CN113492314B - 物联网智能燃气表减速器输出端安装系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了物联网智能燃气表减速器输出端安装系统，包括分度盘，所述分度盘能够绕着自身的轴线沿顺时针方向转动，分度盘上还设置有若干用于放置减速器壳体的夹具；还包括动密封圈装配机构、动密封圈塞装配机构以及旋架组件装配机构；所述动密封圈装配机构用于将动密封圈装配至减速器壳体内；动密封圈塞装配机构用于将动密封圈塞装配至装有动密封圈的减速器壳体内；旋架组件装配机构用于将旋架组件装配至装有动密封圈塞的减速器壳体内，所述动密封圈装配机构、动密封圈塞装配机构以及旋架组件装配机构按照分度盘旋转方向依次分布在分度盘的圆周面上。本发明能够实现对减速器输出端的自动化装配，提高了减速器装配效率和装配质量。

Description

物联网智能燃气表减速器输出端安装系统及方法

技术领域

本发明涉及智能燃气表加工技术领域，具体涉及物联网智能燃气表减速器输出端安装系统。

背景技术

减速器是燃气表内重要的零部件，其中，在对减速器输出端进行装配时，即将动密封圈、动密封圈塞以及旋架组件装配至减速器壳体内，现有的方式大多数都是采用手工组装，而在利用手工对减速器输出端进行装配时，装配效率低，需要分别对密封圈、动密封圈塞以及旋架组件进行装配，并且在装配的过程中容易出现装配不到位的情况，导致减速器的质量达不到要求，无法保证产品质量的一致性。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中的不足，目的在于提供物联网智能燃气表减速器输出端安装系统，能够实现对减速器输出端中各个元器件的自动化装配，提高对减速器输出端的装配效率和装配质量。

本发明通过下述技术方案实现：包括分度盘，所述分度盘能够绕着自身的轴线沿顺时针方向转动，所述分度盘上还设置有若干用于放置减速器壳体的夹具；还包括动密封圈装配机构、动密封圈塞装配机构以及旋架组件装配机构；所述动密封圈装配机构用于将动密封圈装配至减速器壳体内；所述动密封圈塞装配机构用于将动密封圈塞装配至装有动密封圈的减速器壳体内；旋架组件装配机构用于将旋架组件装配至装有动密封圈塞的减速器壳体内，所述动密封圈装配机构、动密封圈塞装配机构以及旋架组件装配机构按照分度盘旋转方向依次分布在分度盘的圆周面上。

进一步地，所述动密封圈装配机构包括分料组件、装配组件；所述分料组件用于对动密封圈进料口处的动密封圈进行分料；所述装配组件能够将分料组件输出口处的动密封圈进行抓取，且将抓取到的动密封圈转移至装配线上进行装配。所述装配组件包括移载元件、硅油涂抹元件、取料组件以及硅油池，所述取料组件能够用于对分料组件输出端上的动密封圈进行抓取；所述移载元件能够驱动取料组件在分料组件的输出端与装配线之间移动，且当取料组件从装配线回移至分料组件的输出端时，硅油涂抹元件能够改变取料组件的运动轨迹，使取料组件蘸取到硅油池内的硅油。所述硅油涂抹元件包括第一上下移动气缸和导向块，所述导向块与第一上下移动气缸的输出端连接，且导向块位于硅油池的正上方，当取料组件移动至导向块处时，导向块能够改变取料组件的运动轨迹，蘸取到硅油池内的硅油；所述取料组件与移载元件的输出端连接，所述取料组件包括取料气缸和导向件，所述取料气缸上设有弹性组件和用于拿取动密封圈的取料元件，当导向件经过导向块处时，导向件能够沿着导向块的斜面朝下移动，带动取料元件朝着硅油池方向移动，并压缩弹性组件；所述取料元件包括脱料气缸和第一取料头，所述第一取料头能够插入至动密封圈内，将动密封圈套在第一取料头上，所述脱料气缸的输出端上设有脱料推板，且脱料推板能够推动套在第一取料头上的动密封圈脱落掉。

进一步地，所述动密封圈塞装配机构包括用于输送动密封圈塞的输出组件，所述输出组件的输出端上设有吸取动密封圈塞的取料安装组件；所述取料安装组件包括水平搬运气缸、第二上下移动气缸以及第二取料头，所述水平搬运气缸能够驱动第二取料头沿装配线与输出组件的输出端之间做往复移动，所述第二上下移动气缸能够驱动第二取料头插入至动密封圈塞内，且通过负压将动密封圈塞固定在第二取料头上。所述第二上下移动气缸的输出端上设有安装板，所述第二取料头固定于安装板上，所述安装板上还设有第二连接头，所述第二连接头一端与真空发生器连接，另一端与第二取料头连接；所述第二取料头包括第二定位杆和第一定位头，所述第二定位杆固定于安装板上，所述第二定位杆的内部设有与第二连接头连通的吸气通道，所述吸气通道沿第二定位杆的轴向贯穿第二定位杆的底端，所述第一定位头一端固定于第二定位杆的吸气通道内，另一端伸出至第二定位杆的底端外。

进一步地，旋架组件装配机构包括送料元件和装配元件，所述送料元件包括用于承载旋架组件的物料轨道，所述物料轨道的输出端上设有阻挡旋架组件的摆动挡块，摆动挡块能够在竖直平面内摆动；所述装配元件包括抓取组件和安装组件，所述抓取组件用于对物料轨道输出端上的旋架组件进行抓取，所述安装组件用于将抓取到的旋架组件转移至装配线上，并能够将旋架组件顶入至装配孔内。

进一步地，所述抓取组件包括夹持单元和定位单元，所述夹持单元包括夹持臂，所述夹持臂的夹持端面上设有弧形凹槽，弧形凹槽的半径与旋架组件上齿轮的齿顶圆半径相同；所述定位单元包括第二定位头，所述第二定位头的顶部设有宽度与旋架组件上夹板宽度相同的定位槽。

进一步地，所述安装组件包括移栽单元和上顶单元，所述移栽单元用于将旋架组件从物料轨道的输出端转移至装配线上；所述上顶单元包括位于夹持单元内的顶杆，所述顶杆能够将为夹持单元内的旋架组件朝上顶动。

物联网智能燃气表减速器输出端安装方法，包括以下步骤：

1）管理平台控制分度盘将装有减速器壳体的夹具旋转至动密封圈装配机构处；2）第一感知控制平台检测到分料组件对动密封圈进行分料时，管理平台利用传感网络平台驱动移载元件将取料组件朝着分料组件方向回移，利用硅油涂抹元件将取料组件蘸取硅油，取料组件对分料组件处的动密封圈进行抓取，并且涂抹硅油；3）管理平台空腔移载元件将抓取到的动密封圈转移至分度盘上的夹具上，将动密封圈装配至夹具内的减速器壳体内；4）管理平台控制分度盘将装配有动密封圈的减速器壳体旋转至动密封圈塞装配机构处；5）输出组件上的第二感知控制平台检测到动密封圈塞时，管理平台利用传感网络平台驱动取料安装组件的第二取料头插入至输出组件输出端上的动密封圈塞，并通过负压对动密封圈进行抓取；6）管理平台利用传感器网络平台驱动水平搬运气缸将第二取料头转移至分度盘上的夹具上方，传感器网络平台再驱动第二上下移动气缸将第二取料头插入至夹具内减速器壳体内，完成对动密封圈塞的装配；7）管理平台控制分度盘将装配有动密封圈塞的减速器壳体旋转至旋架组件装配机构处；8）管理平台控制送料元件对待装配的旋架组件进行送料，当第三感知控制平台检测到旋架组件时，管理平台控制装配元件上的抓取组件对送料元件上的旋架组件进行抓取，安装组件将抓取有旋架组件的抓取组件转移至分度盘的下方，并且旋架组件预装至减速器壳体内；9）管理平台利用传感网络平台驱动上顶单元对抓取组件内的旋架组件进行上顶，将旋架组件上的转轴插入至减速器壳体的装配孔内，完成对旋架组件的装配。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明在利用设置的分料组件能够对进料口处的动密封圈进行分料，保证动密封圈能够逐一、有序等待取料组件对其进行抓取，利用设置的移载元件将取料组件移动至分料组件输出口处的动密封圈进行快速抓取，并且将其转移至装配线上进行装配，从而实现了对动密封圈的自动化装配，相比传统采用工人装配的方式，大大提高了对减速器动密封圈的装配效率和装配质量；

2、本发明利用设置硅油涂抹元件能够改变取料组件的运动轨迹，使其能够沿着硅油池方向发生下移，迫使取料组件上的第一取料头蘸取到硅油池内的硅油，进而使得第一取料头在插入至动密封圈内时，附着在第一取料头上的硅油能够转移至动密封圈内，从而实现了对动密封圈自动涂抹硅油的目的；

3、本发明利用设置的输出组件能够自动对待安装的动密封圈塞进行上料，将其移动至第二取料头待抓取区域，利用设置的水平搬运气缸能够将抓取到的动密封圈塞快速自动移动至减速器壳体组装线上，实现了对动密封圈塞的自动化安装，相比传统采用人工安装方式，大大提高了安装效率；

4、本发明在利用第二取料头对动密封圈塞进行夹取时，利用设置的第一定位头能够插入至动密封圈塞内，利用吸气通道内产生的负压能够稳定将动密封圈塞固定在第二取料头上，从而实现了对动密封圈塞的快速、精准拿取；

5、本发明利用设置的物料轨道能够用于对旋架组件进行自动化上料，同时保证旋架组件在物料轨道内传输的过程中不易发生偏斜，从而保证后续装配线上的抓取机构能够稳定对旋架组件进行拿取，同时在物料轨道的输出末端上还设置有用于阻挡旋架组件的摆动挡块，避免物料轨道内的旋架组件从物料轨道上发生脱落，并且装配线上的抓取机构在拿取物料轨道内的旋架组件时，摆动挡块能够在竖直平面内转动，保证旋架组件能够顺利被拿取；

6、本发明利用设置的安装组件能够将旋架组件自动输送至装配线上，并且利用设置的装配元件不仅能够对位于移栽机构上的旋架组件进行夹持，同时还能够将旋架组件装配至安装孔内，实现了对旋架组件自动化装配，相比传统的手工装配方式，提高了装配效率和装配质量；

7、本发明设置的抓取组件利用夹持臂能够与旋架组件的齿轮贴合在一起，增大与旋架组件上齿轮的接触面积，从而减少夹持时对齿轮造成的损伤，并且夹持部件在对旋架组件进行夹持时，利用设置的定位单元能够对旋架组件进行定位，保证旋架组件处于夹持单元之间，从而保证了夹持单元能够对旋架组件上的齿轮进行精准夹持。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明动密封圈装配机构的结构示意图；

图3为本发明动密封圈装配机构另一种状态时的结构示意图；

图4为本发明装配组件的立体图；

图5为本发明装配组件的主视图；

图6为本发明装配组件的侧视图；

图7为本发明硅油池的结构示意图；

图8为本发明图6中A部放大后的结构示意图；

图9为本发明分料组件局部结构示意图；

图10为本发明导向块的结构示意图；

图11为本发明动密封圈塞装配机构结构示意图；

图12为本发明动密封圈塞装配机构结构的侧视图；

图13为本发明图11中B部放大后的结构示意图；

图14为本发明图12中C部放大后的结构示意图；

图15为本发明旋架组件装配机构的结构示意图；

图16为本发明旋架组件装配机构另一个视角时的示意图；

图17为本发明图16中D部放大后的结构示意图；

图18为本发明图16中E部放大后的结构示意图；

图19为本发明装配元件的结构示意图；

图20为本发明装配元件另一个视角的结构示意图；

图21为本发明图20中F部放大后的结构示意图；

图22为本发明定位单元对旋架组件定位时的结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-基座，2-支撑腿，3-进料轨道，4-第一感知控制平台，5-第一分料气缸，6-固定板，7-第一分料块，8-移载元件，9-第一悬臂，10-接料块，11-第一凸台，12-检测光纤，13-第一定位杆，14-脱料推板，15-第一活动块，16-第一连接头，17-输出轴，18-脱料气缸，20-第一上下移动气缸，21-硅油池，22-第一活动板，23-竖杆，24-取料气缸，25-弹簧，26-连接件，27-导向块，28-导向件，29-第一取料头，30-连接杆，31-凸轮轴承，32-第一固定板，33-去污垫，34-第二固定板，36-支撑板，37-进油管，38-液位监测器，100-动密封圈塞装配机构，102-支撑螺杆，103-底座，105-固定螺母，106-支撑台，107-第二振动盘，108-直线轨道，109-第一支撑板，110-直线振动器，111-第二支撑板，112-第二悬臂，113-第二取料头，114-安装板，115-第二上下移动气缸，116-第二活动块，117-水平搬运气缸，118-第二连接头，119-第一定位头，120-动密封圈塞，122-吸气通道，123-第二定位杆，124-第二凸台，125-分料轨道，126-第二分料气缸，127-连接板，128-接料块，129-物料到位检测光纤，130-第二分料块，200-旋架组件装配机构，201-支撑座，202-调节板，203-直线振动器，204-连接块，205-物料轨道，206-固定块，207-第三凸台，208-旋架组件，209-第一滑槽，210-第二滑槽，211-第三滑槽，212-滑轨，213-限位板，214-条形口，215-配重轴，216-配重头，217-活动杆，218-摆动挡块，219-横板，220-转轴，221-齿轮，222-夹板，223-水平移动气缸，224-第一滑台，225-上顶气缸，226-第三上下移动气缸，227-夹持气缸，228-夹持单元，229-加强筋，230-立板，231-第二滑台，232-固定台，233-螺纹杆，234-第三滑台，235-滑块，236-固定块，237-夹持臂，239-定位单元，240-第二活动板，241-顶杆，242-固定头，243-凸起，244-横板，245-第二定位头，300-动密封圈装配机构，400-分度盘，500-夹具。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1所示，本发明包括分度盘400、管理平台以及传感网络平台，所述分度盘400能够绕着自身的轴线沿顺时针方向转动，所述分度盘400上还设置有若干用于放置减速器壳体的夹具500；还包括动密封圈装配机构300、动密封圈塞装配机构100以及旋架组件装配机构200；所述动密封圈装配机构300用于将动密封圈装配至减速器壳体内；所述动密封圈塞装配机构100用于将动密封圈塞120装配至装有动密封圈的减速器壳体内；旋架组件装配机构200用于将旋架组件208装配至装有动密封圈塞120的减速器壳体内，所述动密封圈装配机构300、动密封圈塞装配机构100以及旋架组件装配机构200按照分度盘400旋转方向依次分布在分度盘400的圆周面上。

针对现有技术中的减速器输出端在进行装配时，通常都是采用手工进行装配，但是采用手工进行装配的方式不仅效率较低，并且装配的产品质量参差不齐，为此，本技术方案在分度盘400的旋转方向上依次设置了动密封圈装配机构300、动密封圈塞装配机构100、旋架组件装配机构200，其中管理平台为控制器，用于控制整个装配工序内各个器件的工作状态，传感网络平台用于将管理平台与各个执行器件连接，管理平台发生的信号传递至各个执行器件，利用设置的动密封圈装配机构300用于对夹具500内的减速器壳体安装动密封圈，安装有动密封圈的减速器壳体旋转至动密封圈塞装配机构100处，对安装有动密封圈的减速器壳体进行安装动密封圈塞120，待安装完动密封圈塞120后，夹具500旋转至旋架组件装配机构200处，利用旋架组件装配机构200将旋架组件208安装至装有动密封圈、动密封圈塞120的减速器壳体内，从而实现了对减速器壳体内输出端的自动化装配，并且在装配的过程中，能够保证装配零件能够装配到位，保证产品质量的一致性。

如图2-9所示，所述动密封圈装配机构300包括用于对动密封圈进料口处进行分料的分料组件，所述分料组件的输出端上设有用于装配动密封圈的装配组件，所述装配组件的下方还设置有硅油池21；所述装配组件包括移载元件8、硅油涂抹元件、取料组件，所述取料组件能够用于对分料组件输出端上的动密封圈进行抓取；所述移载元件8能够驱动取料组件在分料组件的输出端与装配线之间移动，且当取料组件从装配线回移至分料组件的输出端时，硅油涂抹元件能够改变取料组件的运动轨迹，迫使取料组件蘸取到硅油池21内的硅油。

本技术方案在对动密封圈进行装配时，设置装配组件位于减速器装配线上的分度盘400与动密封圈进料口之间，能够将第一振动盘输送至进料口处的动密封圈转移至安装于夹具500内减速器壳体的，并且还能够快速将动密封圈装配至减速器壳体内，实现了对动密封圈全自动化装配过程，其中，利用取料组件能够对第一振动盘输出端上的动密封圈进行拿取，利用移载元件8将拿取到的动密封圈快速输送至分度盘400上，实现了减速器内动密封圈的自动化组装，相比传统采用手工装配的方式，大大提高了装配效率，且保证了产品的质量。

另外，为了保证动密封圈的密封性能，需要在动密封圈内涂抹硅油，减小阀体与动密封圈之间的摩擦，延长使用寿命，本技术方案将硅油涂抹元件设置在移载元件8的行进路线上，移载元件8在将抓取机构抓取到的动密封圈输送至装配线上的分度盘400的过程中，硅油涂抹元件不参与工作，当抓取机构将动密封圈装配至减速器壳体内，移载元件8驱动其回移拿取下一个动密封圈时，硅油涂抹元件开始工作，改变取料组件的运动轨迹，使其朝着装有硅油的硅油池21方向移动，迫使取料组件蘸取到硅油池内的硅油，从而使得取料组件再拿取动密封圈时，位于取料组件上的硅油能够涂抹至动密封圈上，实现了对动密封圈自动化涂抹硅油的目的，并且本技术方案中硅油的涂抹步骤之所以设置在拿取动密封圈时，是由设置的取料组件本身就会与动密封圈进行接触，利用该接触的过程实现了将硅油涂抹至动密封圈内的目的，无需额外设置涂抹硅油的机械结构，减小了本装置占用装配线上的空间，并且采用该种涂抹方式，使得硅油只能与动密封圈进行接触，避免了硅油污染至减速器壳体内的其他装配区域，进一步保证了产品的质量。

所述分料组件包括支撑元件、分料单元以及进料轨道3，所述分料单元安装于支撑单元的顶部，所述进料轨道3一端与动密封圈第一振动盘连接，另一端与分料单元连通。本技术方案中的动密封圈采用第一振动盘振动的方式将位于第一振动盘内的动密封圈输送至分料组件内，其中，第一振动盘为现有技术，用于对动密封圈自动送料，从第一振动盘内振动出来的动密封圈进入至进料轨道3内，之后再自动输送至分料单元内，对动密封圈进行分料处理。

所述支撑单元包括基座1和位于基座1顶部的支撑腿2，所述支撑腿2的顶部与分料单元的底部连接。设置的支撑单元用于对分料单元进行支撑，保证分料单元能够稳定安装于装配区域上。所述分料单元包括第一分料块7和第一分料气缸5，第一分料气缸5与管理平台连接，所述第一分料块7的底部与支撑腿2的顶部连接，所述第一分料块7内设有分料轨道，分料轨道沿第一分料块7的长边方向分布贯穿第一分料块7的两端，且分料轨道还与第一分料块7的顶部连通，所述进料轨道3与分料轨道连通，所述第一分料气缸5的输出端上设有接料块10，所述接料块10位于分料轨道内。

为了保证进料轨道3内进入至分料单元内的动密封圈能够有序、逐一进行抓取，故设置了分料单元，其中，进料轨道3与第一分料块7垂直连接，且进料轨道3与第一分料块7内的分料轨道连通，设置的第一分料气缸5工作时，驱动接料块10在第一分料块7的分料轨道内移动，使得接料块10位于分料轨道与进料轨道3的连通处，这样位于进料轨道3内的动密封圈便可以掉落在接料块10上，再由第一分料气缸5将装有动密封圈的接料块10移动至第一分料块的末端处，以便取料组件能够对位于接料块10上的动密封圈进行拿取，当取料组件将位于接料块10上的动密封圈拿取后，第一分料气缸5驱动接料块10回移，继续对下一个动密封圈进行承载。

所述分料单元还包括固定板6和第一感知控制平台4，所述固定板6位于远离第一分料块7输出端方向的侧壁上，所述第一分料气缸5固定在固定板6上，所述接料块10的顶部设有用于放置动密封圈的台阶槽，从进料轨道3内进入至分料轨道内的动密封圈能够进入至台阶槽内。设置的固定板6用于安装第一分料气缸5，保证第一分料气缸5的输出端能够沿着分料轨道做直线运动，同时为了保证掉落至接料块10上的动密封圈能够稳定处于接料块10上，故在接料块10的上表面上设有台阶槽，设置的台阶槽一方面使得动密封圈能够稳定固定在接料块10的台阶内，另一方面当取料组件在拿取接料块10上的动密封圈时，取料组件能够在接料块的台阶内具有一定的移动空间，保证取料组件能够完全插入至动密封圈内。

所述第一感知控制平台包括第一凸台11和检测光纤12，所述第一凸台11固定于进料轨道3的顶部，所述检测光纤12位于第一凸台11上，能够检测出从进料轨道3进入至分料轨道内的动密封圈。设置的第一感知控制平台4用于检测动密封圈是否到位，即检测动密封圈是否正常进入至分料轨道内，第一凸台11用于将检测光纤12固定在第一分料块7的上方，保证检测光纤12能够检测到从进料轨道3进入至第一分料块7内的动密封圈，其中，检测光纤与装配线上的控制器连接，其工作原理为现有技术，这里不再过多描述。所述硅油池21的底部设有L型支撑板36，所述支撑板36一边与硅油池21底部连接，另一边与支撑腿2的侧壁连接。为了保证存放硅油的硅油池21能够稳定设置在装配组件下方，故将硅油池21上的支撑板36与支撑腿2连接；硅油池21的两侧均设有凸边，利用螺栓将凸边固定在支撑板36上，从而稳定将硅油池21固定在装配组件下方。

所述硅油池21的顶部设有两个横截面为U型或其他如Z型、工字型或整体块结构等的第一固定板32，两个第一固定板32上均设有去污垫33，去污垫33通过第二固定板34固定在第一固定板32上，当取料组件蘸取硅油池21内的硅油时，去污垫33能够擦去多余的硅油；所述硅油池21的侧壁上还设有液位检测器和进油管37，并且进油管37与硅油池21的底部连通。取料组件在蘸取硅油池21内的硅油时，利用设置的去污垫33能够擦去附着在取料组件端部上多余的硅油，一方面能够避免取料组件在移动的过程中，附着在取料组件上的多余硅油滴落至加工区域，另一方面利用设置的两个去污垫33之间的间距，能够保证每次取料组件蘸取到的硅油量一致；其中，设置的去污垫33优选为海绵，利用设置的第一固定板32和第二固定板34对去污垫33进行夹持，使其两个去污垫33分别位于取料组件行进路径的两侧，这样，当取料组件蘸取到硅油池21内的硅油后，继续朝着动密封圈取料处移动时，取料组件能够从两个去污垫33之间通过，利用去污垫33将附着在取料组件上多余的硅油刮除掉，从而实现了对取料组件上硅油量的控制。同时，设置的液位监测器38用于实时监测硅油池21内硅油的量，当硅油池21内的硅油液面低于取料组件在硅油池21下移的最低高度时，液位监测器38将信号传递至管理平台，管理平台再通过进油管37向硅油池21内补入新的硅油。

所述装配组件还包括第一悬臂9，所述第一悬臂9一端位于硅油池21的上方，另一端位于装配线上，所述移载元件8位于第一悬臂9的侧壁上，移载元件8的输出端与取料组件连接。设置的第一悬臂通过装配线上的桁架进行固定，使其一端位于减速器装配线上的分度盘400上，另一端位于硅油池21和动密封圈进料口处的上方，设置的移载元件8为气缸，与管理平台连接，工作时，移栽元件8能够驱动取料组件在分度盘与动密封圈进料口处之间做直线往复运动，实现了将动密封圈逐一自动抓取至装配线的目的。所述硅油涂抹元件包括第一上下移动气缸20和截面为三角形的导向块27，所述第一上下移动气缸20位于第一悬臂9的侧壁上，与管理平台连接，所述导向块27与第一上下移动气缸20的输出端连接，且导向块27位于硅油池21的正上方，当取料组件移动至导向块27处时，导向块27能够改变取料组件的运动轨迹，蘸取到硅油池21内的硅油。设置的硅油涂抹元件用于改变取料组件在第一悬臂9上的运动轨迹，移载元件8在驱动取料组件朝着装配线上移动的过程中，硅油涂抹元件处于未工作状态，而当移载元件8在驱动取料组件从装配线上回移，拿取下一个动密封圈时，硅油涂抹元件开始工作，第一上下移动气缸20驱动导向块27朝下移动，使得取料组件在回移的过程中，设置的导向块27能够改变取料组件的运动轨迹，迫使取料组件能够朝着硅油池21方向移动，从而使得取料组件蘸取到位于硅油池21内的硅油，当取料组件通过导向块27到达动密封圈进料口，抓取下一个动密封圈时，附着在取料组件上的硅油会随着对动密封圈的抓取而转移至动密封圈内，实现了对动密封圈的快速涂抹。

所述取料组件包括第一活动板22、取料气缸24、导向件28，所述第一活动板22与移载元件8的输出端连接，所述第一活动板22的侧壁上设有连接件26，连接件26上设有与取料气缸24连接着的弹性组件，导向件28包括连接凸轮轴承31与连接杆30，所述连接杆30一端与取料气缸24的侧壁连接，取料气缸24与管理平台连接，另一端与凸轮轴承31连接，取料气缸24的输出端上设有用于拿取动密封圈的取料元件，当凸轮轴承31经过导向块27处时，凸轮轴承31能够沿着导向块27的斜面朝下移动，带动取料元件朝着硅油池21方向移动，并压缩弹性组件。

设置的取料组件用于对位于动密封圈进料口处的动密封圈进行抓取，将动密封圈逐一拿取至减分度盘400上的减速器壳体内进行装配，具体工作时，利用移载元件8驱动位于第一活动板22上的取料气缸24移动至动密封圈的上料口处，然后再利用取料气缸24对位于上料口处动密封圈进行抓取，将动密封圈自动拿取至分度盘400上进行装配，而当完成对动密封圈的装配，移载元件8驱动取料气缸24朝着动密封圈上料口方向回移时，此时，硅油涂抹元件开始工作，硅油涂抹元件的第一上下移动气缸20驱动导向块27朝着硅油池21方向移动，当取料气缸24回移时，由于朝下移动的导向块27处于取料气缸24上的导向件28的运动轨迹上，因此，当取料气缸24上的移动至导向块27处时，如图10所示，利用设置的导向块27能够迫使凸轮轴承31沿着导向块27的B-C段斜面上朝下移动，从而迫使取料气缸24跟着凸轮轴承31一起移动，最终使得位于取料气缸24上的取料元件能够蘸取到硅油池21内的硅油，并且凸轮轴承31在带动取料气缸24在导向块27的B-C段上移动的过程中，能够压缩弹性组件，当取料元件蘸取到硅油后，凸轮轴承31越过导向块27最低端后，在弹性组件的作用下，能够拉取取料气缸24朝上移动，使得凸轮轴承31沿着导向块的C-D段移动，将取料气缸24回移至初始状态的高度，从而快速实现了对取料组件自动蘸取硅油的目的，本技术方案设置的硅油涂抹元件能够实现自动对动密封圈的硅油涂抹，并且设置的硅油涂抹元件位于取料组件的装配轨迹上，在保证不影响对动密封圈自动抓取装配的同时，还能够实现对动密封圈的硅油的自动涂抹。

所述弹性组件包括弹簧25和竖杆23，所述取料气缸24的顶部还设有横板，所述竖杆23一端与连接件26连接，另一端活动贯穿横板，所述弹簧25套在竖杆23上，且位于连接件26与横板之间。设置的连接件26包括L型段和竖直段，其中竖直段一端与第一活动板22连接，另一端与L型段连接，而竖杆23一端活动贯穿在横板上，另一端固定于连接件26的L型段上，当移载元件8驱动第一活动板22移动时，利用设置的连接件26能够带动取料气缸24跟着一起移动；而当导向件28与导向块27处于同一水平方向上时，导向块27迫使导向件28拉动取料气缸24的轨道轨迹发生改变，使其朝下移动，压缩位于竖杆23上的弹簧25，而当导向件28越过导向块27的最低点时，在弹簧25的作用下，能够拉动取料气缸24朝上移动，恢复至初始高度，从而实现了对取料元件的快速涂抹硅油的目的。

所述取料元件包括脱料气缸18和第一取料头29，脱料气缸18与管理平台连接，所述第一取料头29与取料气缸24输出端连接，动密封圈能够套在第一取料头29上，所述脱料气缸18位于取料气缸24输出端的侧壁上，所述脱料气缸18的输出端上还设有“Z”字型脱料推板14，且脱料推板14套在第一取料头29上，所述脱料气缸18能够驱动脱料推板14将套在第一取料头29上的动密封圈脱落掉。设置的取料元件用于对进料口处的动密封圈进行抓取，工作时，当移载元件8将取料元件移动至进料口处的动密封圈上时，取料气缸24驱动第一取料头29下移，将第一取料头29插入至动密封圈内，使得动密封圈套在第一取料头29上，利用动密封圈与第一取料头29之间的摩擦力对动密封圈进行固定，取料气缸24再将抓取有动密封圈的第一取料头29提升至初始高度，利用移载元件8将第一取料头29移动至装有减速器壳体的夹具500处，取料气缸24驱动第一取料头29朝下移，将第一取料头29上的动密封圈插入至减速器壳体的安装孔内，在安装的过程中，利用第一取料头29能够对动密封圈进行初步定位，保证其能够精准装配至动密封圈安装孔内，此时，脱料气缸18进行工作，其输出端驱动脱料推板14朝下移动，将套在第一取料头29上的动密封圈推入至动密封圈安装孔内，并且对动密封圈进行下压，将动密封圈压入至装配孔内，从而实现了对动密封圈的自动装配；当移载元件8驱动第一取料头29朝着动密封圈进料口处回移时，硅油涂抹元件开始工作，使得第一取料头29能够朝着硅油池21方向下移，并将第一取料头29插入至硅油池21内，迫使第一取料头29的外壁上附着有硅油，而当第一取料头29顺利返回至动密封圈上料口处时，取料气缸24再次驱动附着有硅油的第一取料头29插入至动密封圈内，随着第一取料头29再插入至动密封圈的过程中，附着在第一取料头29上的硅油将转移至动密封圈上，从而实现了对动密封圈硅油的自动涂抹目的。

所述第一取料头29包括第一连接头16和第一定位杆13，所述第一连接头16一端与取料气缸24的输出端连接，另一端与第一定位杆13连接，所述第一定位杆13的外径大于或等于动密封圈的内径，所述第一定位杆13上还设有第一活动块15，所述第一活动块15套在第一定位杆13上，且与脱料推板14的底部连接。第一取料头29在对动密封圈进行抓取时，利用设置的第一定位杆13插入至动密封圈的内径内，利用动密封圈内径与第一定位杆13外壁之间的摩擦阻力，实现对动密封圈的自动抓取过程，同时第一取料头29在蘸取硅油池21内的硅油时，也是第一定位杆13插入至硅油池21内，将硅油附着在第一定位杆13上，而当脱料推板14再将套在第一定位杆13上的动密封圈压入至装配孔内时，为了保证将附着在第一定位杆13上的硅油能够有效转移至动密封圈内，故还设置了第一活动块15，第一活动块15的内径与第一定位杆13的外径一致，使得脱料推板14在将动密封圈从对第一定位杆上脱落的过程中，还能够带动第一活动块15跟着一起移动，将附着在第一定位杆13上的硅油一块推入至动密封圈内，保证第一定位杆13上的硅油能够有效转移至动密封圈内。

如图11-14所示，所述动密封圈塞装配机构100包括用于输送动密封圈塞120的输出组件，所述输出组件的输出端上设有吸取动密封圈塞120的取料安装组件；所述取料安装组件包括水平搬运气缸117、第二上下移动气缸115以及第二取料头113，所述水平搬运气缸117能够驱动第二取料头113沿装配线与输出组件的输出端之间做往复移动，水平搬运气缸117与管理平台连接，所述第二上下移动气缸115能够驱动第二取料头113上下移动，所述第二取料头113能够插入至动密封圈塞120内，且通过负压将动密封圈塞120固定在第二取料头113上。

当夹具500内的减速器壳体安装完动密封圈后，分度盘400将该夹具500旋转至动密封圈装配机构100的工位处，利用设置的输出组件能够实现对动密封圈塞120的自动输送，实现对待装配的动密封圈塞120自动上料的目的，利用设置的取料安装组件能够对输出组件输出端上的动密封圈塞120进行抓取，将待组装的动密封圈塞120抓取至分度盘400上装有动密封圈的夹具400上，对动密封圈塞120的装配；其中，设置的水平搬运气缸117用于驱动第二取料头113做水平方向上的往复移动，将位于输出组件输出端上的动密封圈塞120快速自动输送至分度盘400上的夹具500处；设置的第二上下移动气缸115能够驱动第二取料头113做上下往复移动，一方面能够将第二取料头113与输出组件上的动密封圈塞120进行抓取，另一方面能够将抓取来的动密封圈塞120进行下压，将其装配至减速器的壳体内，实现了对动密封圈塞120自动化安装；由于智能燃气表内设有的动密封圈塞120直径较小，为了保证第二取料头113能够稳定对动密封圈塞120进行拿取，故采用负压吸附的方式对动密封圈塞120进行拿取，利用第二取料头113与动密封圈塞120的上表面形成的负压环境，从而将动密封圈塞120稳定吸附在第二取料头113上，本技术方案采用负压吸附动密封圈塞120的方式不仅能够避免对动密封圈塞120拿取时造成的损伤，同时还能够有效避免动密封圈塞120重叠拿取的状况发生。

所述输出组件包括底座103，所述底座103的顶部设有第二振动盘107、直线轨道108以及分料部件，所述直线轨道108的两端分别与第二振动盘107和分料部件连接，所述第二振动盘107内的动密封圈塞120能够通过直线轨道输送至分料部件内。为了保证能够自动对动密封圈塞120进行上料，故设置有第二振动盘107、直线轨道108，其中，第二振动盘107为现有结构，能够利用振动的方式将存放在第二振动盘107内的动密封圈塞120有序输送至直线轨道108内，之后位于直线轨道108内的动密封圈塞120再进入至分料部件内，对动密封圈塞120进行分料处理。

所述底座103的顶部还设有若干支撑螺杆102，所述支撑螺杆102上设有支撑台106，所述第二振动盘107位于支撑台106的顶部，支撑螺杆102均竖直贯穿支撑台106，且支撑台106能够沿着支撑螺杆102的轴向移动；所述支撑螺杆102上还设有固定螺母105，所述固定螺母105能够将支撑台106固定在支撑螺杆102上。为了能够调节第二振动盘107的高度，满足不同场所的实际安装需求，故在第二振动盘107与底座103之间还设置有四根支撑螺杆102，其中，每根支撑螺杆102上均安装有两个固定螺母105，两个固定螺母105分别位于支撑台106的上下两侧，通过旋转固定螺母105来调节固定螺母105在支撑螺杆102上的位置，以达到调节第二振动盘107高度的目的。所述底座103的顶部还设有第一支撑板109，所述第一支撑板109的顶部设有直线振动器110，直线振动器110位于直线轨道108的底部。设置的第一支撑板109用于对直线振动器110进行支撑，保证直线振动器110能够稳定于直线轨道108的下方，直线振动器110也为现有技术，工作时，利用直线振动器110能够将直线轨道108内的动密封圈塞120逐渐振动至分料部件内，实现了对动密封圈塞120的自动上料。

所述底座103的顶部还设有第二支撑板111，所述第二支撑板111的顶部与分料部件连接，所述分料部件包括第二分料块130和第二分料气缸126，第二分料气缸126与管理平台连接，所述第二分料块130底部与第二支撑板111连接，且第二分料块130的侧壁与直线轨道108垂直连接，所述第二分料块130内设有分料轨道125，分料轨道125与直线轨道108垂直连通，所述第二分料块130的侧壁上还设有连接板127，所述第二分料气缸126位于连接板127上，第二分料气缸126的输出端上设有接料块128，所述接料块128位于分料轨道125内，所述接料块128的上表面上设有与动密封圈塞120外径匹配的凹槽，从直线轨道108进入分料轨道125内的动密封圈塞120能够掉落至凹槽内。

设置的第二支撑板111用于对分料部件进行支撑，保证分料部件能够稳定与直线轨道108连接，设置分料部件的目的是将从第二振动盘107内输送至直线轨道108内动密封圈塞120进行分料，使得从直线轨道108进入至第二分料块130的分料轨道125内的动密封圈塞120能够有序被第二取料头113进行抓取，具体工作原理为：第二分料气缸126的输出端驱动接料块128在第二分料块130的分料轨道125，迫使接料块128移动至直线轨道108与分料轨道125的连接处，这样位于直线轨道108内的动密封圈塞120在直线振动器110的作用下，从直线轨道108内掉落至位于分料轨道125内的接料块128上的凹槽内，然后第二分料气缸126再驱动承载有动密封圈塞120的接料块128回移，使得动密封圈塞120移动至第二取料头113抓取的位置处，等待第二取料头113对接料块128上的动密封圈塞120进行抓取。

所述分料部件还包括第二感知控制平台，所述第二感知控制平台包括第二凸台124和物料到位检测光纤129，所述第二凸台124一端固定于直线轨道108的顶部，另一端位于第二分料块130的上方，所述第二分料块130上设有条形口，条形口沿分料轨道125方向分布，且与分料轨道125连通，所述物料到位检测光纤129能够通过条形口检测出从直线轨道108进入分料轨道125内的动密封圈塞120。设置的第二感知控制平台用于检测是否有动密封圈塞120顺利掉落至接料块128上，为了保证物料到位检测光纤能够顺利对分料轨道125进行检测，故在第二分料块130的顶部设置有条形口，使得物料到位检测光纤的信号能够经过条形口进入至分料轨道125内，对分料轨道125内的动密封圈塞120进行实时检测，判断是否有动密封圈塞120进入至第二分料块130内。

所述取料组件还包括位于第二分料块130上方的第二悬臂112，所述水平搬运气缸117固定于第二悬臂112的侧壁上，水平搬运气缸117的输出端上设有第二活动块116，所述第二上下移动气缸115固定于第二活动块116的侧壁上。设置的第二悬臂112一端悬挂于第二分料块130的上方，另一端悬挂于分度盘400上，使得在水平搬运气缸117工作时，能够驱动其输出端上的第二活动块116在水平方向上做往复运动，同时配合第二上下移动气缸115，使得第二取料头113不仅能够在分料部件与减速器组装线上做往复移动，还能够在竖直方向上做往复移动，实现对动密封圈塞120的抓取以及安装。所述第二上下移动气缸115的输出端上设有L型安装板114，所述第二取料头113固定于安装板114上，所述安装板114上还设有第二连接头118，所述第二连接头118一端与真空发生器连接，另一端与第二取料头113连接。设置的L型安装板114用于将第二取料头113固定在第二上下移动气缸115的输出端上，而设置在L型安装板114上的第二连接头118用于与第二取料头113连接，使得真空发生器产生的负压能够作用于第二取料头113内，实现对动密封圈塞120的负压吸附。

所述第二取料头113包括第二定位杆123和第一定位头119，所述第二定位杆123固定于安装板114上，所述第二定位杆123的内部设有与第二连接头118连通的吸气通道122，所述吸气通道122沿第二定位杆123的轴向贯穿第二定位杆123的底端，所述第一定位头119一端固定于第二定位杆123的吸气通道122内，另一端伸出至第二定位杆123的底端外。在利用第二取料头113对位于第二分料块130内的动密封圈塞120进行拿取时，第二上下移动气缸115驱动安装板114沿竖直方向移动，使得安装板114上的第二定位杆123带动第一定位头119下压，并且将第一定位头119插入至位于接料块128上的动密封圈塞120内，使得动密封圈塞120套在第二定位杆19上，从而使得动密封圈塞120的上表面与第二定位杆123的吸气通道122形成负压腔，此时真空发生器产生的负压通过第二连接头118进入至第二定位杆123的吸气通道122内，作用于动密封圈塞120的上表面，将动密封圈塞120稳定吸附住，实现了快速对动密封圈塞120的夹取；第二上下移动气缸115在驱动第二取料头113上移，待到达设定的高度后，水平搬运气缸117再驱动夹持有动密封圈塞120的第二取料头113移动至分度盘400上，最后第二上下移动气缸115再驱动第二取料头113下压，将第二取料头113上的第一定位头119插入至减速器壳体内动密封圈塞120的安装孔内，停止对第二取料头113内供应负压，此时，位于第一定位头119上的动密封圈塞120由于负压的移除，在重力的作用下，能够掉落在安装孔内，再利用第二上下移动气缸115下压，迫使第二定位杆123的下端面作用于动密封圈塞120的上表面，将动密封圈塞120压入至安装孔内，从而完成了对减速器内动密封圈塞120的快速组装。

所述第一定位头119包括固定端、第一定位段以及第二定位段，所述固定端与第二定位杆123的吸气通道122内壁连接，所述第一定位段一端与固定端连接，另一端与第二定位段连接，所述第一定位段和第二定位段的轴线均与第二定位杆123的轴线在同一条直线上，所述第一定位段的外径大于第二定位段的外径，所述第一定位段的外径大于动密封圈的内径，第二定位段的外径小于动密封圈的内径。为了保证第一定位头119能够稳定固定在第二定位杆123的吸气通道122内，故设置了固定端，固定端与吸气通道122的内壁连接，且固定端并未将吸气通道122阻断；同时为了保证利用负压将动密封圈塞120固定在第一定位头119上，故将第一定位头119的下端设置成外径不同的两段，即第一定位段和第二定位段，其中第一定位段的直径大于第二定位段的直径，使得第一定位段与第二定位段之间形成台阶，并且该台阶与第二定位杆123的下端面齐平，利用该台阶和第二定位杆123的下端面对套在第二定位杆123上的动密封圈塞120进行限位，保证在吸气通道122内产生的负压的作用下，能够将动密封圈塞120稳定吸附在第二取料头113上。

如图15至图22所示，旋架组件装配机构200包括送料元件和装配元件，所述送料元件用于对旋架组件208进行逐一送料；所述装配元件包括抓取组件和安装组件，所述抓取组件用于对送料元件输出端上的旋架组件208进行抓取，所述安装组件用于将抓取到的旋架组件208转移至装配线上，并能够将旋架组件208顶入至装配孔内。

待夹具500内的减速器壳体完成对密封圈塞的装配后，分度盘400将该夹具500旋转至旋架组件装配机构200处，利用设置的送料元件能够对待装配的旋架组件208进行自动送料，将第三振动盘内的旋架组件208通过设置的送料元件能够自动、有效地传递至装配线附近，等待装配元件对送料元件上的旋架组件208进行拿取，并且本技术方案中设置的送料元件能够将从第三振动盘内出来的旋架组件208按一定的朝向有序排列在送料元件上，便于后续对旋架组件208进行快速装配，提高旋架组件208的装配效率；而设置的装配元件主要包括两个功能，其中的抓取组件的作用是对排列在送料元件上的旋架组件208进行抓取，安装组件的作用是将抓取到的旋架组件208从送料元件处转移至分度盘400上，并且还能够将抓取组件上的旋架组件208安装至减速器壳体的装配孔内，实现对旋架组件208的自动化装配。

所述送料元件包括物料轨道205和高度可调的安装座，所述安装座的顶部还设有直线振动器203，所述直线振动器203的顶部设有连接块204，所述物料轨道205的底部与连接块204的顶部连接；所述物料轨道205包括用于承载旋架组件208的滑轨212以及位于滑轨212顶部上的限位板213，所述滑轨212的底部与连接块204顶部连接，所述限位板213的顶部设有条形口214，条形口214沿物料轨道205方向分布，且与滑轨212连通，旋架组件208的转轴220一端能够穿插在条形口214内；所述限位板213的条形口214内壁两侧均设有朝中凸起的第三凸台207，第三凸台207沿滑轨212的传输方向分布，且两个第三凸台207之间的间距大于或等于旋架组件208上转轴220的外径。本技术方案设置的物料轨道205能够对待安装的旋架组件208进行自动化上料，物料轨道205的输入端与减速器装配线上的第三振动盘连接，第三振动盘工作时，将放置在第三振动盘内的旋架组件208传递至物料轨道205内，再由物料轨道205将旋架组件208传递至物料轨道205的输出端上，等待装配线上的装配元件对物料轨道205上的旋架组件208进行抓取；设置的安装座用于将直线振动器203固定于旋架组件208的装配区域上，设置的直线振动器203为现有结构，工作时，能够对位于物料轨道205内的旋架组件208进行振动，迫使物料轨道205内的旋架组件208朝着输出端方向移动，从而实现了对旋架组件208的自动上料的目的。

所述安装座包括调节板202、倒“T”字结构的支撑座201，所述调节板202的侧壁上设有沿竖直方向分布的条形孔，所述支撑座201的侧壁上设有限位螺栓，且限位螺栓位于调节板202的条形孔内，限位螺栓上设有螺母。为了方便现场安装调试，保证物料轨道205能够适用于不同高度的使用需求，故将安装座的高度设置成可调式，当需要调节安装座的高度时，拧松螺栓上的螺母，调节调节板202在支撑座201侧壁上的高度，拧紧螺母，将调节板202固定在支撑座201的侧壁上，从而实现了安装座高度的快速调节。设置的滑轨212的长度和限位板213的长度一致，且两者的宽度也一致，设置的滑轨212用于对从第三振动盘内出来的旋架组件208进行承载，使其能够在滑轨212内移动，将旋架组件208顺利输送至滑轨212的出口端；而设置的限位板213上的条形口214用于对旋架组件208的转轴220进行约束，一方面能够保证旋架组件208能够稳定在滑轨212内移动，避免在移动的过程中旋架组件208自动发生偏斜，导致后续的抓取机构无法对偏斜的旋架组件208进行有效拿取，同时由于旋架组件208的转轴220的上端伸入在条形口214内，方便后续对旋架组件208的装配。

设置的第三凸台一方面能够限制限位板213的条形口214的宽度，保证条形口214的宽度与旋架组件208的转轴220直径相匹配，从而稳定将旋架组件208的转轴220约束在限位板213上，另一方面由于设置的第三凸台207与滑轨212之间存在一定的间距，使得该间距形成了用于容纳旋架组件208上夹板222上端的空间，因此第三凸台207与滑轨212形成的空间能够放置旋架组件208上夹板222的上端部分，保证设置的物料轨道205能够稳定对旋架组件208进行约束。所述滑轨212的上表面设有用于容纳旋架组件208上齿轮221的第一滑槽209，第一滑槽209沿滑轨212的传输方向分布，且贯穿滑轨212的两端；所述滑轨212的第一滑槽209内还设有用于容纳旋架组件208上夹板222的第二滑槽210，第二滑槽210也沿滑轨212的传输方向分布，且贯穿滑轨212的两端；所述滑轨212的第二滑槽210内还设有用于容纳旋架组件208的转轴220另一端的第三滑槽211，第三滑槽211与第二滑槽210的分布方式一致，且也与滑轨212的两端连通。由于本技术方案需要装配的旋架组件208包括转轴220、夹板222以及齿轮221，为了保证滑轨212能够稳定对旋架组件208进行承载，故在滑轨212由上至下依次设置了第一滑槽209、第二滑槽210以及第三滑槽211，其中设置的第一滑槽209用于容纳旋架组件208的齿轮221，使得旋架组件208在滑轨212内移动时，旋架组件208的齿轮221位于第一滑槽209内，设置的第二滑槽210用于容纳旋架组件208位于下端夹板222，保证第二滑槽210的凹槽底面能够对旋架组件208的夹板222进行支撑，使其能够在第二滑槽210内移动，而设置的第三滑槽211用于容纳旋架组件208的转轴220的下端，保证旋架组件208在滑轨212内移动的过程中，旋架组件208下端的转轴220能够在第三滑槽211内移动，因此，利用设置的第一滑槽209、第二滑槽210以及第三滑槽211能够稳定对旋架组件208进行约束，保证旋架组件208能够稳定在滑轨212内移动。

所述限位板213的顶部还设有固定块206，所述固定块206的侧壁上设有活动杆217，活动杆217位于条形口214上；所述物料轨道205的输出端上设有用于阻挡旋架组件208的摆动挡块218，且摆动挡块218能够在竖直平面内摆动，所述摆动挡块218套在活动杆217上，且摆动挡块218能够绕着活动杆217的轴线摆动。本技术方案为了保证物料轨道205上的旋架组件208能够有序、逐一进行装配，故在物料轨道205的进程末端上还设置有用于临时阻挡旋架组件208的摆动挡块218，当物料轨道205内的旋架组件208移动至摆动挡块218处时，摆动挡块218对其进行阻挡，使其暂时停止在物料轨道205内，等待旋架组件208装配线上的装配元件对其进行抓取，从而避免了旋架组件208装配线上的抓取机构在将上一个旋架组件208拿取至装配线上时，位于物料轨道205上的旋架组件208从物料轨道205上掉落的情况发生，而当抓取机构在拿取旋架组件208时，迫使旋架组件208对摆动挡块218施加水平方向的推力，使得摆动挡块218能够在竖直平面内转动，移除了对旋架组件208的约束力，从而保证了抓取机构能够快速对旋架组件208的拿取，并且当装配线上的抓取机构抓走旋架组件208后，摆动挡块218在重力的作用迫使其朝下摆动，恢复初始状态，继续对下一个旋架组件208进行限位。

为了保证摆动挡块218能够对物料轨道205上的旋架组件208进行限制，避免旋架组件208从物料轨道205上掉落，同时还保证摆动挡块218能够在物料轨道205输出端上进行自由摆动，故设置了固定块206和活动杆217，初始状态时，摆动挡块218在受到其自身重力的作用下，能够对物料轨道205上旋架组件208的转轴220上端进行限制，将其阻挡在物料轨道205内，当装配线上的取料机构拿取物料轨道205内的旋架组件208时，对摆动挡块218施加水平方向的作用力，迫使摆动挡块218能够绕着活动杆217的轴线朝上转动，而当旋架组件208取走后，摆动挡块218在重力的作用下，朝下转动，随后逐渐摆动恢复初始位置，继续对下一个旋架组件208进行限制。所述摆动挡块218为“L”型结构，摆动挡块218一端套在活动杆217上，另一端位于条形口214的正上方，当旋架组件208在物料轨道205内传输时，位于条形口214内的旋架组件208能够推动摆动挡块218绕着活动杆217的轴线转动，所述摆动挡块218上还设有斜面，当摆动挡块218对旋架组件208上的转轴220进行阻挡时，转轴220与斜面接触。优选摆动挡块218为“L”型结构，其中摆动挡块218的一端与活动杆217连接，使得摆动挡块218能够在活动杆217上转动，另一端位于物料轨道205的条形口214上方，能够对条形口214内的旋架组件208的转轴220进行阻挡；同时，为了保证旋架组件208能够顺利推动摆动挡块218在活动杆217上转动，故在摆动挡块218上还设置有斜面，设置的斜面作用引导面，当旋架组件208在物料轨道205内移动时，旋架组件208上的转轴220作用于摆动挡块218上的斜面，迫使摆动挡块218绕着转轴220转动。

所述物料轨道205上还设置有第三感知控制平台，所述第三感知控制平台为检测光纤，其工作原理为现有技术，能够检测处物料滑轨205内位于摆动挡块218处的旋架组件208。所述固定块206的顶部还设有横板219，所述横板219上设有配重件，所述配重件包括配重轴215和配重头216，所述配重轴215竖直活动贯穿横板219与配重头216连接，且配重头216与摆动挡块218接触，摆动挡块218朝上摆动时，摆动挡块218能够推动配重件在横板219上朝上移动。设置的配重件一方面为了保证摆动挡块218能够有效对旋架组件208进行阻挡，避免位于物料轨道205内的旋架组件208推动摆动挡块218发生转动，导致无法稳定对物料轨道205内的旋架组件208进行约束，另一方面在拿取物料轨道205内的旋架组件208后，利用设置的配重件能够迫使朝上发生转动的摆动挡块218快速恢复至初始状态，持续对物料轨道205内的旋架组件208进行阻挡。所述安装组件包括用于将旋架组件208从物料轨道205的输出端转移至装配线上的移栽单元，所述移栽单元包括水平移动气缸223和第一滑台224，所述水平移动气缸223的输出端与第一滑台224连接，水平移动气缸223与管理平台连接。设置的移栽单元工作时，利用水平移动气缸223能够驱动第一滑台224在水平方向上做往复运动，从而实现了对移栽机构上的装配元件水平方向上位置的调节，保证安装组件能够将物料轨道205输出端上的旋架组件208转移至分度盘400的下方。所述移栽单元还包括立板230、第三上下移动气缸226以及第二滑台231，第三上下移动气缸226与管理平台连接，所述立板230位于第一滑台224的顶部，所述第三上下移动气缸226位于立板230的侧壁上，第三上下移动气缸226的输出端与第二滑台231连接，所述上顶单元位于第二滑台231的侧壁上。

设置的立板230用于与第一滑台224垂直连接，在利用水平移动气缸223驱动第一滑台224移动时，位于第一滑台224上的立板230将跟着同步移动，从而保证了抓取组件能够与第一滑台224保持水平方向上的同步移动；当水平移动气缸223将装配元件移动至分度盘400的下方时，利用第三上下移动气缸226能够驱动抓取组件沿竖直方向朝上移动，迫使旋架组件208能够朝着减速器壳体装配孔方向移动，并将旋架组件208预装入减速器的动密封组件内，实现了对旋架组件208的初步装配。所述立板230的侧壁上还设有L型结构的加强筋229，且加强筋229与第一滑台224的顶部连接。由于立板230立着固定在第一滑台224的顶部，为了保证立板230与第一滑台224之间能够稳定连接，故设置的有加强筋229，利用加强筋229的两条边分别与第一滑台224和立板230连接，从而提高了第一滑台224与立板230之间的连接强度，保证了本装置运行中的稳定性。

所述安装组件还包括上顶单元，所述上顶单元包括固定台232、上顶气缸225以及顶杆241，上顶气缸225与管理平台连接，所述固定台232位于第二滑台231的侧壁上，所述上顶气缸225与固定台232连接，所述固定台232的侧壁上设有凸起243，凸起243位于上顶气缸225的上方，所述上顶气缸225的输出端上设有L型结构的第二活动板240，所述第二活动板240一端竖直贯穿凸起243后与上顶气缸225连接，另一端与顶杆241连接，所述顶杆241位于抓取组件内。本技术方案中设置的上顶单元用于将抓取组件中的旋架组件208朝上顶起，从而迫使旋架组件208上的转轴220能够压入至分度盘400上已经装有动密封圈塞120的减速器壳体内，实现对旋架组件208的装配，当第三上下移动气缸226将旋架组件208预装至减速器壳体动密封圈组件内时，上顶气缸225驱动第二活动板240在凸起243内沿竖直方向移动，从而带动第二活动板240上的顶杆241沿竖直方向朝上移动，将位于抓取组件内的旋架组件208的转轴220压入至动密封圈组件内指定深度处。

所述抓取组件包括夹持气缸227、第三滑台234以及两个夹持单元228，所述夹持气缸227位于凸起243的侧壁上，与管理平台连接，所述第三滑台234位于夹持气缸227上，夹持单元228位于第三滑台234内，且顶杆241位于两个夹持单元228之间，所述夹持气缸227能够调节两个夹持单元228之间的间距，所述滑轨212朝向装配元件方向的端面还设有夹持口，夹持口与限位板213的下表面连通，所述夹持臂237的夹持端能够伸入至夹持口内对滑轨212内的旋架组件208进行夹持。在利用抓取组件对物料轨道205内的旋架组件208进行夹持时，利用设置的夹持气缸227驱动两个夹持单元228朝中靠拢，迫使夹持单元228伸入至滑轨212上的夹持口内，将位于摆动挡块218处的旋架组件208夹持住，此时，利用水平移动气缸223驱动第一滑台224朝着装配线上移动，迫使抓取组件跟着一起同步运动，从而使得被夹持单元228夹持着的旋架组件208跟着沿水平方向移动，并对摆动挡块218施加作用力，迫使摆动挡块218绕着活动杆217转动，从而使得被夹持着的旋架组件208能够顺利从物料轨道205上移出，并且转移至装配线上；而当水平移动气缸223将旋架组件208转移至装配孔下方时，利用第三上下移动气缸226能够驱动被夹持着的旋架组件208上的转轴220预装入动密封圈组件内，然后夹持气缸227上的夹持单元228松开对旋架组件208的夹持力，利用上顶气缸225驱动顶杆241朝上移动，将旋架组件208上的转轴220顶入至装配孔内，实现了对旋架组件208的自动化装配。

所述第三滑台234上还设有滑槽，滑槽内设有两个分别与夹持单元228连接着的滑块235，夹持气缸227的输出端分别与两个滑块235连接；所述夹持单元228包括固定块236和L型结构的夹持臂237，所述固定块236与滑块235连接，顶杆241位于两个固定块236之间，两个所述夹持臂237一端与固定块236连接，另一端分别朝向彼此，且夹持臂237的朝向彼此的面作为夹持面，夹持面上设有弧形凹槽，弧形凹槽的半径与旋架组件208上齿轮221的齿顶圆半径相同。在利用抓取组件在对旋架组件208进行夹持时，夹持气缸227能够驱动位于滑槽内的两个滑块235朝中靠拢，滑块235再带动固定块236跟着一起移动，从而实现了两个夹持臂237之间位置的调节，进而实现了对旋架组件208的夹持，其中，设置的固定块236竖直方向上的截面尺寸大于夹持臂237竖直方向上的截面尺寸，利用设置的固定块236能够提高夹持单元228整体的强度。本技术方案设置的夹持单元228用于对旋架组件208上的齿轮221进行夹持，但是为了防止夹持臂237在夹持时，对齿轮221造成损害，故在夹持臂237的夹持端面上还设置有弧形凹槽，且弧形凹槽的半径与旋架组件208上齿轮221的齿顶圆半径相同，使得夹持臂237上的弧形凹槽与旋架组件208的齿轮221匹配，这样当夹持臂237在对旋架组件208上的齿轮221进行夹持时，弧形凹槽能够增大与齿轮221的接触面积，有效避免了夹持臂237产生的夹持力集中作用于某一齿而导致齿损伤的情况发生。

所述抓取组件还包括用于对旋架组件208进行定位的定位单元239，所述定位单元239包括第二定位头245和固定头242，所述固定头242一端与第二定位头245连接，另一端设有缺口，所述第二活动板240与顶杆241的连接段位于缺口内，所述第二定位头245的顶部设有宽度与旋架组件208的夹板222宽度相同的定位槽。为了保证抓取组件在对物料轨道205内的旋架组件208进行夹取时，为了保证旋架组件208的朝向处于预设的位置，从而保证后续装配的精准度，同时保证抓取组件能够有效对旋架组件208进行抓取，故设置了定位单元239，利用设置的定位单元239可以大致卡住旋架组件208上夹板222的旋转方向，对旋架组件208进行粗定位，具有工作过程为，当移栽单元驱动抓取组件对物料轨道205上的旋架组件208进行抓取时，抓取单元上的定位单元239移动至物料轨道205的端部，并且迫使旋架组件208上的夹板222进入至第二定位头245上的定位槽，利用定位槽限制旋架组件208的转向，实现对旋架组件208的粗定位，之后再利用夹持单元对旋架组件208上的齿轮221进行夹持，从而完成了对旋架组件208的夹持过程。

所述第二活动板240朝向上顶气缸225方向的末端上还设有横板244，所述横板244上设有螺纹杆233，所述螺纹杆233贯穿横板244后与上顶气缸225连接，所述螺纹杆233上还设有螺母，且螺母位于横板244的上方。为了控制顶杆241在推动旋架组件208上压的过程中，旋架组件208上的转轴220不会压入较深的长度，故设置了行程调节组件，行程调节组件包括横板244、螺纹杆233以及螺母，当需要调节第二活动板240朝上的最大行程量时，通过旋转螺纹杆233上的螺母，改变螺母在螺纹杆233上的高度，由于螺母在螺纹杆233上的高度已经固定，因此当上顶气缸225工作时，其输出端驱动第二活动板240在凸起243内朝上移动，第二活动板240在朝上移动的过程中，能够带动套设在螺纹杆233上的横板244跟着一起移动，当横板244移动至固定在螺纹杆233上的螺母处时，利用设置的螺母限制了螺纹杆233上的横板244继续朝上移动，从而控制了第二活动板240的行程量，限制了第二活动板240带动顶杆241朝上移动的最大位移量，从而控制了顶杆241推动旋架组件208上转轴220压入安装孔内位移量，避免顶杆241推动转轴220过度装配，导致产品报废的情况发生。

实施例2

物联网智能燃气表减速器输出端安装方法，包括以下步骤：

1）管理平台控制分度盘400将装有减速器壳体的夹具500旋转至动密封圈装配机构300处；2）第一感知控制平台检测到分料组件对动密封圈进行分料时，管理平台利用传感网络平台驱动移载元件8将取料组件朝着分料组件方向回移，利用硅油涂抹元件将取料组件蘸取硅油，取料组件对分料组件处的动密封圈进行抓取，并且涂抹硅油；3）管理平台空腔移载元件8将抓取到的动密封圈转移至分度盘400上的夹具500上，将动密封圈装配至夹具500内的减速器壳体内；4）管理平台控制分度盘400将装配有动密封圈的减速器壳体旋转至动密封圈塞120装配机构100处；5）输出组件上的第二感知控制平台检测到动密封圈塞120时，管理平台利用传感网络平台驱动取料安装组件的第二取料头113插入至输出组件输出端上的动密封圈塞120，并通过负压对动密封圈进行抓取；6）管理平台利用传感器网络平台驱动水平搬运气缸117将第二取料头113转移至分度盘400上的夹具500上方，传感器网络平台再驱动第二上下移动气缸115将第二取料头113插入至夹具500内减速器壳体内，完成对动密封圈塞120的装配；7）管理平台控制分度盘400将装配有动密封圈塞120的减速器壳体旋转至旋架组件208装配机构200处；8）管理平台控制送料元件对待装配的旋架组件208进行送料，当第三感知控制平台检测到旋架组件208时，管理平台控制装配元件上的抓取组件对送料元件上的旋架组件208进行抓取，安装组件将抓取有旋架组件208的抓取组件转移至分度盘400的下方，并且旋架组件208预装至减速器壳体内；9）管理平台利用传感网络平台驱动上顶单元对抓取组件内的旋架组件208进行上顶，将旋架组件208上的转轴220插入至减速器壳体的装配孔内，完成对旋架组件208的装配。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.物联网智能燃气表减速器输出端安装系统，其特征在于，包括分度盘（400）、动密封圈装配机构（300）、动密封圈塞装配机构（100）以及旋架组件装配机构（200）；

所述动密封圈装配机构（300）、动密封圈塞装配机构（100）以及旋架组件装配机构（200）依次沿分度盘（400）的旋转方向分布在分度盘（400）的圆周面上；

所述动密封圈装配机构（300）用于将动密封圈装配至分度盘（400）上的减速器壳体内；

所述动密封圈塞装配机构（100）用于将动密封圈塞（120）装配至装有动密封圈的减速器壳体内；

旋架组件装配机构（200）用于将旋架组件（208）装配至装有动密封圈塞（120）的减速器壳体内；所述动密封圈装配机构（300）包括分料组件、装配组件；

所述分料组件用于对动密封圈进料口处的动密封圈进行分料；

所述装配组件能够将分料组件输出口处的动密封圈进行抓取，且将抓取到的动密封圈转移至装配线上进行装配；

所述装配组件包括移载元件（8）、硅油涂抹元件、取料组件以及硅油池（21），所述取料组件能够用于对分料组件输出端上的动密封圈进行抓取；

所述移载元件（8）能够驱动取料组件在分料组件的输出端与装配线之间移动，且当取料组件从装配线回移至分料组件的输出端时，硅油涂抹元件能够改变取料组件的运动轨迹，使取料组件蘸取到硅油池（21）内的硅油；

所述硅油涂抹元件包括第一上下移动气缸（20）和导向块（27），所述导向块（27）与第一上下移动气缸（20）的输出端连接，且导向块（27）位于硅油池（21）的正上方，当取料组件移动至导向块（27）处时，导向块（27）能够改变取料组件的运动轨迹，蘸取到硅油池（21）内的硅油；

所述取料组件与移载元件（8）的输出端连接，所述取料组件包括取料气缸（24）和导向件（28），所述取料气缸（24）上设有弹性组件和用于拿取动密封圈的取料元件，当导向件（28）经过导向块（27）处时，导向件（28）能够沿着导向块（27）的斜面朝下移动，带动取料元件朝着硅油池（21）方向移动，并压缩弹性组件；

所述取料元件包括脱料气缸（18）和第一取料头（29），所述第一取料头（29）能够插入至动密封圈内，将动密封圈套在第一取料头（29）上，所述脱料气缸（18）的输出端上设有脱料推板（14），且脱料推板（14）能够推动套在第一取料头（29）上的动密封圈脱落掉；

所述动密封圈塞装配机构（100）包括用于输送动密封圈塞（120）的输出组件，所述输出组件的输出端上设有吸取动密封圈塞（120）的取料安装组件；

所述取料安装组件包括水平搬运气缸（117）、第二上下移动气缸（115）以及第二取料头（113），所述水平搬运气缸（117）能够驱动第二取料头（113）沿装配线与输出组件的输出端之间做往复移动，所述第二上下移动气缸（115）能够驱动第二取料头（113）插入至动密封圈塞（120）内，且通过负压将动密封圈塞（120）固定在第二取料头（113）上。

2.根据权利要求1所述的物联网智能燃气表减速器输出端安装系统，其特征在于，所述第二上下移动气缸（115）的输出端上设有安装板（114），所述第二取料头（113）固定于安装板（114）上，所述安装板（114）上还设有第二连接头（118），所述第二连接头（118）一端与真空发生器连接，另一端与第二取料头（113）连接；

所述第二取料头（113）包括第二定位杆（123）和第一定位头（119），所述第二定位杆（123）固定于安装板（114）上，所述第二定位杆（123）的内部设有与第二连接头（118）连通的吸气通道（122），所述吸气通道（122）沿第二定位杆（123）的轴向贯穿第二定位杆（123）的底端，所述第一定位头（119）一端固定于第二定位杆（123）的吸气通道（122）内，另一端伸出至第二定位杆（123）的底端外。

3.根据权利要求1所述的物联网智能燃气表减速器输出端安装系统，其特征在于，旋架组件（208）装配机构（200）包括送料元件和装配元件，所述送料元件包括用于承载旋架组件（208）的物料轨道（205），所述物料轨道（205）的输出端上设有阻挡旋架组件（208）的摆动挡块（218），摆动挡块（218）能够在竖直平面内摆动；

所述装配元件包括抓取组件和安装组件，所述抓取组件用于对物料轨道（205）输出端上的旋架组件（208）进行抓取，所述安装组件用于将抓取到的旋架组件（208）转移至装配线上，并能够将旋架组件（208）顶入至装配孔内。

4.根据权利要求3所述的物联网智能燃气表减速器输出端安装系统，其特征在于，所述抓取组件包括夹持单元（228）和定位单元，所述夹持单元（228）包括夹持臂（237），所述夹持臂（237）的夹持端面上设有弧形凹槽，弧形凹槽的半径与旋架组件（208）上齿轮（221）的齿顶圆半径相同；

所述定位单元包括第二定位头（245），所述第二定位头（245）的顶部设有宽度与旋架组件（208）上夹板（222）宽度相同的定位槽。

5.根据权利要求4所述的物联网智能燃气表减速器输出端安装系统，其特征在于，所述安装组件包括移栽单元和上顶单元，所述移栽单元用于将旋架组件（208）从物料轨道（205）的输出端转移至装配线上；

所述上顶单元包括位于夹持单元（228）内的顶杆（241），所述顶杆（241）能够将为夹持单元（228）内的旋架组件（208）朝上顶动。

6.根据权利要求1-5任一项所述的物联网智能燃气表减速器输出端安装系统的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）管理平台控制分度盘（400）将装有减速器壳体的夹具（500）旋转至动密封圈装配机构（300）处；

2）第一感知控制平台检测到分料组件对动密封圈进行分料时，管理平台利用传感网络平台驱动移载元件（8）将取料组件朝着分料组件方向回移，利用硅油涂抹元件将取料组件蘸取硅油，取料组件对分料组件处的动密封圈进行抓取，并且涂抹硅油；

3）管理平台空腔移载元件（8）将抓取到的动密封圈转移至分度盘（400）上的夹具（500）上，将动密封圈装配至夹具（500）内的减速器壳体内；

4）管理平台控制分度盘（400）将装配有动密封圈的减速器壳体旋转至动密封圈塞装配机构（100）处；

5）输出组件上的第二感知控制平台检测到动密封圈塞（120）时，管理平台利用传感网络平台驱动取料安装组件的第二取料头（113）插入至输出组件输出端上的动密封圈塞（120），并通过负压对动密封圈进行抓取；

6）管理平台利用传感器网络平台驱动水平搬运气缸（117）将第二取料头（113）转移至分度盘（400）上的夹具（500）上方，传感器网络平台再驱动第二上下移动气缸（115）将第二取料头（113）插入至夹具（500）内减速器壳体内，完成对动密封圈塞（120）的装配；

7）管理平台控制分度盘（400）将装配有动密封圈塞（120）的减速器壳体旋转至旋架组件（208）装配机构（200）处；

8）管理平台控制送料元件对待装配的旋架组件（208）进行送料，当第三感知控制平台检测到旋架组件（208）时，管理平台控制装配元件上的抓取组件对送料元件上的旋架组件（208）进行抓取，安装组件将抓取有旋架组件（208）的抓取组件转移至分度盘（400）的下方，并且旋架组件（208）预装至减速器壳体内；

9）管理平台利用传感网络平台驱动上顶单元对抓取组件内的旋架组件（208）进行上顶，将旋架组件（208）上的转轴（220）插入至减速器壳体的装配孔内，完成对旋架组件（208）的装配。