固定座(4)，位于容纳槽(321)中并相对下模固定位置，所述固定座(4)靠近滑座(32)一端侧壁设有限位槽(44)；
凸板模芯(5)，插入所述横梁模芯的所述导向口(315)并伸入至所述固定座(4)的所述限位槽(44)，所述凸板模芯(5)靠近所述限位槽(44)的一端低于另一端，所述凸板模芯(5)能够相对所述横梁模芯(31)滑移。
2.根据权利要求1所述的脱料机构，其特征在于：还包括安装于所述滑座(32)上用于带动所述模芯组件(3)复位的复位组件(8)。
3.根据权利要求2所述的脱料机构，其特征在于：所述固定座(4)设有贯穿性的滑槽(41)，所述固定座(4)靠近滑座(32)的一端设有穿孔，所述穿孔与所述滑槽(41)和所述限位槽(44)连通；所述滑槽(41)中滑移连接有与所述上模(6)固定的限位柱(62)；所述复位组件(8)包括安装于所述滑座(32)的复位杆(81)和复位弹簧(82)，所述复位杆(81)的一端插入穿孔，所述复位弹簧(82)的一端与复位杆(81)固定，所述滑座(32)朝向远离所述固定座(4)滑移时，所述复位弹簧(82)对所述滑座(32)施加朝向所述固定座(4)移动的力。
4.根据权利要求1-3任一所述的脱料机构，其特征在于：所述滑座(32)位于所述上模(6)轮廓外围区域设有倾斜的顶杆孔(325)，所述底座(21)上设有条形孔(231)，所述条形孔(231)沿所述滑座(32)滑移的方向设置，所述上模(6)的驱动杆(642)能够插入所述顶杆孔(325)和所述条形孔(231)。
5.根据权利要求1所述的脱料机构，其特征在于：所述横梁模芯(31)远离容纳槽(321)的一侧顶端设有凸棱(311)，所述横梁模芯(31)位于所述凸棱(311)所在一侧且对应所述导向口(315)处设有曲面。
6.根据权利要求3所述的脱料机构，其特征在于：所述滑座(32)靠近所述容纳槽(321)处设有安装槽(324)，所述滑座(32)位于所述安装槽(324)处可拆卸安装有后端盖(7)，所述复位组件(8)设置于所述后端盖(7)中。
7.根据权利要求1所述的脱料机构，其特征在于：所述横梁模芯(31)与所述滑座(32)在所述容纳槽(321)处可拆卸固定。
8.根据权利要求6所述的脱料机构，其特征在于：所述滑座(32)位于容纳槽(321)和所述安装槽(324)之间固定有楔形板(323)，所述楔形板(323)开设有通孔(3231)，所述复位杆(81)依次穿过所述通孔(3231)和所述穿孔。
9.一种注塑模具，包括上模(6)和下模，其特征在于：还包括权利要求1-8任一所述的脱料机构。
10.根据权利要求9所述的注塑模具，其特征在于：所述下模与所述滑座(32)之间可拆卸固定有垫板(23)。
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