CN113635029A - 物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统，包括分料组件，分料组件的输出端上设有用于装配动密封圈的装配组件，装配组件的下方还设置有硅油池；装配组件包括移载机构、硅油涂抹机构、取料机构，取料机构能够用于对分料组件输出端上的动密封圈进行获取；移载机构能够驱动取料机构在分料组件的输出端与装配线之间移动，且当取料机构从装配线回移至分料组件的输出端时，硅油涂抹机构能够改变取料机构的运动轨迹，迫使取料机构蘸取到硅油池内的硅油。本发明能够将进料口处的动密封圈自动获取至装配线上进行装配，并且在将动密封圈获取至装配线上的过程中，能够为动密封圈涂抹硅油，从而提高动密封圈的密封性能。

Description

物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统

技术领域

本发明涉及智能燃气表加工技术领域，具体涉及物联网智能燃气表减速器输出端动密封 圈智能装配系统。

背景技术

减速器是燃气表内重要的零部件，其中，在对减速器内的动密封圈进行安装时，现有的 方式大多数都是采用手工组装或者机器装配，采用人工组装的方式不仅增大了生产成本，同 时手工安装的方式效率较低，而现有的装配机器在对动密封圈进行装配时，大多数采用对动 密封圈夹持的方式进行拿取，采用上述方式一方面无法对动密封圈进行稳定拿取，在转移的 过程中容易出现脱落的情况，另一方面采用夹持的方式不便于后续将动密封圈精准安装于减 速器壳体内，并且传统装配机器在对动密封圈装配的过程中，不便于为动密封圈涂抹硅油。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中的不足，目的在于提供物联网智能燃气表 减速器输出端动密封圈智能装配系统，能够将进料口处的动密封圈自动获取至装配线上进行 装配，并且在将动密封圈获取至装配线上的过程中，能够为动密封圈涂抹硅油，从而提高动 密封圈的密封性能。

本发明通过下述技术方案实现：

物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统，包括分料组件、装配组件；所 述分料组件用于对动密封圈进料口处的动密封圈进行分料；所述装配组件包括取料机构和硅 油涂抹机构，所述取料机构包括取料元件，所述取料元件的取料头能够插入至分料组件处的 动密封圈内，将动密封圈套在取料头上；所述硅油涂抹机构包括挡块，挡块能够改变取料头 从装配线回退至分料组件时的运动轨迹，将硅油池内的硅油涂抹至取料头的外壁上。

针对现有技术中智能燃气表在进行减速器加工时，通常采用人工的方式对减速器壳体内 动密封圈的安装，但是采用手工安装的方式不仅效率低，而且还存在产品质量参差不齐的情 况发生，并且采用手工安装动密封圈的过程中，不便于对动密封圈涂抹硅油，为此，本技术 方案设置了装配组件，装配组件位于减速器装配线与动密封圈进料口之间，能够将振动盘输 送至进料口处的动密封圈转移至装配线上，并且还能够快速将动密封圈装配至安装孔内，实 现了对动密封圈全自动化装配过程，其中，利用取料机构能够对振动盘输出端上的动密封圈 进行拿取，利用取料机构将拿取到的动密封圈快速输送至装配线上，实现了减速器内动密封 圈的自动化组装，相比传统采用手工装配的方式，大大提高了装配效率，且保证了产品的质 量。

另外，为了保证动密封圈的密封性能，需要在动密封圈内涂抹硅油，减小阀体与动密封 圈之间的摩擦，延长使用寿命，本技术方案将硅油涂抹机构设置在取料机构的行进路线上， 取料机构在将获取到的动密封圈输送至装配线上的过程中，硅油涂抹机构不参与工作，当取 料机构将动密封圈装配至减速器壳体内，取料机构驱动取料头回移拿取下一个动密封圈时， 硅油涂抹机构开始工作，改变取料机构的运动轨迹，使其朝下移动蘸取硅油池内的硅油，从 而使得取料头再拿取动密封圈时，位于取料头上的硅油能够涂抹至动密封圈上，实现了对动 密封圈自动化涂抹硅油的目的，并且本技术方案中硅油的涂抹步骤之所以设置在拿取动密封 圈时，是由设置的取料机构本身就会与动密封圈进行接触，利用该接触的过程实现了将硅油 涂抹至动密封圈内的目的，无需额外设置涂抹硅油的机械结构，减小了本装置占用装配线上 的空间，并且采用该种涂抹方式，使得硅油只能与动密封圈进行接触，避免了硅油污染至减 速器壳体内的其他装配区域，进一步保证了产品的质量。

进一步地，所述分料组件包括支撑元件、分料单元以及进料轨道，所述分料单元安装于 支撑单元的顶部，所述进料轨道一端与动密封圈振动盘连接，另一端与分料单元连通。

本技术方案中的动密封圈采用振动盘振动的方式将位于振动盘内的动密封圈输送至分料 组件内，其中，振动盘为现有技术，用于对动密封圈自动送料，从振动盘内振动出来的动密 封圈进入至进料轨道内，之后再自动输送至分料单元内，对动密封圈进行分料处理。

进一步地，所述支撑单元包括基座和位于基座顶部的支撑腿，所述支撑腿的顶部与分料 单元的底部连接。

设置的支撑单元用于对分料单元进行支撑，保证分料单元能够稳定安装于装配区域上。

进一步地，所述分料单元包括分料块和分料气缸，所述分料块的底部与支撑腿的顶部连 接，所述分料块内设有分料轨道，分料轨道沿分料块的长边方向分布贯穿分料块的两端，且 分料轨道还与分料块的顶部连通，所述进料轨道与分料轨道连通，所述分料气缸的输出端上 设有接料块，所述接料块位于分料轨道内。

为了保证进料轨道内进入至分料单元内的动密封圈能够有序、逐一进行获取，故设置了 分料单元，其中，进料轨道与分料块垂直连接，且进料轨道与分料块内的分料轨道连通，设 置的分料气缸工作时，驱动接料块在分料块的分料轨道内移动，使得接料块位于分料轨道与 进料轨道的连通处，这样位于进料轨道内的动密封圈便可以掉落在接料块上，再由分料气缸 将装有动密封圈的接料块移动至分料块的末端处，以便取料机构能够对位于接料块上的动密 封圈进行拿取，当取料机构将位于接料块上的动密封圈拿取后，分料气缸驱动接料块回移， 继续对下一个动密封圈进行承载。

进一步地，所述分料单元还包括固定板和感知控制平台，所述固定板位于远离分料块输 出端方向的侧壁上，所述分料气缸固定在固定板上，所述接料块的顶部设有用于放置动密封 圈的台阶槽，从进料轨道内进入至分料轨道内的动密封圈能够进入至台阶槽内。

设置的固定板用于安装分料气缸，保证分料气缸的输出端能够沿着分料轨道做直线运动， 同时为了保证掉落至接料块上的动密封圈能够稳定处于接料块上，故在接料块的上表面上设 有台阶槽，设置的台阶槽一方面使得动密封圈能够稳定固定在接料块的台阶内，另一方面当 取料机构在拿取接料块上的动密封圈时，取料机构能够在接料块的台阶内具有一定的移动空 间，保证取料机构能够完全插入至动密封圈内。

进一步地，所述感知控制平台包括凸台和检测光纤，所述凸台固定于进料轨道的顶部， 所述检测光纤位于凸台上，且能够检测出从进料轨道进入至分料轨道内的动密封圈。

设置的感知控制平台用于检测动密封圈是否到位，即检测动密封圈是否正常进入至分料 轨道内，凸台用于将检测光纤固定在分料块的上方，保证检测光纤能够检测到从进料轨道进 入至分料块内的动密封圈，其中，检测光纤与装配线上的控制器连接，其工作原理为现有技 术，这里不再过多描述。

进一步地，所述硅油池的底部设有L型支撑板，所述支撑板一边与硅油池底部连接，另 一边与支撑腿侧壁连接。

为了保证存放硅油的硅油池能够稳定设置在装配组件下方，故将硅油池底部上的支撑板 与支撑腿连接；硅油池的两侧均设有凸边，利用螺栓将凸边固定在支撑板上，从而稳定将硅 油池固定在装配组件下方。

进一步地，所述硅油池的顶部设有两个横截面为U型的第一固定板，两个第一固定板上 均设有去污垫，去污垫通过第二固定板固定在第一固定板上，当取料机构蘸取硅油池内的硅 油时，去污垫能够擦去多余的硅油；所述硅油池的侧壁上还设有液位检测器和进油管，并且 进油管与硅油池的底部连通。

取料机构在蘸取硅油池内的硅油时，利用设置的去污垫能够擦去附着在取料机构端部上 多余的硅油，一方面能够避免取料机构在移动的过程中，附着在取料机构上的多余硅油滴落 至加工区域，另一方面利用设置的两个去污垫之间的间距，能够保证每次取料机构蘸取到的 硅油量一致；其中，设置的去污垫优选为海绵，利用设置的第一固定板和第二固定板对去污 垫进行夹持，使其两个去污垫分别位于取料机构行进路径的两侧，这样，当取料机构蘸取到 硅油池内的硅油后，继续朝着动密封圈取料处移动时，取料机构能够从两个去污垫之间通过， 利用去污垫将附着在取料机构上多余的硅油刮除掉，从而实现了对取料机构上硅油量的控制。

同时，设置的液位监测器用于实时监测硅油池内硅油的量，当硅油池内的硅油液面低于 取料机构在硅油池下移的最低高度时，液位监测器将信号传递至管理平台，管理平台再通过 进油管向硅油池内补入新的硅油。

进一步地，所述装配组件还包括悬臂，所述悬臂一端位于硅油池的上方，另一端位于装 配线上，所述移载机构位于悬臂的侧壁上，移载机构的输出端与取料机构连接。

设置的悬臂通过装配线上的桁架进行固定，使其一端位于减速器装配线上，另一端位于 硅油池和动密封圈进料口处的上方，设置的移载机构为气缸，工作时，移载能够驱动取料机 构在装配线与动密封圈进料口处之间做直线往复运动，实现了将动密封圈逐一自动获取至装 配线的目的。

进一步地，所述硅油涂抹机构包括上下移动气缸和截面为三角形的挡块，所述上下移动 气缸位于悬臂的侧壁上，所述挡块与上下移动气缸的输出端连接，且挡块位于硅油池的正上 方，当取料机构移动至挡块处时，挡块能够改变取料机构的运动轨迹，蘸取到硅油池内的硅 油。

设置的硅油涂抹机构用于改变取料机构在悬臂上的运动轨迹，移载机构在驱动取料机构 朝着装配线上移动的过程中，硅油涂抹机构处于未工作状态，而当移载机构在驱动取料机构 从装配线上回移，拿取下一个动密封圈时，硅油涂抹机构开始工作，上下移动气缸驱动挡块 朝下移动，使得取料机构在回移的过程中，设置的挡块能够改变取料机构的运动轨迹，迫使 取料机构能够朝着硅油池方向移动，从而使得取料机构蘸取到位于硅油池内的硅油，当取料 机构通过挡块到达动密封圈进料口，获取下一个动密封圈时，附着在取料机构上的硅油会随 着对动密封圈的获取而转移至动密封圈内，实现了对动密封圈的快速涂抹。

进一步地，所述取料机构包括活动板、取料气缸、导向件，所述活动板与移载机构的输 出端连接，所述活动板的侧壁上设有连接件，连接件上设有与取料气缸连接着的弹性组件， 导向件包括连接凸轮轴承与连接杆，所述连接杆一端与取料气缸的侧壁连接，另一端与凸轮 轴承连接，取料气缸的输出端上设有用于拿取动密封圈的取料元件，当凸轮轴承经过挡块处 时，凸轮轴承能够沿着挡块的斜面朝下移动，带动取料元件朝着硅油池方向移动，并压缩弹 性组件。

设置的取料机构一方面用于对位于动密封圈进料口处的动密封圈进行获取，将动密封圈 逐一拿取至减速器装配线上进行装配，具体工作时，利用移载机构驱动位于活动板上的取料 气缸移动至动密封圈的上料口处，然后再利用取料气缸对位于上料口处动密封圈进行获取， 将动密封圈自动拿取至减速器装配线上进行装配，而当完成对动密封圈的装配，移载机构驱 动取料气缸朝着动密封圈上料口方向回移时，此时，硅油涂抹机构开始工作，硅油涂抹机构 的上下移动气缸驱动挡块朝着硅油池方向移动，当取料气缸回移时，由于朝下移动的挡块处 于取料气缸上的导向件的运动轨迹上，因此，当取料气缸上的移动至挡块处时，利用设置的 挡块能够迫使凸轮轴承沿着挡块朝下移动，从而迫使取料气缸跟着凸轮轴承一起移动，最终 使得位于取料气缸上的取料元件能够蘸取到硅油池内的硅油，并且凸轮轴承在带动取料气缸 在挡块上移动的过程中，能够压缩弹性组件，当取料元件蘸取到硅油后，凸轮轴承越过挡块 最低端后，在弹性组件的作用下，能够拉取取料气缸朝上移动，使得凸轮轴承沿着挡块朝上 移动，将取料气缸回移至初始状态的高度，从而快速实现了对取料机构自动蘸取硅油的目的， 本技术方案设置的硅油涂抹机构能够实现自动对动密封圈的硅油涂抹，并且设置的硅油涂抹 机构位于取料机构的装配轨迹上，在保证不影响对动密封圈自动装配的同时，还能够实现对 动密封圈的硅油的自动涂抹。

进一步地，所述弹性组件包括弹簧和竖杆，所述取料气缸的顶部还设有横板，所述竖杆 一端与连接件连接，另一端活动贯穿横板，所述弹簧套在竖杆上，且位于连接件与横板之间。

设置的连接件包括L型段和竖直段，其中竖直段一端与活动板连接，另一端与L型段连 接，而竖杆一端活动贯穿在横板上，另一端固定于连接件的L型段上，当移载机构驱动活动 板移动时，利用设置的连接件能够带动取料气缸跟着一起移动；而当导向件与挡块处于同一 水平方向上时，挡块迫使导向件拉动取料气缸的轨道轨迹发生改变，使其朝下移动，压缩位 于竖杆上的弹簧，而当导向件越过挡块的最低点时，在弹簧的作用下，能够拉动取料气缸朝 上移动，恢复至初始高度，从而实现了对取料元件的快速涂抹硅油的目的。

进一步地，所述取料元件包括脱料气缸和取料头，所述取料头与取料气缸输出端连接， 动密封圈能够套在取料头上，所述脱料气缸位于取料气缸输出端的侧壁上，所述脱料气缸的 输出端上还设有“Z”字型脱料推板，且脱料推板套在取料头上，所述脱料气缸能够驱动脱料 推板将套在取料头上的动密封圈脱落掉。

设置的取料元件用于对进料口处的动密封圈进行获取，工作时，当移载机构将取料元件 移动至进料口处的动密封圈上时，取料气缸驱动取料头下移，将取料头插入至动密封圈内， 使得动密封圈套在取料头上，利用动密封圈与取料头之间的摩擦力对动密封圈进行固定，取 料气缸再将获取有动密封圈的取料头提升至初始高度，利用移载机构将取料头移动至减速器 装配线上，待取料头移动至装配位置时，取料气缸再次驱动取料头和脱料气缸朝下移动，将 取料头上的动密封圈插入至安装孔内，在安装的过程中，利用取料头能够对动密封圈进行初 步定位，保证其能够精准装配至动密封圈安装孔内，此时，脱料气缸进行工作，其输出端驱 动脱料推板朝下移动，将套在取料头上的动密封圈推入至动密封圈安装孔内，并且对动密封 圈进行下压，将动密封圈压入至装配孔内，从而实现了对动密封圈的自动装配；当移载机构 驱动取料头朝着动密封圈进料口处回移时，硅油涂抹机构开始工作，使得取料头能够朝着硅 油池方向下移，并将取料头插入至硅油池内，迫使取料头的外壁上附着有硅油，而当取料头 顺利返回至动密封圈上料口处时，取料气缸再次驱动附着有硅油的取料头插入至动密封圈内， 随着取料头再插入至动密封圈的过程中，附着在取料头上的硅油将转移至动密封圈上，从而 实现了对动密封圈硅油的自动涂抹目的。

进一步地，所述取料头包括连接头和定位杆，所述连接头一端与取料气缸的输出端连接， 另一端与定位杆连接，所述定位杆的外径大于或等于动密封圈的内径，所述定位杆上还设有 活动块，所述活动块套在定位杆上，且与脱料推板的底部连接。

取料头在对动密封圈进行获取时，利用设置的定位杆插入至动密封圈的内径内，利用动 密封圈内径与定位杆外壁之间的摩擦阻力，实现对动密封圈的自动获取过程，同时取料头在 蘸取硅油池内的硅油时，也是定位杆插入至硅油池内，将硅油附着在定位杆上，而当脱料推 板再将套在定位杆上的动密封圈压入至装配孔内时，为了保证将附着在定位杆上的硅油能够 有效转移至动密封圈内，故还设置了活动块，活动块的内径与定位杆的外径一致，使得脱料 推板在将动密封圈从对定位杆上脱落的过程中，还能够带动活动块跟着一起移动，将附着在 定位杆上的硅油一块推入至动密封圈内，保证定位杆上的硅油能够有效转移至动密封圈内。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明在利用设置的分料组件能够对进料口处的动密封圈进行分料，保证动密封圈能 够逐一、有序等待取料机构对其进行获取，利用设置的移载机构将取料机构移动至分料组件 输出口处的动密封圈进行快速获取，并且将其转移至装配线上进行装配，从而实现了对动密 封圈的自动化装配，相比传统采用工人装配的方式，大大提高了对减速器动密封圈的装配效 率和装配质量；

2、本发明利用设置硅油涂抹机构能够改变取料机构的运动轨迹，使其能够沿着硅油池方 向发生下移，迫使取料机构上的取料头蘸取到硅油池内的硅油，进而使得取料头在插入至动 密封圈内时，附着在取料头上的硅油能够转移至动密封圈内，从而实现了对动密封圈自动涂 抹硅油的目的。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不 构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明另一种状态时的结构示意图；

图3为本发明装配组件的立体图；

图4为本发明装配组件的主视图；

图5为本发明装配组件的侧视图；

图6为本发明硅油池的结构示意图；

图7为本发明图5中A部放大后的结构示意图；

图8为本发明分料组件局部结构示意图。

图9为本发明挡块的结构示意图；

附图中标记及对应的零部件名称：

1-基座，2-支撑腿，3-进料轨道，4-感知控制平台，5-分料气缸，6-固定板，7-分料块， 8-移载机构，9-悬臂，10-接料块，11-凸台，12-检测光纤，13-定位杆，14-脱落推板，15-活动 块，16-连接头，17-输出轴，18-脱落气缸，19-分料轨道，20-上下移动气缸，21-硅油池，22- 活动板，23-竖杆，24-取料气缸，25-弹簧，26-连接件，27-挡块，28-导向件，29-取料头，30- 连接杆，31-凸轮轴承，32-第一固定板，33-去污垫，34-第二固定板，36-支撑板，37-进油管， 38-液位监测器。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明 作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本 发明的限定。

实施例1

如图1至图8所示，本发明包括管理平台、传感器网络平台、用于对动密封圈进料口处 进行分料的分料组件，所述分料组件的输出端上设有用于装配动密封圈的装配组件，所述装 配组件的下方还设置有硅油池21；所述装配组件包括移载机构8、硅油涂抹机构、取料机构， 所述取料机构能够用于对分料组件输出端上的动密封圈进行获取；所述移载机构8能够驱动 取料机构在分料组件的输出端与装配线之间移动，且当取料机构从装配线回移至分料组件的 输出端时，硅油涂抹机构能够改变取料机构的运动轨迹，迫使取料机构蘸取到硅油池21内的 硅油。

针对现有技术中智能燃气表在进行减速器加工时，通常采用人工的方式对减速器壳体内 动密封圈的安装，但是采用手工安装的方式不仅效率低，而且还存在产品质量参差不齐的情 况发生，并且采用手工安装动密封圈的过程中，不便于对动密封圈涂抹硅油，为此，本技术 方案设置的管理平台为控制器，传感网络平台将控制器与分料组件和装配组件连接，设置的 装配组件位于减速器装配线与动密封圈进料口之间，能够将振动盘输送至进料口处的动密封 圈转移至装配线上，并且还能够快速将动密封圈装配至安装孔内，实现了对动密封圈全自动 化装配过程，其中，利用取料机构能够对振动盘输出端上的动密封圈进行拿取，利用移载机 构将拿取到的动密封圈快速输送至装配线上，实现了减速器内动密封圈的自动化组装，相比 传统采用手工装配的方式，大大提高了装配效率，且保证了产品的质量。

另外，为了保证动密封圈的密封性能，需要在动密封圈内涂抹硅油，减小阀体与动密封 圈之间的摩擦，延长使用寿命，本技术方案将硅油涂抹机构设置在移载机构8的行进路线上， 移载机构8在将取料机构获取到的动密封圈输送至装配线上的过程中，硅油涂抹机构不参与 工作，当取料机构将动密封圈装配至减速器壳体内，移载机构8驱动其回移拿取下一个动密 封圈时，硅油涂抹机构开始工作，改变取料机构的运动轨迹，使其朝着装有硅油的硅油池21 方向移动，迫使取料机构蘸取到硅油池内的硅油，从而使得取料机构再拿取动密封圈时，位 于取料机构上的硅油能够涂抹至动密封圈上，实现了对动密封圈自动化涂抹硅油的目的，并 且本技术方案中硅油的涂抹步骤之所以设置在拿取动密封圈时，是由设置的取料机构本身就 会与动密封圈进行接触，利用该接触的过程实现了将硅油涂抹至动密封圈内的目的，无需额 外设置涂抹硅油的机械结构，减小了本装置占用装配线上的空间，并且采用该种涂抹方式， 使得硅油只能与动密封圈进行接触，避免了硅油污染至减速器壳体内的其他装配区域，进一 步保证了产品的质量。

实施例2

在实施例1的基础上，所述分料组件包括支撑元件、分料单元以及进料轨道3，所述分 料单元安装于支撑单元的顶部，所述进料轨道3一端与动密封圈振动盘连接，另一端与分料 单元连通。

本技术方案中的动密封圈采用振动盘振动的方式将位于振动盘内的动密封圈输送至分料 组件内，其中，振动盘为现有技术，用于对动密封圈自动送料，从振动盘内振动出来的动密 封圈进入至进料轨道3内，之后再自动输送至分料单元内，对动密封圈进行分料处理。

所述支撑单元包括基座1和位于基座1顶部的支撑腿2，所述支撑腿2的顶部与分料单 元的底部连接。

设置的支撑单元用于对分料单元进行支撑，保证分料单元能够稳定安装于装配区域上。

所述分料单元包括分料块7和分料气缸5，分料气缸5与管理平台连接，所述分料块7 的底部与支撑腿2的顶部连接，所述分料块7内设有分料轨道19，分料轨道19沿分料块7的长边方向分布贯穿分料块7的两端，且分料轨道19还与分料块7的顶部连通，所述进料轨道3与分料轨道19连通，所述分料气缸5的输出端上设有接料块10，所述接料块10位于分 料轨道19内。

为了保证进料轨道3内进入至分料单元内的动密封圈能够有序、逐一进行获取，故设置 了分料单元，其中，进料轨道3与分料块7垂直连接，且进料轨道3与分料块7内的分料轨 道19连通，设置的分料气缸5工作时，驱动接料块10在分料块7的分料轨道19内移动，使得接料块10位于分料轨道19与进料轨道3的连通处，这样位于进料轨道3内的动密封圈便可以掉落在接料块10上，再由分料气缸5将装有动密封圈的接料块10移动至分料块的末端处，以便取料机构能够对位于接料块10上的动密封圈进行拿取，当取料机构将位于接料块10上的动密封圈拿取后，分料气缸5驱动接料块10回移，继续对下一个动密封圈进行承载。

所述分料单元还包括固定板6和感知控制平台4，所述固定板6位于远离分料块7输出 端方向的侧壁上，所述分料气缸5固定在固定板6上，所述接料块10的顶部设有用于放置动 密封圈的台阶槽，从进料轨道3内进入至分料轨道19内的动密封圈能够进入至台阶槽内。

设置的固定板6用于安装分料气缸5，保证分料气缸5的输出端能够沿着分料轨道19做 直线运动，同时为了保证掉落至接料块10上的动密封圈能够稳定处于接料块10上，故在接 料块10的上表面上设有台阶槽，设置的台阶槽一方面使得动密封圈能够稳定固定在接料块 10的台阶内，另一方面当取料机构在拿取接料块10上的动密封圈时，取料机构能够在接料 块的台阶内具有一定的移动空间，保证取料机构能够完全插入至动密封圈内。

所述感知控制平台包括凸台11和检测光纤12，所述凸台11固定于进料轨道3的顶部， 所述检测光纤12位于凸台11上，且能够检测出从进料轨道3进入至分料轨道19内的动密封 圈。

设置的感知控制平台4与管理平台连接，感知控制平台4用于检测动密封圈是否到位， 即检测动密封圈是否正常进入至分料轨道19内，凸台11用于将检测光纤12固定在分料块7 的上方，保证检测光纤12能够检测到从进料轨道3进入至分料块3内的动密封圈，其中，检 测光纤与装配线上的控制器连接，其工作原理为现有技术，这里不再过多描述。

实施例3

在实施例2的基础上，所述硅油池21的底部设有L型支撑板36，所述支撑板36一边与 硅油池21底部连接，另一边与支撑腿2的侧壁连接。

为了保证存放硅油的硅油池21能够稳定设置在装配组件下方，故将硅油池21上的支撑 板36与支撑腿2连接；硅油池21的两侧均设有凸边，利用螺栓将凸边固定在支撑板36上， 从而稳定将硅油池21固定在装配组件下方。

所述硅油池21的顶部设有两个横截面为U型或其他诸如Z型、工字型或整体块结构等 的第一固定板32，其中第一固定板32也可以为工字型，两个第一固定板32上均设有去污垫 33，去污垫33通过第二固定板34固定在第一固定板32上，当取料机构蘸取硅油池21内的硅油时，去污垫33能够擦去多余的硅油；所述硅油池21的侧壁上还设有液位检测器和进油管37，并且进油管37与硅油池21的底部连通。

取料机构在蘸取硅油池21内的硅油时，利用设置的去污垫33能够擦去附着在取料机构 端部上多余的硅油，一方面能够避免取料机构在移动的过程中，附着在取料机构上的多余硅 油滴落至加工区域，另一方面利用设置的两个去污垫33之间的间距，能够保证每次取料机构 蘸取到的硅油量一致；其中，设置的去污垫33优选为海绵，利用设置的第一固定板32和第 二固定板34对去污垫33进行夹持，使其两个去污垫33分别位于取料机构行进路径的两侧， 这样，当取料机构蘸取到硅油池21内的硅油后，继续朝着动密封圈取料处移动时，取料机构 能够从两个去污垫33之间通过，利用去污垫33将附着在取料机构上多余的硅油刮除掉，从 而实现了对取料机构上硅油量的控制。

同时，设置的液位监测器38用于实时监测硅油池21内硅油的量，当硅油池21内的硅油 液面低于取料机构在硅油池21下移的最低高度时，液位监测器38将信号传递至管理平台， 管理平台再通过进油管37向硅油池21内补入新的硅油。

实施例4

在实施例1的基础上，所述装配组件还包括悬臂9，所述悬臂9一端位于硅油池21的上 方，另一端位于装配线上，所述移载机构8位于悬臂9的侧壁上，移载机构8的输出端与取料机构连接。

设置的悬臂通过装配线上的桁架进行固定，使其一端位于减速器装配线上，另一端位于 硅油池21和动密封圈进料口处的上方，设置的移载机构8为气缸，与管理平台连接，工作时 移载能够8能够驱动取料机构在装配线与动密封圈进料口处之间做直线往复运动，实现了将 动密封圈逐一自动获取至装配线的目的。

所述硅油涂抹机构包括上下移动气缸20和截面为三角形的挡块27，所述上下移动气缸 20位于悬臂9的侧壁上，与管理平台连接，所述挡块27与上下移动气缸20的输出端连接， 且挡块27位于硅油池21的正上方，当取料机构移动至挡块27处时，挡块27能够改变取料 机构的运动轨迹，蘸取到硅油池21内的硅油。

设置的硅油涂抹机构用于改变取料机构在悬臂9上的运动轨迹，移载机构在驱动取料机 构朝着装配线上移动的过程中，硅油涂抹机构处于未工作状态，而当移载机构在驱动取料机 构从装配线上回移，拿取下一个动密封圈时，硅油涂抹机构开始工作，上下移动气缸20驱动 挡块27朝下移动，使得取料机构在回移的过程中，设置的挡块27能够改变取料机构的运动 轨迹，迫使取料机构能够朝着硅油池21方向移动，从而使得取料机构蘸取到位于硅油池21 内的硅油，当取料机构通过挡块27到达动密封圈进料口，获取下一个动密封圈时，附着在取 料机构上的硅油会随着对动密封圈的获取而转移至动密封圈内，实现了对动密封圈的快速涂 抹。

所述取料机构包括活动板22、取料气缸24、导向件28，取料气缸24与管理平台连接， 所述活动板22与移载机构8的输出端连接，所述活动板22的侧壁上设有连接件26，连接件 26上设有与取料气缸24连接着的弹性组件，导向件28包括连接凸轮轴承与连接杆，所述连 接杆一端与取料气缸24的侧壁连接，另一端与凸轮轴承连接，取料气缸24的输出端上设有 用于拿取动密封圈的取料元件，当凸轮轴承经过挡块27处时，凸轮轴承能够沿着挡块27的 斜面朝下移动，带动取料元件朝着硅油池21方向移动，并压缩弹性组件。

设置的取料机构一方面用于对位于动密封圈进料口处的动密封圈进行获取，将动密封圈 逐一拿取至减速器装配线上进行装配，具体工作时，利用移载机构8驱动位于活动板22上的 取料气缸24移动至动密封圈的上料口处，然后再利用取料气缸24对位于上料口处动密封圈 进行获取，将动密封圈自动拿取至减速器装配线上进行装配，而当完成对动密封圈的装配， 移载机构8驱动取料气缸24朝着动密封圈上料口方向回移时，此时，硅油涂抹机构开始工作， 硅油涂抹机构的上下移动气缸20驱动挡块27朝着硅油池21方向移动，当取料气缸24回移 时，由于朝下移动的挡块27处于取料气缸24上的导向件28的运动轨迹上，因此，当取料气 缸24上的移动至挡块27处时，如图9所示，利用设置的挡块27能够迫使凸轮轴承沿着挡块 27的B-C段斜面上朝下移动，从而迫使取料气缸24跟着凸轮轴承一起移动，最终使得位于 取料气缸24上的取料元件能够蘸取到硅油池21内的硅油，并且凸轮轴承在带动取料气缸24 在挡块27的B-C段上移动的过程中，能够压缩弹性组件，当取料元件蘸取到硅油后，凸轮 轴承越过挡块27最低端后，在弹性组件的作用下，能够拉取取料气缸24朝上移动，使得凸 轮轴承沿着挡块的C-D段移动，将取料气缸24回移至初始状态的高度，从而快速实现了对 取料元件自动蘸取硅油的目的，本技术方案设置的硅油涂抹机构能够实现自动对动密封圈的 硅油涂抹，并且设置的硅油涂抹机构位于取料机构的装配轨迹上，在保证不影响对动密封圈 自动获取装配的同时，还能够实现对动密封圈的硅油的自动涂抹。

所述弹性组件包括弹簧25和竖杆23，所述取料气缸24的顶部还设有横板，所述竖杆23 一端与连接件26连接，另一端活动贯穿横板，所述弹簧25套在竖杆23上，且位于连接件 26与横板之间。

设置的连接件26包括L型段和竖直段，其中竖直段一端与活动板22连接，另一端与L 型段连接，而竖杆23一端活动贯穿在横板上，另一端固定于连接件26的L型段上，当移载机构8驱动活动板22移动时，利用设置的连接件23能够带动取料气缸24跟着一起移动；而当导向件28与挡块27处于同一水平方向上时，挡块27迫使导向件28拉动取料气缸24的轨道轨迹发生改变，使其朝下移动，压缩位于竖杆23上的弹簧25，而当导向件28越过挡块27的最低点时，在弹簧25的作用下，能够拉动取料气缸24朝上移动，恢复至初始高度，从而 实现了对取料元件的快速涂抹硅油的目的。

所述取料元件包括脱料气缸18和取料头29，脱料气缸18与管理平台连接，所述取料头 29与取料气缸24输出端连接，动密封圈能够套在取料头29上，所述脱料气缸18位于取料 气缸24输出端的侧壁上，所述脱料气缸18的输出端上还设有“Z”字型脱料推板14，且脱料推板14套在取料头29上，所述脱料气缸18能够驱动脱料推板14将套在取料头29上的动密封圈脱落掉。

设置的取料元件用于对进料口处的动密封圈进行获取，工作时，当移载机构将取料元件 移动至进料口处的动密封圈上时，取料气缸24驱动取料头29下移，将取料头29插入至动密 封圈内，使得动密封圈套在取料头29上，利用动密封圈与取料头29之间的摩擦力对动密封 圈进行固定，取料气缸24再将获取有动密封圈的取料头29提升至初始高度，利用移载机构 将取料头29移动至减速器装配线上，待取料头29移动至装配位置时，取料气缸24再次驱动 取料头29和脱料气缸18朝下移动，将取料头29上的动密封圈插入至安装孔内，在安装的过 程中，利用取料头29能够对动密封圈进行初步定位，保证其能够精准装配至动密封圈安装孔 内，此时，脱料气缸18进行工作，其输出端驱动脱料推板14朝下移动，将套在取料头上的 动密封圈推入至动密封圈安装孔内，并且对动密封圈进行下压，将动密封圈压入至装配孔内， 从而实现了对动密封圈的自动装配；当移载机构驱动取料头朝着动密封圈进料口处回移时， 硅油涂抹机构开始工作，使得取料头29能够朝着硅油池21方向下移，并将取料头29插入至 硅油池21内，迫使取料头29的外壁上附着有硅油，而当取料头29顺利返回至动密封圈上料 口处时，取料气缸24再次驱动附着有硅油的取料头29插入至动密封圈内，随着取料头29再 插入至动密封圈的过程中，附着在取料头29上的硅油将转移至动密封圈上，从而实现了对动 密封圈硅油的自动涂抹目的。

所述取料头29包括连接头16和定位杆13，所述连接头16一端与取料气缸24的输出端 连接，另一端与定位杆13连接，所述定位杆13的外径大于或等于动密封圈的内径，所述定 位杆13上还设有活动块15，所述活动块15套在定位杆13上，且与脱料推板14的底部连接。

取料头29在对动密封圈进行获取时，利用设置的定位杆13插入至动密封圈的内径内， 利用动密封圈内径与定位杆13外壁之间的摩擦阻力，实现对动密封圈的自动获取过程，同时 取料头29在蘸取硅油池21内的硅油时，也是定位杆13插入至硅油池21内，将硅油附着在 定位杆13上，而当脱料推板14再将套在定位杆13上的动密封圈压入至装配孔内时，为了保 证将附着在定位杆13上的硅油能够有效转移至动密封圈内，故还设置了活动块15，活动块 15的内径与定位杆13的外径一致，使得脱料推板14在将动密封圈从对定位杆上脱落的过程 中，还能够带动活动块15跟着一起移动，将附着在定位杆13上的硅油一块推入至动密封圈 内，保证定位杆13上的硅油能够有效转移至动密封圈内。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说 明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护 范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本 发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统，其特征在于，包括分料组件、装配组件；

所述分料组件用于对动密封圈进料口处的动密封圈进行分料；

所述装配组件包括取料机构和硅油涂抹机构，所述取料机构包括取料元件，所述取料元件的取料头(29)能够插入至分料组件处的动密封圈内，将动密封圈套在取料头(29)上；

所述硅油涂抹机构包括挡块(27)，挡块(27)能够改变取料头(29)从装配线回退至分料组件时的运动轨迹，将硅油池(21)内的硅油涂抹至取料头(29)的外壁上。

2.根据权利要求1所述的物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统，其特征在于，所述分料组件包括支撑元件、分料单元以及进料轨道(3)，所述分料单元安装于支撑单元的顶部，所述进料轨道(3)一端与动密封圈振动盘连接，另一端与分料单元连通；

所述支撑单元包括基座(1)和位于基座(1)顶部的支撑腿(2)，所述支撑腿(2)的顶部与分料单元的底部连接；

所述分料单元包括分料块(7)和分料气缸(5)，所述分料块(7)的底部与支撑腿(2)的顶部连接，所述分料块(7)内设有分料轨道(19)，分料轨道(19)沿分料块(7)的长边方向分布贯穿分料块(7)的两端，且分料轨道(19)还与分料块(7)的顶部连通，所述进料轨道(3)与分料轨道(19)连通，所述分料气缸(5)的输出端上设有接料块(10)，所述接料块(10)位于分料轨道(19)内。

3.根据权利要求2所述的物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统，其特征在于，所述分料单元还包括固定板(6)和感知控制平台(4)，所述固定板(6)位于远离分料块(7)输出端方向的侧壁上，所述分料气缸(5)固定在固定板(6)上，所述接料块(10)的顶部设有用于放置动密封圈的台阶槽，从进料轨道(3)内进入至分料轨道内的动密封圈能够进入至台阶槽内；

所述感知控制平台包括凸台(11)和检测光纤(12)，所述凸台(11)固定于进料轨道(3)的顶部，所述检测光纤(12)位于凸台(11)上，能够检测出从进料轨道(3)进入至分料轨道(19)内的动密封圈。

4.根据权利要求2所述的物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统，其特征在于，所述硅油池(21)位于装配组件的下方，所述硅油池(21)的顶部设有两个第一固定板(32)，两个第一固定板(32)上均设有去污垫(33)，去污垫(33)通过第二固定板(34)固定在第一固定板(32)上，当取料机构蘸取硅油池(21)内的硅油时，去污垫(33)能够擦去多余的硅油；

所述硅油池(21)的侧壁上还设有液位检测器和进油管(37)，并且进油管(37)与硅油池(21)的底部连通。

5.根据权利要求1所述的物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统，其特征在于，所述装配组件包括移载机构(8)，所述移载机构(8)能够驱动取料机构在分料组件的输出端与装配线之间移动，且当取料机构从装配线回移至分料组件的输出端时，硅油涂抹机构能够改变取料机构的运动轨迹，迫使取料机构蘸取到硅油池(21)内的硅油。

6.根据权利要求5所述的物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统，其特征在于，所述装配组件还包括悬臂(9)，所述悬臂(9)一端位于硅油池(21)的上方，另一端位于装配线上，所述移载机构(8)位于悬臂(9)的侧壁上，移载机构(8)的输出端与取料机构连接；

所述硅油涂抹机构包括上下移动气缸(20)，所述上下移动气缸(20)位于悬臂(9)的侧壁上，所述挡块(27)与上下移动气缸(20)的输出端连接，且挡块(27)位于硅油池(21)的正上方，当取料机构移动至挡块(27)处时，挡块(27)能够改变取料机构的运动轨迹，蘸取到硅油池(21)内的硅油。

7.根据权利要求6所述的物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统，其特征在于，所述取料机构包括活动板(22)、取料气缸(24)、导向件(28)，所述活动板(22)与移载机构(8)的输出端连接，所述活动板(22)的侧壁上设有连接件(26)，连接件(26)上设有与取料气缸(24)连接着的弹性组件，导向件(28)包括连接凸轮轴承(31)与连接杆(30)，所述连接杆一端与取料气缸(24)的侧壁连接，另一端与凸轮轴承连接(31)，取料气缸(24)的输出端与取料元件连接，当凸轮轴承(31)经过挡块(27)处时，凸轮轴承(31)能够沿着挡块(27)的斜面朝下移动，带动取料元件朝着硅油池(21)方向移动，并压缩弹性组件。

8.根据权利要求7所述的物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统，其特征在于，所述弹性组件包括弹簧(25)和竖杆(23)，所述取料气缸(24)的顶部还设有横板，所述竖杆(23)一端与连接件(26)连接，另一端活动贯穿横板，所述弹簧(25)套在竖杆(23)上，且位于连接件(26)与横板之间。

9.根据权利要求7所述的物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统，其特征在于，所述取料元件包括脱料气缸(18)，所述取料头(29)与取料气缸(24)输出端连接，动密封圈能够套在取料头(29)上，所述脱料气缸(18)位于取料气缸(24)输出端的侧壁上，所述脱料气缸(18)的输出端上还设有脱料推板(14)，且脱料推板(14)套在取料头(29)上，所述脱料气缸(18)能够驱动脱料推板(14)将套在取料头(29)上的动密封圈脱落掉。

10.根据权利要求9所述的物联网智能燃气表减速器输出端动密封圈智能装配系统，其特征在于，所述取料头(29)包括连接头(16)和定位杆(13)，所述连接头(16)一端与取料气缸(24)的输出端连接，另一端与定位杆(13)连接，所述定位杆(13)的外径大于或等于动密封圈的内径，所述定位杆(13)上还设有活动块(15)，所述活动块(15)套在定位杆(13)上，且与脱料推板(14)的底部连接。

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