CN207171489U - 一种轴用全自动方孔机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的一种轴用全自动方孔机，包括机座，机座上依序设有上料工位、第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位、第四钻圆孔工位、第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位；上料工位设置有上料机构；第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位及第四钻圆孔工位分别设置有双头钻床；第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位分别设置有双头冲床；机座上还设置有移料机构。本实用新型结构紧凑合理，工序简单，操作方便，能够在工件加工过程中实现自动移料，且装夹、定位精度较高，有效节约了人力资源，降低了工人劳动强度，提高了加工效率和产品质量。

Description

一种轴用全自动方孔机

技术领域

本实用新型涉及轴类产品加工设备技术领域，特别涉及一种轴用全自动方孔机。

背景技术

轴类工件是工业生产中所广泛使用的一类零件，被人们所熟知和常见。为了工业生产、应用中的需要，通常需要在轴杆上，特别是轴杆的末端位置设孔。如图1所示的一种方孔轴，该方孔轴主要应用于汽车座椅，其结构包括轴杆1’，轴杆1’的一端设有第一方孔2’，轴杆1’的另一端由外至内依次设有圆孔3’和第二方孔4’。这种方孔轴在生产时，需要进行包括钻圆孔和压方孔在内的多道加工工序，具体地，这些步骤依次包括：（1）在轴杆的两端分别钻中心孔；（2）在轴杆的一端钻大圆孔，另一端倒角；（3）在轴杆的两端分别粗钻小圆孔；（4）在轴杆的两端分别精钻小圆孔；（5）在轴杆的两端小圆孔处一次粗压方孔；（6）在轴杆的两端小圆孔处二次粗压方孔；（7）在轴杆的两端小圆孔处精压方孔。目前，企业在方孔轴生产过程中，对于上述各加工环节，一般是采用普通单头钻床和单头冲床经多次加工完成。但是，由于每道工序的加工位置和加工角度各不相同，用单头钻床、单头冲床加工时，需要配备数名员工及数台机床，而且在一台机床上完成一道工序后，还需要人工将工件转移到另一机床，这样不仅增加了工作量、降低了加工效率，同时由于人工移料不能保证每次装夹定位完全相同，因此也影响了加工精度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种轴用全自动方孔机，其结构紧凑合理，工序简单，操作方便，能够在工件加工过程中实现自动移料，且装夹、定位精度较高，有效节约了人力资源，降低了工人劳动强度，提高了加工效率和产品质量。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案。

一种轴用全自动方孔机，包括机座，所述机座沿生产流水线方向依序设有上料工位、第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位、第四钻圆孔工位、第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位；

所述上料工位设置有上料机构，所述上料机构设置有上料槽，待加工的工件由所述上料机构逐个顺次地输送至所述上料槽；

所述第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位及第四钻圆孔工位均设有第一工件定位夹具，所述第一工件定位夹具设置有用于放置工件的第一工件定位槽；所述第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位及第四钻圆孔工位还分别设置有与相应所述第一工件定位夹具对应配合的双头钻床；

所述第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位均设有第二工件定位夹具，所述第二工件定位夹具设置有用于放置工件的第二工件定位槽；所述第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位还分别设置有与相应所述第二工件定位夹具对应配合的双头冲床；

所述机座上还设置有移料机构，所述移料机构分布于所述生产流水线上，所述移料机构用于将工件由所述上料槽顺次移送至所述第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位、第四钻圆孔工位、第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位。

进一步地，所述上料机构包括设置于所述机座上的上料座，所述上料座上分别设置有料斗、位于所述料斗下方的上料台，所述上料槽设置于所述上料台上；所述上料台设置有推料气缸，所述推料气缸的输出轴固定连接有推料板，由所述推料板将从所述料斗中落入所述上料台的工件逐个顺次推送至所述上料槽中。

进一步地，所述料斗设置有顶料气缸，所述顶料气缸的输出轴固定连接有顶料块，所述顶料块伸入于所述料斗内。

进一步地，所述第一工件定位夹具包括设置于所述机座上的第一定位基座、与所述第一定位基座对应配合的第一夹紧装置，所述第一定位基座上设置有第一工件定位台，所述第一工件定位槽设置于所述第一工件定位台上，所述第一工件定位槽的一端设置有定位靠山，所述第一工件定位台还设置有纵向气缸，所述纵向气缸的输出轴固定连接有第一定位板，所述第一定位板位于所述第一工件定位槽的另一端，所述第一定位板与所述定位靠山配合，用以对放置于所述第一工件定位槽内的工件进行轴向限位，所述定位靠山和所述第一定位板均设有第一避让孔；

所述第一夹紧装置包括第一立式液压缸和第一工件夹头，所述第一立式液压缸设置于所述机座上，所述第一工件夹头的一端与所述第一工件定位槽对应设置，所述第一工件夹头的另一端与所述第一立式液压缸的输出轴转动连接，所述第一工件夹头的中部与第一连接板的一端转动连接，所述第一立式液压缸的顶端设置有第一连接座，所述第一连接板的另一端与所述第一连接座转动连接。

进一步地，所述双头钻床包括设置于相应所述第一工件定位夹具两侧的第一动力头组件，所述第一动力头组件包括设置于所述机座上的第一纵向滑台，所述第一纵向滑台上活动设置有第一纵向滑块，所述第一纵向滑块由纵向驱动组件驱动沿所述第一纵向滑台往复滑动，所述第一纵向滑块上分别设置有主轴箱及用于驱动所述主轴箱运作的主轴电机，所述主轴箱的输出端设置有主轴，所述主轴的端部固定有用于安装钻头的刀头座。

进一步地，所述第二工件定位夹具包括设置于所述机座上的第二定位基座、与所述第二定位基座对应配合的第二夹紧装置，所述第二定位基座上设置有第二工件定位台，所述第二工件定位槽设置于所述第二工件定位台上，所述第二定位基座上还设置有两个呈相对设置的第二定位板，两个所述第二定位板分别位于所述第二工件定位槽的两端，两个所述第二定位板配合用以对置于所述第二工件定位槽内的工件进行轴向限位，两个所述第二定位板上均设有第二避让孔；

所述第二夹紧装置包括第二立式液压缸和第二工件夹头，所述第二立式液压缸设置于所述机座上，所述第二工件夹头的一端与所述第二工件定位槽对应设置，所述第二工件夹头的另一端与所述第二立式液压缸的输出轴转动连接，所述第二工件夹头的中部与第二连接板的一端转动连接，所述第二立式液压缸的顶端设置有第二连接座，所述第二连接板的另一端与所述第二连接座转动连接。

进一步地，所述双头冲床包括设置于相应所述第二工件定位夹具两侧的第二动力头组件；所述第二动力头组件包括设置于所述机座上的第二纵向滑台，所述第二纵向滑台上滑动设置有第二纵向滑块，所述第二纵向滑块由设置于所述机座上的纵向液压缸驱动沿所述第二纵向滑台往复滑动，所述第二纵向滑块固定连接有冲头。

进一步地，所述移料机构包括第一移料组件、第二移料组件及第三移料组件；

所述第一移料组件包括设置于所述机座上的第一机架，所述第一机架上设置有第一横向滑台，所述第一横向滑台横跨于所述第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位的上方，所述第一横向滑台上活动设置有第一横向滑块，所述第一横向滑块由设置于所述第一机架上的第一横向气缸驱动沿所述第一横向滑台往复滑动，所述第一横向滑块上设置有第一升降气缸，所述第一升降气缸的输出轴固定连接有第一安装板，所述第一安装板沿所述生产流水线方向等间距并列设置有若干第一气动夹爪；

所述第二移料组件包括设置于所述机座上的第二机架，所述第二机架上设置有第二横向滑台，所述第二横向滑台横跨于所述第三钻圆孔工位、第四钻圆孔工位的上方，所述第二横向滑台上活动设置有第二横向滑块，所述第二横向滑块由设置于所述第二机架上的第二横向气缸驱动沿所述第二横向滑台往复滑动，所述第二横向滑块上设置有第二升降气缸，所述第二升降气缸的输出轴固定连接有第二安装板，所述第二安装板沿所述生产流水线方向等间距并列设置有若干第二气动夹爪；

所述第三移料组件包括设置于所述机座上的第三机架，所述第三机架上设置有第三横向滑台，所述第三横向滑台横跨于所述第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位的上方，所述第三横向滑台上活动设置有第三横向滑块，所述第三横向滑块由设置于所述第三机架上的第三横向气缸驱动沿所述第三横向滑台往复滑动，所述第三横向滑块上设置有第三升降气缸，所述第三升降气缸的输出轴固定连接有第三安装板，所述第三安装板沿所述生产流水线方向等间距并列设置有若干第三气动夹爪；

所述第二钻圆孔工位与所述第三钻圆孔工位之间设置有第一移料座，所述第一移料座上设置有第一移料槽，所述第一移料座由第一移料气缸驱动在所述生产流水线的第一移料位置和第二移料位置之间往复移动；

所述第四钻圆孔工位与所述第一压方孔工位之间设置有第二移料座，所述第二移料座上设置有第二移料槽，所述第二移料座由第二移料气缸驱动在所述生产流水线的第三移料位置和第四移料位置之间往复移动；

所述上料槽与所述第一钻圆孔工位的第一工件定位槽之间、所述第一钻圆孔工位的第一工件定位槽与所述第二钻圆孔工位的第一工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第一气动夹爪之间的距离；所述第三钻圆孔工位的第一工件定位槽与所述第四钻圆孔工位的第一工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第二气动夹爪之间的距离；所述第一压方孔工位的第二工件定位槽与所述第二压方孔工位的第二工件定位槽之间、所述第二压方孔工位的第二工件定位槽与所述第三压方孔工位的第二工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第三气动夹爪之间的距离；

当所述第一移料座移动至所述第一移料位置时，所述第一移料槽与所述第二钻圆孔工位的第一工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第一气动夹爪之间的距离；当所述第一移料座移动至所述第二移料位置时，所述第一移料槽与所述第三钻圆孔工位的第一工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第二气动夹爪之间的距离；

当所述第二移料座移动至所述第三移料位置时，所述第二移料槽与所述第四钻圆孔工位的第一工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第二气动夹爪之间的距离；当所述第二移料座移动至所述第四移料位置时，所述第二移料槽与所述第一压方孔工位的第二工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第三气动夹爪之间的距离。

进一步地，所述第三移料位置处设置有第一检测工位，所述第一检测工位设置有第一检测机构，所述第一检测机构包括两个呈相对设置的第一检测头组件，所述第一检测头组件包括第一纵向检测气缸，所述第一纵向检测气缸的输出轴固定连接有第一检测杆。

进一步地，所述机架上还设有第二检测工位，所述第二检测工位设有所述第二工件定位夹具，所述第二检测工位的第二工件定位槽与所述第三压方孔工位的第二工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第三气动夹爪之间的距离；

所述第二检测工位还设置有与相应所述第二工件定位夹具对应配合的第二检测机构，所述第二检测机构包括两个呈相对设置的第二检测头组件，所述第二检测头组件包括设置于所述机座上的第三纵向滑台，所述第三纵向滑台上滑动设置有第三纵向滑块，所述第三纵向滑块由设置于所述机座上的第二纵向检测气缸驱动沿所述第三纵向滑台往复滑动，所述第三纵向滑块固定连接有第二检测杆。

本实用新型的有益效果为：本实用新型提供的轴用全自动方孔机，通过将上料工位、第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位、第四钻圆孔工位、第一检测工位、第一压方孔工位、第二压方孔工位、第三压方孔工位及第二检测工位沿生产流水线方向集成在机座上，在上料工位设置上料机构，在第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位及第四钻圆孔工位分别设置双头钻床，在第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位分别设置双头冲床，在第一检测工位设置第一检测机构，在第二检测工位设置第二检测机构，并在机座上设置移料机构，工作时，移料机构会将工件从上料机构的上料槽顺次移送至第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位、第四钻圆孔工位、第一检测工位、第一压方孔工位、第二压方孔工位、第三压方孔工位及第二检测工位，从而实现对工件的钻圆孔、压方孔及检测；当前一加工工位完成对工件的加工时，此时各气动夹爪下移分别将相应加工工位的工件夹起，并由移料机构移送至下一加工工位，移料完成后，移料机构复位，等待下次移料，周而复始，从而完成步进式自动移料操作。

综上所述，本实用新型结构紧凑合理，采用四台双头钻床、三台双头冲床便可以完成对工件的钻圆孔和压方孔加工，工序简单，操作方便，而且在工件加工过程中能够实现自动移料，装夹、定位精度较高，确保了产品加工质量；另外，本实用新型在工作时只需配备一名工人，因而也有效节约了人力资源，降低了工人劳动强度，提高了加工效率。

附图说明

图1是现有方孔轴的整体结构示意图。

图2是本实用新型整体的俯视图。

图3是本实用新型上料工位、第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位、第四钻圆孔工位及第一检测工位配合安装结构示意图。

图4是图3中E处的放大结构示意图。

图5是图3中F处的放大结构示意图。

图6是本实用新型上料机构的结构示意图。

图7是本实用新型双头钻床与第一工件定位夹具配合安装结构示意图。

图8是本实用新型第一工件定位夹具的结构示意图。

图9是本实用新型第一压方孔工位、第二压方孔工位、第三压方孔工位及第二检测工位配合安装结构示意图。

图10是本实用新型双头冲床与第二工件定位夹具配合安装结构示意图。

图11是本实用新型第二工件定位夹具的结构示意图。

图12是本实用新型第二检测机构与第二工件定位夹具配合安装结构示意图。

图13是本实用新型移料机构的结构示意图。

图14是本实用新型第一移料组件与第二移料组件配合安装结构示意图。

图15是图14中G处的放大结构示意图。

图16是图14中H处的放大结构示意图。

图17是本实用新型第一移料组件与第二移料组件配合安装结构示意图。

图18是本实用新型第三移料组件的结构示意图。

图19是本实用新型第三移料组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图2至19所示的一种轴用全自动方孔机，包括机座1，机座1沿生产流水线方向依序设有上料工位11、第一钻圆孔工位12、第二钻圆孔工位13、第三钻圆孔工位14、第四钻圆孔工位15、第一检测工位16、第一压方孔工位17、第二压方孔工位18、第三压方孔工位19及第二检测工位20。

其中第一钻圆孔工位12用于在工件的两端分别钻中心孔；第二钻圆孔工位13用于在工件的一端钻大圆孔，另一端倒角；第三钻圆孔工位14用于在工件的两端分别粗钻小圆孔；第四钻圆孔工位15用于在工件的两端分别精钻小圆孔；第一压方孔工位17用于在工件的两端小圆孔处一次粗压方孔；第二压方孔工位18用于在工件的两端小圆孔处二次粗压方孔；第三压方孔工位19用于在工件的两端小圆孔处精压方孔；第一检测工位16是用于对经第四钻圆孔工位15加工后的半成品工件进行检测、筛选；第二检测工位20则是用于对经第三压方孔工位19加工后的成品工件进行检测、筛选。

上料工位11设置有上料机构2，上料机构2设置有上料槽24，待加工的工件由上料机构2逐个顺次地输送至上料槽24。具体地说，上料机构2包括设置于机座1上的上料座21，上料座21上分别设置有料斗22、位于料斗22下方的上料台23，上料槽24设置于上料台23上；上料台23设置有推料气缸25，推料气缸25的输出轴固定连接有推料板26，工作时，由推料板26将从料斗22中落入上料台23的工件逐个推送至上料槽24中。

为了使工件能够稳定地推送至上料槽24，上料台23上设有与料斗22的出料口对应设置的导料座27，上料槽24形成于导料座27的一端，推料板26伸入于导料座27内。料斗22设置有顶料气缸28，顶料气缸28的输出轴固定连接有顶料块29，顶料块29伸入于料斗22内，通过设置顶料气缸28和顶料块29，能够使料斗22内的工件顺利掉落至上料台23，确保了上料稳定性和成功率。

第一钻圆孔工位12、第二钻圆孔工位13、第三钻圆孔工位14及第四钻圆孔工位15均设有第一工件定位夹具31，第一工件定位夹具31设置有用于放置工件的第一工件定位槽313。具体地说，第一工件定位夹具31包括设置于机座1上的第一定位基座311、与第一定位基座311对应配合的第一夹紧装置，第一定位基座311上设置有第一工件定位台312，第一工件定位槽313设置于第一工件定位台312上，第一工件定位槽313的一端设置有定位靠山314，第一工件定位台312还设置有纵向气缸315，纵向气缸315的输出轴固定连接有第一定位板316，第一定位板316位于第一工件定位槽313的另一端，当工件被置于第一工件定位槽313时，纵向气缸315启动，驱动第一定位板316朝第一工件定位槽313移动，利用第一定位板316与定位靠山314配合，用以对放置于第一工件定位槽313内的工件进行轴向限位。为了确保后续钻孔正常加工，定位靠山314和第一定位板316均设有第一避让孔317，以供钻头穿过。

第一夹紧装置包括第一立式液压缸318和第一工件夹头319，第一立式液压缸318设置于机座1上，第一工件夹头319的一端与第一工件定位槽313对应设置，第一工件夹头319的另一端与第一立式液压缸318的输出轴转动连接，第一工件夹头319的中部与第一连接板320的一端转动连接，第一立式液压缸318的顶端设置有第一连接座3181，第一连接板320的另一端与第一连接座3181转动连接。

当工件置入第一工件定位槽313后，启动第一立式液压缸318，促使第一立式液压缸318的输出轴向上伸出，此时第一工件夹头319在第一连接板320的作用下便会相对于第一立式液压缸318的输出轴转动，从而将第一工件定位槽313内的工件夹紧，而当第一立式液压缸318复位时，第一立式液压缸318的输出轴下移，此时第一工件夹头319也会回转复位，从而解除对工件的夹持。

第一钻圆孔工位12、第二钻圆孔工位13、第三钻圆孔工位14及第四钻圆孔工位15还分别设置有与相应第一工件定位夹具31对应配合的双头钻床32。双头钻床32包括设置于相应第一工件定位夹具31两侧的第一动力头组件321，第一动力头组件321包括设置于机座1上的第一纵向滑台322，第一纵向滑台322上活动设置有第一纵向滑块323，第一纵向滑块323由纵向驱动组件驱动沿第一纵向滑台322往复滑动，本实施例中，纵向驱动组件为设置在第一纵向滑台322内的伺服电机，提高了第一纵向滑块323的运动精度，第一纵向滑块323上分别设置有主轴箱324及用于驱动主轴箱324运作的主轴电机325，主轴箱324的输出端设置有主轴326，主轴326的端部固定有用于安装钻头的刀头座327。

当工件被加紧在第一工件定位槽313时，位于第一工件定位夹具31两侧的第一动力头组件321启动工作，此时，第一纵向滑块323会在纵向驱动组件的驱动下带动钻头朝第一工件定位夹具31方向移动，同时，主轴电机325也会通过主轴箱324驱动主轴326转动，由主轴326带动钻头高速旋转，当钻头穿过第一避让孔317并与工件接触时，从而便开始了对工件的相应钻圆孔（或倒角）加工，加工完成后，第一动力头组件321依序复位。由于每个钻圆孔工位均设置了双头钻床32（即设置有两个第一动力头组件321），因此，每个钻圆孔工位均可以实现对工件两端的同步加工。

第一检测工位16设置有第一检测机构4，第一检测机构4包括两个呈相对设置的第一检测头组件41，第一检测头组件41包括第一纵向检测气缸42，第一纵向检测气缸42的输出轴固定连接有第一检测杆43。当工件进入第一检测工位16时，第一纵向检测气缸42启动，驱动第一检测杆43穿过第一避让孔317并进入工件两端内，进行检测操作。如果检测到产品不合格，经其他相应报警单元报警后，由工人将该不合格工件取出。

第一压方孔工位17、第二压方孔工位18及第三压方孔工位19均设有第二工件定位夹具51，第二工件定位夹具51设置有用于放置工件的第二工件定位槽513。具体地说，第二工件定位夹具51包括设置于机座1上的第二定位基座511、与第二定位基座511对应配合的第二夹紧装置，第二定位基座511上设置有第二工件定位台512，第二工件定位槽513设置于第二工件定位台512上，第二定位基座511上还设置有两个呈相对设置的第二定位板518，两个第二定位板518分别位于第二工件定位槽513的两端，两个第二定位板518配合用以对置于第二工件定位槽513内的工件进行轴向限位，两个第二定位板518上均设有第二避让孔519。

第二夹紧装置包括第二立式液压缸514和第二工件夹头515，第二立式液压缸514设置于机座1上，第二工件夹头515的一端与第二工件定位槽513对应设置，第二工件夹头515的另一端与第二立式液压缸514的输出轴转动连接，第二工件夹头515的中部与第二连接板516的一端转动连接，第二立式液压缸514的顶端设置有第二连接座517，第二连接板516的另一端与第二连接座517转动连接。第二夹紧装置的工作原理与上述第一夹紧装置的工作原理相同，故在此不作赘述。

第一压方孔工位17、第二压方孔工位18及第三压方孔工位19还分别设置有与相应第二工件定位夹具51对应配合的双头冲床52。双头冲床52包括设置于相应第二工件定位夹具51两侧的第二动力头组件521；第二动力头组件521包括设置于机座1上的第二纵向滑台522，第二纵向滑台522上滑动设置有第二纵向滑块523，第二纵向滑块523由设置于机座1上的纵向液压缸524驱动沿第二纵向滑台522往复滑动，第二纵向滑块523固定连接有冲头525。

当工件被夹紧在第二工件定位槽513时，此时启动纵向液压缸524，由纵向液压缸524驱动第二纵向滑块523朝第二工件定位夹具51方向移动，冲头525穿过第二避让孔519并与工件接触，从而便开始对工件进行压方孔加工。由于每个压方孔工位均设置了双头冲床52（即设置有两个第二动力头组件521），因此，每个压方孔工位均可以实现对工件两端的同步加工。

第二检测工位20也设有第二工件定位夹具51，第二检测工位20还设置有与相应第二工件定位夹具51对应配合的第二检测机构6，第二检测机构6包括两个呈相对设置的第二检测头组件61，第二检测头组件61包括设置于机座1上的第三纵向滑台62，第三纵向滑台62上滑动设置有第三纵向滑块63，第三纵向滑块63由设置于机座1上的第二纵向检测气缸64驱动沿第三纵向滑台62往复滑动，第三纵向滑块63固定连接有第二检测杆65。当工件进入第二检测工位20时，第二纵向检测气缸64启动，驱动第三纵向滑块63朝第二工件定位夹具51方向移动，使得第二检测杆65穿过第二避让孔519并进入工件两端内，进行检测操作。如果检测到产品不合格，经其他相应报警单元报警后，由工人将该不合格工件取出。

机座1上还设置有移料机构7，移料机构7分布于生产流水线上，移料机构7用于将工件由上料槽24顺次移送至第一钻圆孔工位12、第二钻圆孔工位13、第三钻圆孔工位14、第四钻圆孔工位15、第一检测工位16、第一压方孔工位17、第二压方孔工位18、第三压方孔工位19及第二检测工位20。移料机构7包括第一移料组件71、第二移料组件72及第三移料组件73。

第一移料组件71包括设置于机座1上的第一机架711，第一机架711上设置有第一横向滑台712，第一横向滑台712横跨于第一钻圆孔工位12、第二钻圆孔工位13的上方，第一横向滑台712上活动设置有第一横向滑块713，第一横向滑块713由设置于第一机架711上的第一横向气缸714驱动沿第一横向滑台712往复滑动，本实施例中，为提高响应速度，第一横向气缸714为双轴复动行程可调型气缸，具体地说，安装时第一横向气缸714的缸体与第一横向滑台712固定连接，第一横向气缸714的活塞杆与第一机架711固定连接，第一横向滑块713上并列设置有两个第一升降气缸715，第一升降气缸715的输出轴固定连接有第一安装板716，第一安装板716沿生产流水线方向等间距并列设置有三个第一气动夹爪717。

本实施例中，第一横向滑块713上设置有第一导向座7131，第一安装板716上设置有与第一升降气缸715的输出轴平行的第一导向杆7161，第一导向杆7161与第一导向座7131滑移配合，有效提高了第一安装板716升降移动的稳定性和位置度，使得移料精度和成功率更高。

第二移料组件72包括设置于机座1上的第二机架721，第二机架721上设置有第二横向滑台722，第二横向滑台722横跨于第三钻圆孔工位14、第四钻圆孔工位15的上方，第二横向滑台722上活动设置有第二横向滑块723，第二横向滑块723由设置于第二机架721上的第二横向气缸724驱动沿第二横向滑台722往复滑动，本实施例中，为提高响应速度，第二横向气缸724为双轴复动行程可调型气缸，具体地说，安装时第二横向气缸724的缸体与第二横向滑台722固定连接，第二横向气缸724的活塞杆与第二机架721固定连接，第二横向滑块723上并列设置有两个第二升降气缸725，第二升降气缸725的输出轴固定连接有第二安装板726，第二安装板726沿生产流水线方向等间距并列设置有三个第二气动夹爪727。

本实施例中，第二横向滑块723上设置有第二导向座7231，第二安装板726上设置有与第二升降气缸725的输出轴平行的第二导向杆7261，第二导向杆7261与第二导向座7231滑移配合，有效提高了第二安装板726升降移动的稳定性和位置度，使得移料精度和成功率更高。

第三移料组件73包括设置于机座1上的第三机架731，第三机架731上设置有第三横向滑台732，第三横向滑台732横跨于第一压方孔工位17、第二压方孔工位18及第三压方孔工位19的上方，第三横向滑台732上活动设置有第三横向滑块733，第三横向滑块733由设置于第三机架731上的第三横向气缸734驱动沿第三横向滑台732往复滑动，本实施例中，为提高响应速度，第三横向气缸734为双轴复动行程可调型气缸，具体地说，安装时第三横向气缸734的缸体与第三横向滑台732固定连接，第三横向气缸734的活塞杆与第三机架731固定连接，第三横向滑块733上并列设置有两个第三升降气缸735，第三升降气缸735的输出轴固定连接有第三安装板736，第三安装板736沿生产流水线方向等间距并列设置有五个第三气动夹爪737。

本实施例中，第三横向滑块733上设置有第三导向座7331，第三安装板736上设置有与第三升降气缸735的输出轴平行的第三导向杆7361，第三导向杆7361与第三导向座7331滑移配合，有效提高了第三安装板736升降移动的稳定性和位置度，使得移料精度和成功率更高。

第二钻圆孔工位13与第三钻圆孔工位14之间设置有第一移料座74，第一移料座74上设置有第一移料槽741，第一移料座74由第一移料气缸75驱动在生产流水线的第一移料位置A和第二移料位置B之间往复移动。第四钻圆孔工位15与第一压方孔工位17之间设置有第二移料座76，第二移料座76上设置有第二移料槽761，第二移料座76由第二移料气缸77驱动在生产流水线的第三移料位置C和第四移料位置D之间往复移动。本实施例中，第一移料气缸75、第二移料气缸77均采用无杆气缸。需要指出的是，第一检测工位16便设置在第三移料位置C处。

上料槽24与第一钻圆孔工位12的第一工件定位槽313之间、第一钻圆孔工位12的第一工件定位槽313与第二钻圆孔工位13的第一工件定位槽313之间的距离等于任意相邻两个第一气动夹爪717之间的距离；第三钻圆孔工位14的第一工件定位槽313与第四钻圆孔工位15的第一工件定位槽313之间的距离等于任意相邻两个第二气动夹爪727之间的距离；第一压方孔工位17的第二工件定位槽513与第二压方孔工位18的第二工件定位槽513之间、第二压方孔工位18的第二工件定位槽513与第三压方孔工位19的第二工件定位槽513之间、第三压方孔工位19的第二工件定位槽513与第二检测工位20的第二工件定位槽513之间的距离等于任意相邻两个第三气动夹爪737之间的距离。

当第一移料座74移动至第一移料位置A时，第一移料槽741与第二钻圆孔工位的第一工件定位槽313之间的距离等于任意相邻两个第一气动夹爪717之间的距离；当第一移料座74移动至第二移料位置B时，第一移料槽741与第三钻圆孔工位的第一工件定位槽313之间的距离等于任意相邻两个第二气动夹爪727之间的距离。

当第二移料座76移动至第三移料位置C时，第二移料槽761与第四钻圆孔工位的第一工件定位槽313之间的距离等于任意相邻两个第二气动夹爪727之间的距离；当第二移料座76移动至第四移料位置D时，第二移料槽761与第一压方孔工位17的第二工件定位槽513之间的距离等于任意相邻两个第三气动夹爪737之间的距离。

工作时，第一移料组件71的三个第一气动夹爪717配合，将工件由上料槽24逐个顺次地移送至第一钻圆孔工位12、第二钻圆孔工位13，然后第一移料座74、第二移料组件72的三个第二气动夹爪727配合，再将工件由第二钻圆孔工位13逐个顺次地移送至第三钻圆孔工位14、第四钻圆孔工位15及第一检测工位16，接着第二移料座76、第三移料组件73的五个第三气动夹爪737配合，将工件由第一检测工位16逐个顺次地移送至第一压方孔工位17、第二压方孔工位18、第三压方孔工位19及第二检测工位20，并最终将工件送出，进行收料。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims (10)

1.一种轴用全自动方孔机，其特征在于：包括机座，所述机座沿生产流水线方向依序设有上料工位、第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位、第四钻圆孔工位、第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位；

所述上料工位设置有上料机构，所述上料机构设置有上料槽，待加工的工件由所述上料机构逐个顺次地输送至所述上料槽；

所述第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位及第四钻圆孔工位均设有第一工件定位夹具，所述第一工件定位夹具设置有用于放置工件的第一工件定位槽；所述第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位及第四钻圆孔工位还分别设置有与相应所述第一工件定位夹具对应配合的双头钻床；

所述第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位均设有第二工件定位夹具，所述第二工件定位夹具设置有用于放置工件的第二工件定位槽；所述第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位还分别设置有与相应所述第二工件定位夹具对应配合的双头冲床；

所述机座上还设置有移料机构，所述移料机构分布于所述生产流水线上，所述移料机构用于将工件由所述上料槽顺次移送至所述第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位、第三钻圆孔工位、第四钻圆孔工位、第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位。

2.根据权利要求1所述的轴用全自动方孔机，其特征在于：所述上料机构包括设置于所述机座上的上料座，所述上料座上分别设置有料斗、位于所述料斗下方的上料台，所述上料槽设置于所述上料台上；所述上料台设置有推料气缸，所述推料气缸的输出轴固定连接有推料板，由所述推料板将从所述料斗中落入所述上料台的工件逐个顺次推送至所述上料槽中。

3.根据权利要求2所述的轴用全自动方孔机，其特征在于：所述料斗设置有顶料气缸，所述顶料气缸的输出轴固定连接有顶料块，所述顶料块伸入于所述料斗内。

4.根据权利要求1所述的轴用全自动方孔机，其特征在于：所述第一工件定位夹具包括设置于所述机座上的第一定位基座、与所述第一定位基座对应配合的第一夹紧装置，所述第一定位基座上设置有第一工件定位台，所述第一工件定位槽设置于所述第一工件定位台上，所述第一工件定位槽的一端设置有定位靠山，所述第一工件定位台还设置有纵向气缸，所述纵向气缸的输出轴固定连接有第一定位板，所述第一定位板位于所述第一工件定位槽的另一端，所述第一定位板与所述定位靠山配合，用以对放置于所述第一工件定位槽内的工件进行轴向限位，所述定位靠山和所述第一定位板均设有第一避让孔；

所述第一夹紧装置包括第一立式液压缸和第一工件夹头，所述第一立式液压缸设置于所述机座上，所述第一工件夹头的一端与所述第一工件定位槽对应设置，所述第一工件夹头的另一端与所述第一立式液压缸的输出轴转动连接，所述第一工件夹头的中部与第一连接板的一端转动连接，所述第一立式液压缸的顶端设置有第一连接座，所述第一连接板的另一端与所述第一连接座转动连接。

5.根据权利要求1或4所述的轴用全自动方孔机，其特征在于：所述双头钻床包括设置于相应所述第一工件定位夹具两侧的第一动力头组件，所述第一动力头组件包括设置于所述机座上的第一纵向滑台，所述第一纵向滑台上活动设置有第一纵向滑块，所述第一纵向滑块由纵向驱动组件驱动沿所述第一纵向滑台往复滑动，所述第一纵向滑块上分别设置有主轴箱及用于驱动所述主轴箱运作的主轴电机，所述主轴箱的输出端设置有主轴，所述主轴的端部固定有用于安装钻头的刀头座。

6.根据权利要求1所述的轴用全自动方孔机，其特征在于：所述第二工件定位夹具包括设置于所述机座上的第二定位基座、与所述第二定位基座对应配合的第二夹紧装置，所述第二定位基座上设置有第二工件定位台，所述第二工件定位槽设置于所述第二工件定位台上，所述第二定位基座上还设置有两个呈相对设置的第二定位板，两个所述第二定位板分别位于所述第二工件定位槽的两端，两个所述第二定位板配合用以对置于所述第二工件定位槽内的工件进行轴向限位，两个所述第二定位板上均设有第二避让孔；

所述第二夹紧装置包括第二立式液压缸和第二工件夹头，所述第二立式液压缸设置于所述机座上，所述第二工件夹头的一端与所述第二工件定位槽对应设置，所述第二工件夹头的另一端与所述第二立式液压缸的输出轴转动连接，所述第二工件夹头的中部与第二连接板的一端转动连接，所述第二立式液压缸的顶端设置有第二连接座，所述第二连接板的另一端与所述第二连接座转动连接。

7.根据权利要求1或6所述的轴用全自动方孔机，其特征在于：所述双头冲床包括设置于相应所述第二工件定位夹具两侧的第二动力头组件；所述第二动力头组件包括设置于所述机座上的第二纵向滑台，所述第二纵向滑台上滑动设置有第二纵向滑块，所述第二纵向滑块由设置于所述机座上的纵向液压缸驱动沿所述第二纵向滑台往复滑动，所述第二纵向滑块固定连接有冲头。

8.根据权利要求1所述的轴用全自动方孔机，其特征在于：所述移料机构包括第一移料组件、第二移料组件及第三移料组件；

所述第一移料组件包括设置于所述机座上的第一机架，所述第一机架上设置有第一横向滑台，所述第一横向滑台横跨于所述第一钻圆孔工位、第二钻圆孔工位的上方，所述第一横向滑台上活动设置有第一横向滑块，所述第一横向滑块由设置于所述第一机架上的第一横向气缸驱动沿所述第一横向滑台往复滑动，所述第一横向滑块上设置有第一升降气缸，所述第一升降气缸的输出轴固定连接有第一安装板，所述第一安装板沿所述生产流水线方向等间距并列设置有若干第一气动夹爪；

所述第二移料组件包括设置于所述机座上的第二机架，所述第二机架上设置有第二横向滑台，所述第二横向滑台横跨于所述第三钻圆孔工位、第四钻圆孔工位的上方，所述第二横向滑台上活动设置有第二横向滑块，所述第二横向滑块由设置于所述第二机架上的第二横向气缸驱动沿所述第二横向滑台往复滑动，所述第二横向滑块上设置有第二升降气缸，所述第二升降气缸的输出轴固定连接有第二安装板，所述第二安装板沿所述生产流水线方向等间距并列设置有若干第二气动夹爪；

所述第三移料组件包括设置于所述机座上的第三机架，所述第三机架上设置有第三横向滑台，所述第三横向滑台横跨于所述第一压方孔工位、第二压方孔工位及第三压方孔工位的上方，所述第三横向滑台上活动设置有第三横向滑块，所述第三横向滑块由设置于所述第三机架上的第三横向气缸驱动沿所述第三横向滑台往复滑动，所述第三横向滑块上设置有第三升降气缸，所述第三升降气缸的输出轴固定连接有第三安装板，所述第三安装板沿所述生产流水线方向等间距并列设置有若干第三气动夹爪；

所述第二钻圆孔工位与所述第三钻圆孔工位之间设置有第一移料座，所述第一移料座上设置有第一移料槽，所述第一移料座由第一移料气缸驱动在所述生产流水线的第一移料位置和第二移料位置之间往复移动；

所述第四钻圆孔工位与所述第一压方孔工位之间设置有第二移料座，所述第二移料座上设置有第二移料槽，所述第二移料座由第二移料气缸驱动在所述生产流水线的第三移料位置和第四移料位置之间往复移动；

所述上料槽与所述第一钻圆孔工位的第一工件定位槽之间、所述第一钻圆孔工位的第一工件定位槽与所述第二钻圆孔工位的第一工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第一气动夹爪之间的距离；所述第三钻圆孔工位的第一工件定位槽与所述第四钻圆孔工位的第一工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第二气动夹爪之间的距离；所述第一压方孔工位的第二工件定位槽与所述第二压方孔工位的第二工件定位槽之间、所述第二压方孔工位的第二工件定位槽与所述第三压方孔工位的第二工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第三气动夹爪之间的距离；

当所述第一移料座移动至所述第一移料位置时，所述第一移料槽与所述第二钻圆孔工位的第一工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第一气动夹爪之间的距离；当所述第一移料座移动至所述第二移料位置时，所述第一移料槽与所述第三钻圆孔工位的第一工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第二气动夹爪之间的距离；

当所述第二移料座移动至所述第三移料位置时，所述第二移料槽与所述第四钻圆孔工位的第一工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第二气动夹爪之间的距离；当所述第二移料座移动至所述第四移料位置时，所述第二移料槽与所述第一压方孔工位的第二工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第三气动夹爪之间的距离。

9.根据权利要求8所述的轴用全自动方孔机，其特征在于：所述第三移料位置处设置有第一检测工位，所述第一检测工位设置有第一检测机构，所述第一检测机构包括两个呈相对设置的第一检测头组件，所述第一检测头组件包括第一纵向检测气缸，所述第一纵向检测气缸的输出轴固定连接有第一检测杆。

10.根据权利要求8所述的轴用全自动方孔机，其特征在于：所述机架上还设有第二检测工位，所述第二检测工位设有所述第二工件定位夹具，所述第二检测工位的第二工件定位槽与所述第三压方孔工位的第二工件定位槽之间的距离等于任意相邻两个所述第三气动夹爪之间的距离；

所述第二检测工位还设置有与相应所述第二工件定位夹具对应配合的第二检测机构，所述第二检测机构包括两个呈相对设置的第二检测头组件，所述第二检测头组件包括设置于所述机座上的第三纵向滑台，所述第三纵向滑台上滑动设置有第三纵向滑块，所述第三纵向滑块由设置于所述机座上的第二纵向检测气缸驱动沿所述第三纵向滑台往复滑动，所述第三纵向滑块固定连接有第二检测杆。