CN107363529A - O形密封圈自动组装装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种O形密封圈自动组装装置，包括密封圈供料模块、分料模块、撑圈模块、移圈套圈模块，密封圈供料模块完成密封圈的自动有序上料，并将密封圈连续输送给分料模块；分料模块设置在密封圈供料模块的出料口，将密封圈依次从接料工位运送至上料工位，从而将连续运输的密封圈一个个分离出来；移圈套圈模块将密封圈从分料模块的上料工位运送到撑圈模块，并将密封圈从撑圈模块运送到装配工位，以及在装配工位将密封圈装配入被装配件；撑圈模块与移圈套圈模块配合完成密封圈的撑圈工作。本发明能够实现将O形密封圈安装到被装配件的操作机械自动化，提高了工作效率，且组装精度大大提高。

Description

O形密封圈自动组装装置
技术领域
本发明涉及一种自动组装设备，具体涉及一种O形密封圈自动组装装置。
背景技术
目前，将O形密封圈安装到被装配件的操作只能由人工手动完成，工作效率低下，工人的劳动强度高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种O形密封圈自动组装装置，它可以实现O形密封圈的自动上料、分料及与被装配件的自动装配。
为解决上述技术问题，本发明O形密封圈自动组装装置的技术解决方案为：
包括密封圈供料模块1、分料模块2、撑圈模块3、移圈套圈模块4，密封圈供料模块1完成密封圈的自动有序上料，并将密封圈连续输送给分料模块2；分料模块2设置在密封圈供料模块1的出料口，将密封圈依次从接料工位运送至上料工位，从而将连续运输的密封圈一个个分离出来；移圈套圈模块4将密封圈从分料模块2的上料工位运送到撑圈模块3，并将密封圈从撑圈模块3运送到装配工位，以及在装配工位将密封圈装配入被装配件；撑圈模块3与移圈套圈模块4配合完成密封圈的撑圈工作。
所述密封圈供料模块1包括供料振动盘1-1、供料直线器1-2、供料料槽1-3、料槽盖板1-4、密封圈检测传感器1-5；供料振动盘1-1的出料口连接供料料槽1-3的进料口， 供料料槽1-3上设置有密封圈检测传感器1-5；供料料槽1-3的底部设置有供料直线器1-2。
所述供料料槽1-3上设置有料槽盖板1-4。
所述料槽盖板1-4的长度小于供料料槽1-3的长度。
所述分料模块2包括分料滑槽2-1、分料滑块2-2、分料气缸2-3、分料传感器2-4，分料滑槽2-1内活动设置有分料滑块2-2，分料滑块2-2连接分料气缸2-3，分料滑块2-2在分料气缸2-3的带动下能够在分料滑槽2-1内作直线运动，使分料滑块2-2在接料工位与上料工位之间运动；分料滑块2-2内设置有料槽，当分料滑块2-2处于接料工位时，分料滑块2-2的料槽与供料料槽1-3的出料口对齐，能够接收来自于密封圈供料模块1的密封圈；当分料滑块2-2从接料工位运动至上料工位时，能够将密封圈运送至上料工位；接料工位设置有分料传感器2-4。
所述撑圈模块3包括撑圈滑座3-1、滑座盖板3-2、撑圈滑块3-3、小弹簧3-4、撑圈传感器3-5，撑圈滑座3-1上活动设置有两个撑圈滑块3-3，两个撑圈滑块3-3分别连接小弹簧3-4；两个撑圈滑块3-3在小弹簧3-4的作用下能够相对运动，组成撑圈工位；撑圈滑座3-1上设置有滑座盖板3-2；撑圈工位的一侧设置有撑圈传感器3-5。
所述移圈套圈模块4包括水平移料机构4-1、上下移料机构4-2、移圈气爪4-3、装配机构，水平移料机构4-1上活动设置有上下移料机构4-2，上下移料机构4-2上并列设置有移圈气爪4-3和装配机构；上下移料机构4-2能够带动移圈气爪4-3和装配机构作上下直线运动；水平移料机构4-1能够带动移圈气爪4-3和装配机构作水平直线运动。
所述装配机构包括撑圈气缸4-4、撑圈锥棒4-5、撑圈弹簧4-6、移圈导套4-7、脱圈套4-8，撑圈气缸4-4连接撑圈锥棒4-5，撑圈气缸4-4能够带动撑圈锥棒4-5向下运动；撑圈锥棒4-5连接撑圈弹簧4-6，撑圈弹簧4-6能够使撑圈锥棒4-5向上复位；撑圈锥棒4-5的上部套设有移圈导套4-7；移圈导套4-7的上部套设有脱圈套4-8。
所述撑圈锥棒4-5的端部直径比密封圈略小；所述移圈导套4-7的直径大于撑圈锥棒4-5的直径；所述脱圈套4-8的直径大于移圈导套4-7的直径。
当所述分料模块2的分料滑块2-2携带着密封圈处于上料工位，且撑圈模块3的撑圈工位有密封圈时，使撑圈气缸4-4的气缸杆向下运动，带动撑圈锥棒4-5克服撑圈弹簧4-6的弹力向下插入到撑圈工位的密封圈内；撑圈时，两个撑圈滑块3-3克服小弹簧3-4的弹力向两侧滑开；使移圈套圈模块4的上下移料机构4-2向下运动，带动移圈气爪4-3到达分料模块2的上料工位的密封圈内，移圈气爪4-3的爪子处于闭合状态插入到密封圈内，然后使移圈气爪4-3的爪子撑开，从而实现对上料工位的密封圈的夹持；与此同时，撑圈锥棒4-5向下运动，使撑圈工位的密封圈被撑大并沿着撑圈锥棒4-5被推送到移圈导套4-7上；使上下移料机构4-2上升复位，然后使水平移料机构4-1运动，将移圈气爪4-3移送到撑圈模块2的上方，同时将装配机构移送到装配工位；在水平移料过程中，撑圈气缸4-4复位，撑圈锥棒4-5由于撑圈弹簧4-6的作用回缩；使上下移料机构4-2再次向下运动，带动移圈气爪4-3到达撑圈模块3；同时将移圈导套4-7套在被装配件上，脱圈套4-8在上下移料机构4-2的带动下向下运动，从而将移圈导套4-7上的密封圈装配到被装配件上；使移圈气爪4-3的爪子闭合，移圈气爪4-3所夹持的密封圈进入撑圈模块3的撑圈工位，从而将密封圈运送至撑圈模块3的撑圈工位；同时撑圈气缸4-4带动撑圈锥棒4-5向下运动并抵住被装配；上下移料机构4-2上升复位，然后使撑圈气缸4-4复位，最后水平移料机构4-1复位，开始下一次工作。
本发明可以达到的技术效果是：
本发明能够实现将O形密封圈安装到被装配件的操作机械自动化，提高了工作效率，且组装精度大大提高。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1是本发明O形密封圈自动组装装置的示意图；
图2是本发明的密封圈供料模块的示意图；
图3是本发明的分料模块的示意图；
图4是本发明的撑圈模块的示意图；
图5是本发明的撑圈模块的另一角度的示意图；
图6是本发明的移圈套圈模块的示意图；
图7是本发明的装配机构的示意图。
图中附图标记说明：
1为密封圈供料模块， 2为分料模块，
3为撑圈模块， 4为移圈套圈模块，
1-1为供料振动盘， 1-2为供料直线器，
1-3为供料料槽， 1-4为料槽盖板，
1-5为密封圈检测传感器，
2-1为分料滑槽， 2-2为分料滑块，
2-3为分料气缸， 2-4为分料传感器，
3-1为撑圈滑座， 3-2为滑座盖板，
3-3为撑圈滑块， 3-4为小弹簧，
3-5为撑圈传感器，
4-1为水平移料机构， 4-2为上下移料机构，
4-3为移圈气爪， 4-4为撑圈气缸，
4-5为撑圈锥棒， 4-6为撑圈弹簧，
4-7为移圈导套， 4-8为脱圈套。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。除非另外定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本文中使用的“包括”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。
如图1所示，本发明O形密封圈自动组装装置，包括密封圈供料模块1、分料模块2、撑圈模块3、移圈套圈模块4，密封圈供料模块1完成密封圈的自动有序上料，并将密封圈连续输送给分料模块2；分料模块2设置在密封圈供料模块1的出料口，将连续运输的密封圈一个个分离出来，方便后续移料；
移圈套圈模块4将密封圈从分料模块2运送到撑圈模块3，并将密封圈从撑圈模块3运送到装配工位，以及在装配工位将密封圈装配入被装配件；
撑圈模块3与移圈套圈模块4配合完成密封圈的撑圈工作。
如图2所示，密封圈供料模块1包括供料振动盘1-1、供料直线器1-2、供料料槽1-3、料槽盖板1-4、密封圈检测传感器1-5；
供料振动盘1-1的出料口连接供料料槽1-3的进料口，供料料槽1-3上设置有料槽盖板1-4，以防止密封圈飞出供料料槽1-3，同时方便观察密封圈的供料情况（如是否卡料、送料是否连续、有无叠料等）；料槽盖板1-4的长度小于供料料槽1-3的长度，即料槽盖板1-4仅覆盖部分供料料槽1-3，以留有观察用的视觉通道；
供料料槽1-3上设置有密封圈检测传感器1-5，用于检测密封圈是否到位；供料料槽1-3的底部设置有供料直线器1-2。
工作时，人工将多个密封圈无序地倒入供料振动盘1-1内；供料振动盘1-1通过振动，使密封圈依次进入供料料槽1-3；供料直线器1-2使密封圈从供料料槽1-3的进料口运动至出料口，从而实现密封圈的自动供料。
如图3所示，分料模块2包括分料滑槽2-1、分料滑块2-2、分料气缸2-3、分料传感器2-4，分料滑槽2-1内活动设置有分料滑块2-2，分料滑块2-2连接分料气缸2-3，分料滑块2-2在分料气缸2-3的带动下能够在分料滑槽2-1内作直线运动；
分料滑块2-2内设置有料槽，当料槽处于接料工位时，料槽与供料料槽1-3的出料口对齐；接料工位设置有分料传感器2-4，用于检测分料滑块2-2是否有密封圈送入；当分料传感器2-4检测到分料滑块2-2的料槽内有密封圈后，分料气缸2-3将其向前推送至上料工位，待移圈套圈模块4将该密封圈取走后，分料气缸2-3复位，开始下一个密封圈的分料。
如图4、图5所示，撑圈模块3包括撑圈滑座3-1、滑座盖板3-2、撑圈滑块3-3、小弹簧3-4、撑圈传感器3-5，撑圈滑座3-1上活动设置有两个撑圈滑块3-3，两个撑圈滑块3-3分别连接小弹簧3-4；两个撑圈滑块3-3在小弹簧3-4的作用下能够相对运动，组成撑圈工位；撑圈滑座3-1上设置有滑座盖板3-2；撑圈工位的一侧设置有撑圈传感器3-5，用于检测撑圈工位是否有密封圈。
当移圈套圈模块4将密封圈从分料模块2送至到撑圈模块3内，两个撑圈滑块3-3克服小弹簧3-4的弹力向两侧滑开；当密封圈被移走后，两个撑圈滑块3-3在小弹簧3-4作用下复位。
如图6所示，移圈套圈模块4包括水平移料机构4-1、上下移料机构4-2、移圈气爪4-3、装配机构，水平移料机构4-1上活动设置有上下移料机构4-2，上下移料机构4-2上并列设置有移圈气爪4-3和装配机构；上下移料机构4-2能够带动移圈气爪4-3和装配机构作上下直线运动；水平移料机构4-1能够带动移圈气爪4-3和装配机构作水平直线运动；
如图7所示，装配机构包括撑圈气缸4-4、撑圈锥棒4-5、撑圈弹簧4-6、移圈导套4-7、脱圈套4-8，撑圈气缸4-4连接撑圈锥棒4-5，撑圈气缸4-4能够带动撑圈锥棒4-5向下运动；撑圈锥棒4-5连接撑圈弹簧4-6，撑圈弹簧4-6能够使撑圈锥棒4-5向上复位；撑圈锥棒4-5的端部直径比密封圈略小，以方便插入到密封圈；
撑圈锥棒4-5的上部套设有移圈导套4-7；移圈导套4-7的上部套设有脱圈套4-8。
当分料模块2的分料滑块2-2处于上料工位接收到来自于密封圈供料模块1的密封圈，且撑圈模块3的撑圈工位有密封圈时，使撑圈气缸4-4的气缸杆向下运动，带动撑圈锥棒4-5克服撑圈弹簧4-6的弹力向下插入到撑圈工位的密封圈内；撑圈时，两个撑圈滑块3-3克服小弹簧3-4的弹力向两侧滑开；
使上下移料机构4-2向下运动，带动移圈气爪4-3到达分料模块2的上料工位的密封圈内，移圈气爪4-3的爪子处于闭合状态插入到密封圈内，然后使移圈气爪4-3的爪子撑开，从而实现对上料工位的密封圈的夹持；与此同时，撑圈锥棒4-5向下运动，使撑圈工位的密封圈被撑大并沿着撑圈锥棒4-5被推送到移圈导套4-7上；
使上下移料机构4-2上升复位，然后使水平移料机构4-1运动，将移圈气爪4-3移送到撑圈模块2的上方，同时将装配机构移送到装配工位；在水平移料过程中，撑圈气缸4-4复位，撑圈锥棒4-5由于撑圈弹簧4-6的作用回缩；
使上下移料机构4-2向下运动，带动移圈气爪4-3到达撑圈模块3；同时将移圈导套4-7套在被装配件上，脱圈套4-8在上下移料机构4-2的带动下向下运动，从而将移圈导套4-7上的密封圈装配到被装配件上；
使移圈气爪4-3的爪子闭合，移圈气爪4-3所夹持的密封圈进入撑圈模块3的撑圈工位；同时撑圈气缸4-4带动撑圈锥棒4-5向下运动并抵住被装配件，以免在上下移料机构4-2复位时，将被装配件吸上来；
上下移料机构4-2上升复位，然后使撑圈气缸4-4复位，最后水平移料机构4-1复位，开始下一次工作。
虽然在上文中详细说明了本发明的实施方式，但是对于本领域的技术人员来说显而易见的是，能够对这些实施方式进行各种修改和变化。但是，应理解，这种修改和变化都属于权利要求书中所述的本发明的范围和精神之内。而且，在此说明的本发明可有其它的实施方式，并且可通过多种方式实施或实现。

Claims (8)

1.一种O形密封圈自动组装装置，其特征在于：包括密封圈供料模块（1）、分料模块（2）、撑圈模块（3）、移圈套圈模块（4），密封圈供料模块（1）完成密封圈的自动有序上料，并将密封圈连续输送给分料模块（2）；分料模块（2）设置在密封圈供料模块（1）的出料口，将密封圈依次从接料工位运送至上料工位，从而将连续运输的密封圈一个个分离出来；
移圈套圈模块（4）将密封圈从分料模块（2）的上料工位运送到撑圈模块（3），并将密封圈从撑圈模块（3）运送到装配工位，以及在装配工位将密封圈装配入被装配件；
撑圈模块（3）与移圈套圈模块（4）配合完成密封圈的撑圈工作。
2.根据权利要求1所述的O形密封圈自动组装装置，其特征在于：所述密封圈供料模块（1）包括供料振动盘（1-1）、供料直线器（1-2）、供料料槽（1-3）、料槽盖板（1-4）、密封圈检测传感器（1-5）；供料振动盘（1-1）的出料口连接供料料槽（1-3）的进料口， 供料料槽（1-3）上设置有密封圈检测传感器（1-5）；供料料槽（1-3）的底部设置有供料直线器（1-2）。
3.根据权利要求1所述的O形密封圈自动组装装置，其特征在于：所述分料模块（2）包括分料滑槽（2-1）、分料滑块（2-2）、分料气缸（2-3）、分料传感器（2-4），分料滑槽（2-1）内活动设置有分料滑块（2-2），分料滑块（2-2）连接分料气缸（2-3），分料滑块（2-2）在分料气缸（2-3）的带动下能够在分料滑槽（2-1）内作直线运动，使分料滑块（2-2）在接料工位与上料工位之间运动；分料滑块（2-2）内设置有料槽，当分料滑块（2-2）处于接料工位时，分料滑块（2-2）的料槽与供料料槽（1-3）的出料口对齐，能够接收来自于密封圈供料模块（1）的密封圈；当分料滑块（2-2）从接料工位运动至上料工位时，能够将密封圈运送至上料工位；接料工位设置有分料传感器（2-4）。
4.根据权利要求1所述的O形密封圈自动组装装置，其特征在于：所述撑圈模块（3）包括撑圈滑座（3-1）、滑座盖板（3-2）、撑圈滑块（3-3）、小弹簧（3-4）、撑圈传感器（3-5），撑圈滑座（3-1）上活动设置有两个撑圈滑块（3-3），两个撑圈滑块（3-3）分别连接小弹簧（3-4）；两个撑圈滑块（3-3）在小弹簧（3-4）的作用下能够相对运动，组成撑圈工位；撑圈滑座（3-1）上设置有滑座盖板（3-2）；撑圈工位的一侧设置有撑圈传感器（3-5）。
5.根据权利要求1所述的O形密封圈自动组装装置，其特征在于：所述移圈套圈模块（4）包括水平移料机构（4-1）、上下移料机构（4-2）、移圈气爪（4-3）、装配机构，水平移料机构（4-1）上活动设置有上下移料机构（4-2），上下移料机构（4-2）上并列设置有移圈气爪（4-3）和装配机构；上下移料机构（4-2）能够带动移圈气爪（4-3）和装配机构作上下直线运动；水平移料机构（4-1）能够带动移圈气爪（4-3）和装配机构作水平直线运动。
6.根据权利要求5所述的O形密封圈自动组装装置，其特征在于：所述装配机构包括撑圈气缸（4-4）、撑圈锥棒（4-5）、撑圈弹簧（4-6）、移圈导套（4-7）、脱圈套（4-8），撑圈气缸（4-4）连接撑圈锥棒（4-5），撑圈气缸（4-4）能够带动撑圈锥棒（4-5）向下运动；撑圈锥棒（4-5）连接撑圈弹簧（4-6），撑圈弹簧（4-6）能够使撑圈锥棒（4-5）向上复位；撑圈锥棒（4-5）的上部套设有移圈导套（4-7）；移圈导套（4-7）的上部套设有脱圈套（4-8）。
7.根据权利要求6所述的O形密封圈自动组装装置，其特征在于：所述撑圈锥棒（4-5）的端部直径比密封圈略小；所述移圈导套（4-7）的直径大于撑圈锥棒（4-5）的直径；所述脱圈套（4-8）的直径大于移圈导套（4-7）的直径。
8.根据权利要求6所述的O形密封圈自动组装装置，其特征在于：当所述分料模块（2）的分料滑块（2-2）携带着密封圈处于上料工位，且撑圈模块（3）的撑圈工位有密封圈时，使撑圈气缸（4-4）的气缸杆向下运动，带动撑圈锥棒（4-5）克服撑圈弹簧（4-6）的弹力向下插入到撑圈工位的密封圈内；撑圈时，两个撑圈滑块（3-3）克服小弹簧（3-4）的弹力向两侧滑开；
使移圈套圈模块（4）的上下移料机构（4-2）向下运动，带动移圈气爪（4-3）到达分料模块（2）的上料工位的密封圈内，移圈气爪（4-3）的爪子处于闭合状态插入到密封圈内，然后使移圈气爪（4-3）的爪子撑开，从而实现对上料工位的密封圈的夹持；与此同时，撑圈锥棒（4-5）向下运动，使撑圈工位的密封圈被撑大并沿着撑圈锥棒（4-5）被推送到移圈导套（4-7）上；
使上下移料机构（4-2）上升复位，然后使水平移料机构（4-1）运动，将移圈气爪（4-3）移送到撑圈模块（2）的上方，同时将装配机构移送到装配工位；在水平移料过程中，撑圈气缸（4-4）复位，撑圈锥棒（4-5）由于撑圈弹簧（4-6）的作用回缩；
使上下移料机构（4-2）再次向下运动，带动移圈气爪（4-3）到达撑圈模块（3）；同时将移圈导套（4-7）套在被装配件上，脱圈套（4-8）在上下移料机构（4-2）的带动下向下运动，从而将移圈导套（4-7）上的密封圈装配到被装配件上；
使移圈气爪（4-3）的爪子闭合，移圈气爪（4-3）所夹持的密封圈进入撑圈模块（3）的撑圈工位，从而将密封圈运送至撑圈模块（3）的撑圈工位；同时撑圈气缸（4-4）带动撑圈锥棒（4-5）向下运动并抵住被装配；
上下移料机构（4-2）上升复位，然后使撑圈气缸（4-4）复位，最后水平移料机构（4-1）复位，开始下一次工作。
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Application publication date: 20171121

Assignee: Taizhou Weixing Technology Co.,Ltd.

Assignor: Taizhou cloud makes intelligent technology Ltd.

Contract record no.: X2021330000078

Denomination of invention: Automatic assembly device of O-ring seal

Granted publication date: 20190305

License type: Common License

Record date: 20210819