CN110666512A - 一种车轮液压减震器自动化装配生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电动自行车液压减震器装配设备技术领域，具体地说，涉及一种车轮液压减震器自动化装配生产线，包括第一装配单元和第二装配单元两个部分，其中第一装配单元包括第一底座、第一凸轮分割器、6组夹具系统、电动自行车减震器、人工装配工位、尾部螺钉锁丝工位、打标工位及第一下料工位组成，第二装配单元包括第二底座、第一凸轮分割器、8组同步夹具系统、工件变位与输送工位、密封件装配与测试工位。本发明的设计采用两个装配子单元串接形式满足产品装配工序的分类组织，结构紧凑，占地面积小，本发明的主要工位均采用自动上下料、自动装夹定位、自动装配，自动化程度高，大幅度节省装配人员数量。

Description

一种车轮液压减震器自动化装配生产线

技术领域

本发明涉及电动自行车液压减震器装配设备技术领域，具体地说，涉及一种车轮液压减震器自动化装配生产线。

背景技术

电动自行车是人们出行的一种重要交通工具，电动自行车配置液压减震器能有效抑制弹簧吸震后反弹时的震荡以及来自路面的冲击，减震器的制造与装配质量直接决定了电动自行车驾乘体验。

目前电动自行车减震器的装配、质量控制、性能测试等制造过程基本由人工完成，由此导致装配人员需求量大、制造过程质量控制过分依赖装配人员经验、生产过程数据透明度低、不能与MES系统实现无缝集成等不足，不能满足智能制造的需。

发明内容

本发明的目的在于提供一种车轮液压减震器自动化装配生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种车轮液压减震器自动化装配生产线，包括第一装配单元和第二装配单元两个部分，其中所述第一装配单元包括第一底座、第一凸轮分割器、6组夹具系统、电动自行车减震器、人工装配工位、尾部螺钉锁丝工位、打标工位及第一下料工位组成，所述第二装配单元包括第二底座、第一凸轮分割器、8组同步夹具系统、工件变位与输送工位、密封件装配与测试工位、减震器缸体复位工位、减震弹簧装配工位、注油工位、减震弹簧堵头锁丝工位、减震弹簧测试工位、第二下料工位；所述第一装配单元的尾部螺钉锁丝工位包括螺钉送料系统和伺服锁丝系统两个部分，所述螺钉送料系统设有第一振动送料盘、第一直振料道；所述第一手指气缸将螺钉从第一直振料道中取出，并通过第一水平气缸和第一垂直气缸组合运动将螺钉送至锁丝部位；所述伺服锁丝系统的锁付包括第一伺服电机、第一行星减速器、第一花键滑动副、第一批头，所述伺服锁丝系统的驱动部分包括第一气液阻尼缸、第一弹簧压下装置。

作为优选，所述第一装配单元采用第一凸轮分割器实现6个工位装配，第1、2、3工位完成减震器铝筒、顶杆、活塞等部件的人工装配，第4工位实现铝筒尾部螺钉锁紧；第5工位实现铝筒表面打标；第6工位用于下料。

作为优选，所述第一装配单元的第一凸轮分割器工作台上设有6套专用夹具，夹具外圆与减震器顶杆内孔配合，并在夹具顶部设有可更换的六角头与装配在顶杆内部的活塞杆内六角孔配合，以实现活塞杆螺钉锁紧。

作为优选，所述第一手指气缸上的手爪上设有批头导正孔、V型块对夹装置、螺钉夹嘴，能实现螺钉的自动抓取、自动送料与导正。

作为优选，所述第二装配单元采用第二凸轮分割器实现八工位装配，第1工位为工件变位输送工位、第2工位为密封件装配与测试工位、第3工位为减震器缸体复位工位、第4工位为减震弹簧装配工位、第5工位为注油工位、第6工位为减震弹簧堵头锁丝工位、第7工位为减震弹簧测试工位、第8工位为下料工位。

作为优选，所述第二装配单元的第二凸轮分割器的工作台上设有8套同步夹具，同步夹具夹爪上配置V型块，实现工件的自动对中夹持，并可满足不同尺寸规格的工件夹持，同步夹具夹持工件依次通过8个工位完成装配作业。

作为优选，所述第二装配单元的第1工位为工件变位输送，设有水平回转气缸、水平伸缩气缸、垂直伸缩气缸、第一垂直回转气缸及第二手指气缸，通过五组气缸组合运动实现工件上下180°翻转，并将工件从第一装配单元移栽至第二装配单元；第二装配单元的第2工位为密封装配及测试，密封装配装置在工件下部设有顶出气缸将减震器唇形密封圈压入铝筒；压入气缸的前端设有球头自位支撑，以适应工件轴线与气缸轴线偏斜，密封测试装置设有压下气缸、密封喷嘴、密封腔正压充气系统、泄漏测试装置，利用泄露测试装置测试唇形密封气压泄漏曲线并将泄漏采用数据上传至控制器与MES系统；所述第二装配单元的第3工位为减震器缸体复位工位，该工位设有压下气缸、密封喷嘴、密封腔正压充气系统，通过气压将减震器缸体进行复位；所述第二装配单元的第4工位为减震弹簧装配工位，该工位包括弹簧送料系统及弹簧装配系统，弹簧送料系统设有第一振动送料盘、第二直振料道，弹簧装配系统设有水平伸缩气缸、垂直伸缩气缸、第二垂直回转气缸、第三手指气缸，所述第三手指气缸通过设置其上的V型对夹手爪从第二直振料道中抓取弹簧，并通过其余三个气缸的运动组合将弹簧装入减震器顶杆内；所述第二装配单元的第5工位为注油工位；所述第二装配单元的第6工位为减震弹簧堵头锁丝工位，其原理与第一装配单元的尾部螺钉锁丝工位相同；所述第二装配单元的第7工位为减震弹簧测试工位，该工位在工件下方设有伺服电缸，所述伺服电缸采用“位置”控制模式，通过设定弹簧压缩起点、终点坐标值及运行速度实现弹簧的压缩测试；所述第二装配单元的第8工位为第二下料工位。

作为优选，为区分减震器弹簧的不同刚度端，所述第二直振料道部位设有视觉识别系统，通过机器视觉对弹簧图像进行灰度识别，并利用气缸顶出装置将送进方向错误的弹簧推回振动送料盘。

作为优选，通过RS485接口实时将弹簧压缩过程中的推力采样值上传到上位控制器及MES系统，以实现质量数据的溯源。

作为优选，锁付通过第一伺服电机的“速度+扭矩”控制模式实现螺钉的定扭矩锁紧，所述第一气液阻尼缸设有“快进-工进”模式满足锁丝不同阶段的速度需求。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、发明采用两个装配子单元串接形式满足产品装配工序的分类组织，结构紧凑，占地面积小。

2、本发明的主要工位均采用自动上下料、自动装夹定位、自动装配，自动化程度高，大幅度节省装配人员数量，并降低操作人员劳动强度。

3、本发明的产品更型适应能力强，仅需更换为数不多的工装并通过软件设置相应的参数即可满足不同型号产品的快速切换，装配柔性好。

4、本发明通过多工位传感器实时监控并上传制造过程生产数据，实现装配过程透明化，并能与MES快速融合，满足智能制造的需求。

附图说明

图1为本发明的自动化装配生产线布局图；

图2为本发明的尾部螺钉锁丝工位立体图；

图3为本发明的工件变位输送工位立体图；

图4为本发明的密封装配与测试工位及缸筒复位工位立体图；

图5为本发明的减震弹簧装配工位立体图；

图6为本发明的减震弹簧堵头锁丝工位立体图；

图7为本发明的减震弹簧测试工位立体图。

图中：1、第一装配单元；2、第二装配单元；3、第一底座；4、第一凸轮分割器；5、夹具系统；6、电动自行车减震器；7、人工装配工位；8、尾部螺钉锁丝工位；9、打标工位；10、第一下料工位；11、第二底座；12、第二凸轮分割器；13、同步夹具系统；14、工件变位与输送工位；15、密封件装配与测试工位；16、减震器缸体复位工位；17、减震弹簧装配工位；18、注油工位；19、减震弹簧堵头锁丝工位；20、减震弹簧测试工位；21、第二下料工位；22、机架；23、第一振动送料盘；24、第一直振料道；25、第一振动盘支架；26、第一直振装置；27、第一直振支架；28、尾部螺钉锁丝工位支架；29、第一手指气缸；30、第一水平气缸；31、第一垂直气缸；32、第一伺服电机；33、第一行星减速器；34、第一花键滑动副；35、第一批头；36、第一气液阻尼缸；37、第一弹簧压下装置；38、第一伺服锁丝机构支架；39、水平回转气缸；40、水平伸缩气缸；41、垂直伸缩气缸；42、第一垂直回转气缸；43、第二手指气缸；44、垫板；45、第一拖板；46、第二拖板；47、第三拖板；48、手指气缸支架；49、顶出气缸；50、压下气缸；51、密封喷嘴；52、泄漏测试装置；53、密封装配与测试工位支架；54、气缸支架；55、第二振动送料盘；56、第二直振料道；57、顶出装置；58、第二振动盘支架；59、第二直振装置；60、第二直振支架；61、减震弹簧装配工位支架；62、第三手指气缸；63、第二垂直回转气缸；64、第二水平气缸；65、第二垂直气缸；66、第三振动送料盘；67、第三直振料道；68、第三振动盘支架；69、第三直振装置；70、第三直振支架；71、减震弹簧堵头锁丝工位支架；72、第四手指气缸；73、第三水平气缸；74、第三垂直气缸；75、第二伺服电机；76、第二行星减速器；77、第二花键滑动副；78、第二批头；79、第二气液阻尼缸；80、第二弹簧压下装置；81、第二伺服锁丝机构支架；82、伺服电缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本发明提供一种车轮液压减震器自动化装配生产线，如图1所示，包括第一装配单元1和第二装配单元2两个部分，有效提高装配自动化程度、装配效率，实现质量全寿命周期追溯。其中第一装配单元1包括第一底座3、第一凸轮分割器4、6组夹具系统5、电动自行车减震器6、人工装配工位7、尾部螺钉锁丝工位8、打标工位9及第一下料工位10组成。第二装配单元2包括第二底座11、第二凸轮分割器12、8组同步夹具系统13、工件变位与输送工位14、密封件装配与测试工位15、减震器缸体复位工位16、减震弹簧装配工位17、注油工位18、减震弹簧堵头锁丝工位19、减震弹簧测试工位20、第二下料工位21，通过上述工位可完成电动自行车减震器的完整装配与测试。

具体地，第一装配单元尾部螺钉锁丝工位8实施例如图2所示，包括螺钉送料系统23-27、气缸手爪机构29-31、伺服锁丝系统32-38，螺钉送料系统设有第一振动送料盘23、第一直振料道24，其中第一振动送料盘23安装在机架22外侧的第一振动盘支架25上，第一振动送料盘23料道出口与第一直振料道24连接，第一直振料道24下方安装有第一直振装置26，第一直振装置26安装在第一直振支架27上，第一直振支架27安装在尾部螺钉锁丝工位支架28上，螺钉送料系统通过振动将螺钉整齐输送到第一直振料道24前端排列待抓取；气缸手爪机构包括第一手指气缸29、第一水平气缸30和第一垂直气缸31，其中第一手指气缸29将螺钉从第一直振料道24中取出，并通过第一水平气缸30和第一垂直气缸31组合运动将螺钉送至锁丝部位。伺服锁丝系统包括锁付部分和驱动部分，其中锁付部分包括第一伺服电机32、第一行星减速器33、第一花键滑动副34、第一批头35；伺服锁丝系统驱动部分包括第一气液阻尼缸36、第一弹簧压下装置37，第一伺服电机32和第一气液阻尼缸36安装在第一伺服锁丝机构支架38上，第一伺服电机32下方依次安装有第一行星减速器33、第一花键滑动副34和第一批头35，第一弹簧压下装置37安装在第一气液阻尼缸36下方，第一伺服锁丝机构支架38安装在尾部螺钉锁丝工位支架28侧边上。在螺钉送至锁丝部位后，第一伺服电机32启动，驱动第一批头35旋转，同时第一气液阻尼气缸36推动第一弹簧压下装置37下移，共同作用将螺钉旋入液压减震器尾部螺钉连接孔中。

具体地，第二装配单元工件变位输送工位14实施例如图3所示。包括水平回转气缸39、水平伸缩气缸40、垂直伸缩气缸41、第一垂直旋转气缸42和第二手指气缸43。其中水平回转气缸39安装在底部机架22上的垫板44上，水平伸缩气缸40安装在水平回转气缸39上方的第一拖板45上，垂直伸缩气缸41安装在与水平伸缩气缸40相连接的第二拖板46上，第一垂直旋转气缸42安装在与垂直伸缩气缸41相连接的第三拖板47上，第二手指气缸43安装在与第一垂直旋转气缸42相连接的手指气缸支架48上。工作时，第二手指气缸43从第一装配单元1的旋转工作台夹具系统5上抓取缸筒顶杆，并通过水平回转气缸39、水平伸缩气缸40、垂直伸缩气缸41和第一垂直旋转气缸42组合运动将工件上下180°翻转后，移动放置到第二装配单元2的同步夹具系统13上，完成工件从第一装配单元1至第二装配单元2的移栽。

具体地，第二装配单元的密封装配与测试工位15及缸筒复位工位16具体实施例如图4所示。密封装配与测试工位15包括顶出气缸49、压下气缸50、密封喷嘴51、密封腔正压充气系统、泄漏测试装置52，缸筒复位工位16包括压下气缸50、密封喷嘴51、密封腔正压充气系统。其中顶出气缸49位于工件正下方并安装在底部机架22上，密封腔正压充气系统和泄漏测试装置52安装在密封装配与测试工位支架53上方，密封喷嘴51安装在压下气缸50的活塞杆上，压下气缸50安装在气缸支架54上，气缸支架54安装在密封装配与测试工位支架53侧边上。首先顶出气缸49上推将减震器唇形密封圈压入铝筒，随后压下气缸50推动密封喷嘴51至电动自行车减震器6端口，密封腔正压充气系统进行吹气测密封，泄漏测试装置52测试唇形密封的气密性，完成气密性检测后，压下气缸50泄压退回后、顶出气缸49泄压退回，接着第二装配单元2带动密封性检测合格的电动自行车减震器6旋转到减震器缸体复位工位16，减震器缸体复位工位16的压下气缸50推动密封喷嘴51至顶杆端口，密封腔正压充气系统进行吹气将减震器缸体进行复位。

具体地，第二装配单元2的减震弹簧装配工位17实施例如图5所示。包括弹簧送料系统55-61、弹簧装配系统62-65，弹簧送料系统包括第二振动送料盘55、第二直振料道56、机器视觉单元和气缸顶出装置57，其中第二振动送料盘55安装在机架22外侧的第二振动盘支架58上，第二振动送料盘55料道出口与第二直振料道56连接，第二直振料道56下方安装有第二直振装置59和气缸顶出装置57，机器视觉单元位于第二直振料道56上方，第二直振装置59安装在第二直振支架60上，第二直振支架60安装在减震弹簧装配工位支架61上，弹簧送料系统通过振动将减震弹簧送到待抓取位置，机器视觉单元通过对减震弹簧图像进行灰度识别来区分减震器弹簧的不同刚度端，然后利用气缸顶出装置57将送进方向错误的减震弹簧推回第二振动送料盘55。弹簧装配系统包括第三手指气缸62、第二垂直旋转气缸63、第二水平气缸64和第二垂直气缸65，其中第三手指气缸62将减震弹簧从第一直振料道56中取出，然后通过第二垂直旋转气缸63、第二水平气缸64和第二垂直气缸65组合运动将减震弹簧放进顶杆筒内，完成减震弹簧的装配。

具体地，第二装配单元2的减震弹簧堵头锁丝工位19实施例如图6所示。包括弹簧堵头送料系统66-71、气缸手爪机构72-74、伺服锁丝系统75-81，弹簧堵头送料系统设有第三振动送料盘66、第三直振料道67，其中第三振动送料盘66安装在机架22外侧的第三振动盘支架68上，第三振动送料盘66料道出口与第三直振料道67连接，第三直振料道67下方安装有第三直振装置69，第三直振装置69安装在第三直振支架70上，第三直振支架70安装在减震弹簧堵头锁丝工位支架71上，弹簧堵头送料系统通过振动将弹簧堵头整齐输送到第三直振料道67前端排列待抓取；气缸手爪机构包括第四手指气缸72、第三水平气缸73和第三垂直气缸74，其中第四手指气缸72将弹簧堵头从第三直振料道67中取出，并通过第三水平气缸73和第三垂直气缸74组合运动将弹簧堵头送至锁丝部位。伺服锁丝系统包括锁付部分和驱动部分，其中锁付部分包括第二伺服电机75、第二行星减速器76、第二花键滑动副77、第二批头78；伺服锁丝系统驱动部分包括第二气液阻尼缸79、第二弹簧压下装置80，第二伺服电机75和第二气液阻尼缸79安装在伺第二服锁丝机构支架81上，第二伺服电机75下方依次安装有第二行星减速器76、第二花键滑动副77和第二批头78，第二弹簧压下装置80安装在第二气液阻尼缸79下方，第二伺服锁丝机构支架81安装在减震弹簧堵头锁丝工位支架71侧边上。在弹簧堵头送至锁丝部位后，第二伺服电机75启动，驱动第二批头78旋转，同时第二气液阻尼气缸79推动第二弹簧压下装置80下移，共同作用将弹簧堵头旋入顶杆端部链接孔。

具体地，第二装配单元2的减震弹簧测试工位20具体实施例如图7所示，包括伺服电缸测压系统，伺服电缸82位于工件正下方并安装在底部机架22上，工作时，伺服电缸82活塞杆顶出推动电动自行车减震器6铝筒进而压缩减震弹簧，实现减震弹簧的压缩测试，并将推力采样值实时上传至上位控制器。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种车轮液压减震器自动化装配生产线，其特征在于：包括第一装配单元(1)和第二装配单元(2)两个部分，其中所述第一装配单元(1)包括第一底座(3)、第一凸轮分割器(4)、6组夹具系统(5)、电动自行车减震器(6)、人工装配工位(7)、尾部螺钉锁丝工位(8)、打标工位(9)及第一下料工位(10)组成，所述第二装配单元(2)包括第二底座(11)、第二凸轮分割器(12)、8组同步夹具系统(13)、工件变位与输送工位(14)、密封件装配与测试工位(15)、减震器缸体复位工位(16)、减震弹簧装配工位(17)、注油工位(18)、减震弹簧堵头锁丝工位(19)、减震弹簧测试工位(20)、第二下料工位(21)；所述第一装配单元(1)的尾部螺钉锁丝工位(8)包括螺钉送料系统和伺服锁丝系统两个部分，所述螺钉送料系统设有第一振动送料盘(23)、第一直振料道(24)，还包括第一手指气缸(29)；所述第一手指气缸(29)将螺钉从第一直振料道(24)中取出，并通过第一水平气缸(30)和第一垂直气缸(31)组合运动将螺钉送至锁丝部位；所述伺服锁丝系统的锁付包括第一伺服电机(32)、第一行星减速器(33)、第一花键滑动副(34)、第一批头(35)，所述伺服锁丝系统的驱动部分包括第一气液阻尼缸(36)、第一弹簧压下装置(37)。

2.根据权利要求1所述的车轮液压减震器自动化装配生产线，其特征在于：所述第一装配单元(1)采用第一凸轮分割器(4)实现6个工位装配，第1、2、3工位完成减震器铝筒、顶杆、活塞等部件的人工装配，第4工位实现铝筒尾部螺钉锁紧；第5工位实现铝筒表面打标；第6工位用于下料。

3.根据权利要求1所述的车轮液压减震器自动化装配生产线，其特征在于：所述第一装配单元(1)的第一凸轮分割器(4)工作台上设有6套专用夹具，夹具外圆与减震器顶杆内孔配合，并在夹具顶部设有可更换的六角头与装配在顶杆内部的活塞杆内六角孔配合，以实现活塞杆螺钉锁紧。

4.根据权利要求1所述的车轮液压减震器自动化装配生产线，其特征在于：所述第一手指气缸(29)上的手爪上设有批头导正孔、V型块对夹装置、螺钉夹嘴。

5.根据权利要求1所述的车轮液压减震器自动化装配生产线，其特征在于：所述第二装配单元(2)采用第二凸轮分割器(12)实现八工位装配，第1工位为工件变位输送工位、第2工位为密封件装配与测试工位、第3工位为减震器缸体复位工位、第4工位为减震弹簧装配工位、第5工位为注油工位、第6工位为减震弹簧堵头锁丝工位、第7工位为减震弹簧测试工位、第8工位为下料工位。

6.根据权利要求1所述的车轮液压减震器自动化装配生产线，其特征在于：所述第二装配单元(2)的第二凸轮分割器(12)的工作台上设有8套同步夹具，同步夹具夹爪上配置V型块，同步夹具夹持工件依次通过8个工位完成装配作业。

7.根据权利要求1所述的车轮液压减震器自动化装配生产线，其特征在于：所述第二装配单元(2)的第1工位为工件变位输送，设有水平回转气缸(39)、水平伸缩气缸(40)、垂直伸缩气缸(41)、第一垂直回转气缸(42)及第二手指气缸(43)，通过五组气缸组合运动实现工件上下180°翻转，并将工件从第一装配单元(1)移栽至第二装配单元(2)；第二装配单元的第2工位为密封装配及测试，密封装配装置在工件下部设有顶出气缸(49)将减震器唇形密封圈压入铝筒；压入气缸的前端设有球头自位支撑，密封测试装置设有压下气缸(50)、密封喷嘴(51)、密封腔正压充气系统、泄漏测试装置(52)，利用泄露测试装置(52)测试唇形密封气压泄漏曲线并将泄漏采用数据上传至控制器与MES系统；所述第二装配单元(2)的第3工位为减震器缸体复位工位，该工位设有压下气缸(50)、密封喷嘴(51)、密封腔正压充气系统，通过气压将减震器缸体进行复位；所述第二装配单元(2)的第4工位为减震弹簧装配工位，该工位包括弹簧送料系统及弹簧装配系统，弹簧送料系统设有第一振动送料盘(55)、第二直振料道(56)，弹簧装配系统设有水平伸缩气缸(40)、垂直伸缩气缸(41)、第二垂直回转气缸(63)、第三手指气缸(62)，所述第三手指气缸(62)通过设置其上的V型对夹手爪从第二直振料道(56)中抓取弹簧，并通过其余三个气缸的运动组合将弹簧装入减震器顶杆内；所述第二装配单元(2)的第5工位为注油工位(18)；所述第二装配单元(2)的第6工位为减震弹簧堵头锁丝工位(19)，其原理与第一装配单元(1)的尾部螺钉锁丝工位(8)相同；所述第二装配单元(2)的第7工位为减震弹簧测试工位(20)，该工位在工件下方设有伺服电缸(82)，所述伺服电缸(82)采用“位置”控制模式，通过设定弹簧压缩起点、终点坐标值及运行速度实现弹簧的压缩测试；所述第二装配单元(2)的第8工位为第二下料工位(21)。

8.根据权利要求7所述的车轮液压减震器自动化装配生产线，其特征在于：为区分减震器弹簧的不同刚度端，所述第二直振料道(56)部位设有视觉识别系统，通过机器视觉对弹簧图像进行灰度识别，并利用气缸顶出装置(57)将送进方向错误的弹簧推回振动送料盘(55)。

9.根据权利要求7所述的车轮液压减震器自动化装配生产线，其特征在于：通过RS485接口实时将弹簧压缩过程中的推力采样值上传到上位控制器及MES系统。

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