CN116175162A - 一种汽车空气减震器的智能组装生产线及组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车空气减震器的智能组装生产线及组装方法，该生产线包括包括第一生产线、第二生产线、第三生产线，所述第一生产线包括组装空气减震器空簧的多个工站，所述第二生产线包括组装空气减震器的减震器本体的多个工站，所述第三生产线包括合装空簧与减震器本体的多个工站，所述第一生产线与第三生产线平行设置，所述第二生产线与第三生产线在一条线上，且所述第一生产线与第二生产线的末端均与第三生产线的起始端连接。本发明采用自动化组装，对产品实现从来料到成品的全过程质量管控，保证了生产质量，提高了生产产量，降低了制造成本，并提高了空气减震器的稳定性和使用寿命。

Description

一种汽车空气减震器的智能组装生产线及组装方法

技术领域

本发明涉及空气减震器组装技术领域，尤其涉及一种汽车空气减震器的智能组装生产线。本发明还涉及一种汽车空气减震器的智能组装生产线的组装方法。

背景技术

实践证明，在车辆行驶过程中，空气悬架系统能显著提升驾驶体验和乘坐舒适性。汽车空气悬架由弹性元件、导向机构以及空气减震器等组成，个别机构还有缓冲块、横向稳定杆等，而空气减震器是空气悬架提高驾驶体验和乘坐舒适性的重要组成元件。例如，当汽车高速路段行驶时，控制单元会控制底盘降低，减震器阻尼变硬，悬架变硬，提高车身稳定性；当汽车长时间低速行驶时，特别是经过颠簸路面，控制单元会底盘抬升，悬架变软来提高乘坐舒适性。

但是，空气悬架及其核心元件(空气减震器)结构复杂且制作费用昂贵，导致空气悬架一般只出现在顶配车型或者豪华车上。另外，空气减震器容易损坏，实际使用寿命在5年左右，如果使用的过于暴力，寿命会更短。同时，新能源车底盘对空悬要求更高，如果空悬材料、核心元件(空气减震器)稳定性存在一定瑕疵，不仅会影响空气悬架的使用寿命，严重时还会引发车辆事故。

因此，为了降低空气悬架的制造成本及提高空气悬架的稳定性，研发了一种汽车空气减震器的智能组装生产线及组装方法。

发明内容

本发明旨在提供一种汽车空气减震器的智能组装生产线及组装方法，以克服现有技术中存在的不足。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种汽车空气减震器的智能组装生产线，包括第一生产线、第二生产线、第三生产线，所述第一生产线包括组装空气减震器空簧的多个工站，所述第二生产线包括组装空气减震器的减震器本体的多个工站，所述第三生产线包括合装空簧与减震器本体的多个工站，所述第一生产线与第三生产线平行设置，所述第二生产线与第三生产线在一条线上，且所述第一生产线与第二生产线的末端均与第三生产线的起始端连接。所述第一生产线与第三生产线之间设有维修通道。

进一步的，上述的汽车空气减震器的智能组装生产线，所述第一生产线包括依次设置的缓冲块压装工站、皮囊导套扣压工站、起伏活塞扣压工站、上气室扣压工站、保压阀气嘴组装工站、皮囊半卷工站；所述第二生产线包括依次设置的减震器本体检测工站、定位环O型圈组装工站、保护盖防尘罩组装工站；所述第三生产线包括依次设置的合装工站、顶胶组装工站、螺母拧紧工站、密封盖顶环O型圈组装工站、卡簧压装工站、氦检工站、打卡箍检测贴标工站；所述皮囊半卷工站、保护盖防尘罩组装工站均与合装工站连接。将空气减震器的16个工站27道工艺整合到一套生产线上，对生产过程进行在线检测，对生产线进行实时信息采集及反馈控制，实现从来料到成品的全过程质量管控，提高了生产质量和年生产产量，降低了成本。

进一步的，上述的汽车空气减震器的智能组装生产线，所述第一生产线上设有上气室输送线，所述上气室输送线连接缓冲块压装工站与上气室扣压工站；所述皮囊导套扣压工站与起伏活塞扣压工站之间、起伏活塞扣压工站与上气室扣压工站之间均设有中转输送线，便于第一生产线上各工站的连接。

进一步的，上述的汽车空气减震器的智能组装生产线，还包括循环输送线，所述循环输送线从减震器本体检测工站延伸至氦检工站，并在第二生产线与第三生产线上循环输送托盘模组，所述循环输送线包括上输送线、下输送线及设于上输送线及下输送线两端的提升机，所述上输送线输送装载产品的托盘模组，将托盘模组输送至循环输送线途经的各工站，所述下输送线输送空载的托盘模组，并将其从氦检工站输送至减震器本体检测工站，实现托盘模组的循环输送。

进一步的，上述的汽车空气减震器的智能组装生产线，所述保压阀气嘴组装工站包括上料模组、料盘模组、清洁机构、中转检测机构、机械手抓取模组一，所述上料模组上设有定位空簧的托盘机构，所述料盘模组上放置有保压阀气嘴，所述机械手抓取模组一能夹取保压阀气嘴并将其输送至清洁机构、中转检测机构、上料模组，分别完成保压阀气嘴的清洁、检测和安装。

进一步的，上述的汽车空气减震器的智能组装生产线，所述皮囊半卷工站包括半卷模组、机械手抓取模组二，所述机械手抓取模组二将空簧从保压阀气嘴组装工站输送至半卷模组，所述半卷模组将空簧内部的皮囊半卷，便于后续减震器本体与空簧的合装。

进一步的，上述的汽车空气减震器的智能组装生产线，所述合装工站设于循环输送线上，包括机械手抓取模组二、扶持压装模组，所述循环输送线将托盘模组输送至合装工站，所述托盘模组上设有定位减震器本体的定位机构；所述机械手抓取模组二抓取并定位空簧；所述扶持压装模组包括扶持机构和压装机构，所述扶持机构扶持减震器本体，所述压装机构压装空簧。

进一步的，上述的汽车空气减震器的智能组装生产线，还包括智能管理的控制系统，所述控制系统包括服务器主机及设于各工站的工控机、采集模组，所述服务器主机通过生产线局域网与各工站的工控机连接，所述工控机控制各工站的动作，所述采集模组的信号输出端与工控机的信号输入端连接，采集模组可以是各工站的相机、检测传感器等。

本发明还提供一种汽车空气减震器的智能组装生产线的组装方法，包括以下步骤：

S1、组装空簧总成，通过第一生产线完成空簧总成的组装；

S2、组装减震器本体总成，通过第二生产线完成减震器本体总成的组装；

S3、合装空簧总成与减震器本体总成，装载减震器本体总成的托盘模组输送至合装位，扫码读存数据，机械手抓取模组二将空簧总成套入到减震器本体上，然后将空簧总成上的起伏活塞压装到减震器本体上，合装空簧总成和减震器本体总成，组装到位后，托盘模组流出；

S4、顶胶组装，托盘模组输送至顶胶组装位，扫码读存数据，顶胶转盘自动上料，然后夹取顶胶将其装入减震器本体活塞杆，装入后，托盘模组流出；在将顶胶装入减震器本体前，相机检测顶胶正反、混料防错，并通过夹取机构自动纠正顶胶方向。

S5、螺母拧紧，托盘模组输送至螺母预拧工位，扫码读存数据，螺母振动盘自动上料，夹取螺母并将螺母预拧在减震器本体，托盘模组输送至拧紧工位，扫码读存数据，并将螺母拧紧在减震器本体上，拧紧后，托盘模组流出；拧紧时，控制系统实时监控、存储拧紧扭矩数据，并判断是否合格，拧紧扭矩不合格件随输送线流出至氦检工站的NG料道人工下料。

S6、密封盖顶环O型圈组装，托盘模组输送至密封盖组装位，扫码读存数据，O型圈振动盘自动上料，密封盖振动盘自动上料，将O型圈取出经涂油后撑开安装在密封盖上，再将合装的密封盖和O型管安装到减震器本体上；托盘模组输送至顶环组装位，顶环自动上料，夹取顶环将其安装到密封盖上方，安装好后，托盘模组流出；O型圈的涂油通过定量阀管控涂油量、涂油机构管控涂油均匀。

S7、卡簧压装，托盘模组输送至卡簧压装位，扫码读存数据，卡簧自动上料，夹取卡簧将其压装至顶环上方；卡簧压装前，需检测密封盖、顶环、O型圈是否脱落，压装后，需检测卡簧压装是否到位，上气室是否被固定；若检测不合格，托盘模组随输送线输送至氦检工站的NG料道人工下料。

S8、氦检，托盘模组输送至氦检工站，扫码读存数据，机械手夹取空气减震器总成放入真空箱开始氦检，氦检完成后，机械手将空气减震器总成取出放入OK料道或者NG料道；

S9、打卡箍检测贴标，人工将OK料道上的产品上料至打卡箍工位，扫码读存数据，扫码后对防尘罩两端打卡箍；打卡箍完成后，人工将产品上料至检测工位，扫码读存数据，依次检测电磁阀的通断及产品的角度、高度等，检测合格后自动贴标。打卡箍检测贴标工站包括两个平行设置的打卡箍辅站及一个检测辅站，其上料均通过人工上料。

进一步的，上述的汽车空气减震器的智能组装生产线的组装方法，所述步骤S1中组装空簧总成包括以下步骤：

S11、压装缓冲块，上气室、缓冲块自动上料，首先对上气室喷码，喷码后将缓冲块压装至上气室上，压装后检测压装状态，然后将检测合格产品放置到上气室输送线，不合格产品放置到NG输送线；

S12、扣压皮囊导套，先将内支撑环压入皮囊中，然后人工上料皮囊分成、皮囊导套，并依次对皮囊导套喷码、扫码，然后将皮囊导套扣压在皮囊外部，扣压完成后人工将产品取出放入中转输送线；通过皮囊导套扣压工站上的扣压模组可将皮囊导套扣压在皮囊外部，控制系统实时监控此扣压模组的扣压压力和位移，在线显示压力、位移曲线，保存数据，数据和产品一一对应，上传到服务器主机。

S13、扣压起伏活塞，人工上料皮囊导套分总成、起伏活塞、下压环，对皮囊导套扫码追溯，检测皮囊导套分总成、起伏活塞、下压环的相对位置是否正确，不合格则由人工扶正，检测位置无误后扣压起伏活塞，扣压完成后人工将产品取出放入中转输送线；通过起伏活塞扣压工站上的扣压模组扣压下压环，可将起伏活塞扣压在皮囊上，控制系统实时监控此扣压模组的扣压压力和位移，在线显示压力、位移曲线，保存数据，数据和产品一一对应，上传到服务器主机。

S14、扣压上气室，人工上料皮囊导套总成、上气室、上压环，分别扫码上气室、皮囊导套，检测皮囊导套总成、上气室、上压环的相对位置，不合格则由人工扶正，检测位置无误后，扣压上气室，扣压完成后，空簧分总成通过上料模组输送至下一个工站；

S15、保压阀气嘴组装，扫码皮囊导套追溯，上料模组将空簧分总成输送至组装位；机械手抓取模组一从料盘模组3夹取保压阀气嘴并依次将其放置到清洁机构清洁、到中转检测机构检测、到上料模组组装；中转检测机构可检测保压阀气嘴上卡环的缺失、安装方向及密封圈的缺失，检测数据可在触摸屏显示，检测不合格，机械手抓取模组一夹取保压阀气嘴至NG料盒；检测合格，机械手抓取模组一将保压阀气嘴放置到上料模组拧紧；

S16、皮囊半卷，机械手抓取模组二抓取空簧总成，将不合格空簧总成抓取放置到NG输送线，将合格的空簧总成放置到半卷模组，然后通过半卷模组将皮囊半卷；半卷完成后，机械手抓取模组二将半卷后的空簧总成抓取至合装工站；

进一步的，上述的汽车空气减震器的智能组装生产线的组装方法，所述步骤S2中组装减震器本体总成包括以下步骤：

S21、减震器本体的电磁阀通断检测，减震器本体通过上料车上料，机械手抓取减震器本体到检测工位开始电磁阀通断检测；检测合格后，机械手抓取、扫码减震器本体，并将其放置到托盘模组上，循环输送线将此托盘模组输送至下一个工站，检测不合格，机械手抓取减震器本体至NG料架；

S22、定位环O型圈组装，托盘模组输送至定位环预装位置，扫码器扫码减震器本体，定位环、O型圈分别通过振动盘上料，检测定位环正反后，定位环预装到减震器本体上；托盘模组输送至O型圈组装位置，O型圈经涂油、撑开后预装到减震器本体上，然后将定位环、O型圈下压至组装位置，然后检测定位环、O型圈组装位置是否到位，若OK则流出，若NG则报警，人工取出并干预解决；O型圈的涂油通过定量阀管控涂油量、涂油机构管控涂油均匀。

S23、保护盖防尘罩组装，托盘模组输送至保护盖安装位，扫码器扫码减震器本体，保护盖振动盘自动上料，然后夹取保护盖并将保护盖预装到减震器本体上；托盘模组输送至防尘罩安装位，人工上料防尘罩，然后将防尘罩撑开组装到减震器本体上，组装到位后托盘流出到合装工站。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：采用自动化组装，将空气减震器的16个工站27道工艺整合到一套生产线上，对产品实现从来料到成品的全过程质量管控，保证了生产质量，提高了生产产量，降低了成本，从而提高了空气减震器的稳定性和使用寿命，降低了制造总成本，解决了技术问题中空气减震器稳定性不够、成本高的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明汽车空气减震器的智能组装生产线的结构示意图；

图2为本发明汽车空气减震器的智能组装生产线的保压阀气嘴组装工站的结构示意图；

图3为本发明汽车空气减震器的智能组装生产线的皮囊半卷工站的结构示意图；

图4为本发明汽车空气减震器的智能组装生产线的合装工站的结构示意图；

图中：10、第一生产线；11、缓冲块压装工站；12、皮囊导套扣压工站；13、起伏活塞扣压工站；14、上气室扣压工站；15、保压阀气嘴组装工站；151、上料模组；152、料盘模组；153、清洁机构；154、中转检测机构；155、机械手抓取模组一；16、皮囊半卷工站；161、半卷模组；162、机械手抓取模组二；17、上气室输送线；18、中转输送线；

20、第二生产线；21、减震器本体检测工站；22、定位环O型圈组装工站；23、保护盖防尘罩组装工站；

30、第三生产线；31、合装工站；311、扶持压装模组；32、顶胶组装工站；33、螺母拧紧工站；34、密封盖顶环O型圈组装工站；35、卡簧压装工站；36、氦检工站；361、OK料道；362、NG料道；37、打卡箍检测贴标工站；

40、循环输送线。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-4所示，一种汽车空气减震器的智能组装生产线，包括第一生产线10、第二生产线20、第三生产线30，所述第一生产线10包括组装空气减震器空簧的多个工站，所述第二生产线20包括组装空气减震器的减震器本体的多个工站，所述第三生产线30包括合装空簧与减震器本体的多个工站，所述第一生产线10与第三生产线30平行设置，所述第二生产线20与第三生产线30在一条线上，且所述第一生产线10与第二生产线20的末端均与第三生产线30的起始端连接；所述第一生产线10与第三生产线30之间设有维修通道，便于后期维修维护。此生产线布局简单合理，降低占用空间。

其中，如图1所示，所述第一生产线10包括依次设置的缓冲块压装工站11、皮囊导套扣压工站12、起伏活塞扣压工站13、上气室扣压工站14、保压阀气嘴组装工站15、皮囊半卷工站16；所述第二生产线20包括依次设置的减震器本体检测工站21、定位环O型圈组装工站22、保护盖防尘罩组装工站23；所述第三生产线包括依次设置的合装工站31、顶胶组装工站32、螺母拧紧工站33、密封盖顶环O型圈组装工站34、卡簧压装工站35、氦检工站36、打卡箍检测贴标工站37；所述皮囊半卷工站16、保护盖防尘罩组装工站23均与合装工站31连接。

将空气减震器的16个工站27道工艺整合到一套生产线上，对生产过程进行在线检测，利用机器视觉及工业数据分析技术在组装过程中对产品进行100％在线检测和监控，对生产线进行实时信息采集及反馈控制，实现从来料到成品的全过程质量管控，装配速度可达32s/件，实现年产1.25万件的生产需求，产品合格率高达99％，提高了生产质量和年生产产量，降低了制造成本。

实施例2

基于实施例一结构的基础上，如图1所示，所述第一生产线10上设有上气室输送线17，所述上气室输送线17连接缓冲块压装工站11与上气室扣压工站14；所述皮囊导套扣压工站12与起伏活塞扣压工站13之间、起伏活塞扣压工站13与上气室扣压工站14之间均设有中转输送线18，便于第一生产线10上各工站的连接，能更好的控制空簧组装的工艺流程。

如图1所示，汽车空气减震器的智能组装生产线还包括循环输送线40，所述循环输送线40从减震器本体检测工站21延伸至氦检工站36，并在第二生产线20与第三生产线30上循环输送托盘模组，所述循环输送线40包括上输送线、下输送线及设于上输送线及下输送线两端的提升机，所述上输送线输送装载产品的托盘模组，将托盘模组输送至循环输送线40途经的各工站，所述下输送线输送空载的托盘模组，并将其从氦检工站36输送至减震器本体检测工站21，实现托盘模组的循环输送。

如图1、2所示，所述保压阀气嘴组装工站15包括上料模组151、料盘模组152、清洁机构153、中转检测机构154、机械手抓取模组一155，所述上料模组151上设有定位空簧的托盘机构，所述料盘模组152上放置有保压阀气嘴，所述机械手抓取模组一155能夹取保压阀气嘴并将其输送至清洁机构153、中转检测机构154、上料模组151，分别完成保压阀气嘴的清洁、检测和安装。保压阀气嘴组装工站开始组装时，包含有上气室的空簧部分放置在托盘机构上，托盘机构通过上料模组151从上料位输送至保压阀气嘴拧紧工位；机械手抓取模组一155从料盘模组152夹取保压阀气嘴放置到清洁机构153清洁；清洁后，机械手抓取模组一155将保压阀气嘴输送至中转检测机构154，检测卡环的缺失、安装方向及密封圈的缺失，检测数据可在触摸屏显示；保压阀气嘴检测不合格，机械手抓取模组一155夹取保压阀气嘴至NG料盒；检测合格，则机械手抓取模组一155吸取保压阀气嘴输送至拧紧工位将其拧紧在上气室上，完成对保压阀气嘴的安装；械手抓取模组一155上设有引导相机，通过引导相机可检测保压阀气嘴的安装是否合格。

如图1、3所示，所述皮囊半卷工站16包括半卷模组161、机械手抓取模组二162，所述机械手抓取模组二162将空簧从保压阀气嘴组装工站15输送至半卷模组161，所述半卷模组161将空簧内部的皮囊半卷，便于后续减震器本体与空簧的合装。所述半卷模组161包括密封空簧起伏活塞开口的上堵头密封机构、密封空簧上气室开口及下堵头密封机构及驱动皮囊半卷的升降机构。半卷时，机械手抓取模组二162抓取空簧总成，并将保压阀气嘴组装工站15的不合格空簧抓取放置到NG输送线，将合格的空簧放置到半卷模组161；然后通过上堵头密封机构及下堵头密封机构密封空簧的两端并对空簧内部充气，充气时通过压力传感器控制充气压力；然后升降机构完成对皮囊的半卷。

如图1、4所示，所述合装工站31设于循环输送线40上，包括机械手抓取模组二162、扶持压装模组311，所述循环输送线40将托盘模组输送至合装工站31，所述托盘模组上设有定位减震器本体的定位机构；所述机械手抓取模组二162抓取并定位空簧；所述扶持压装模组311包括扶持机构和压装机构，所述扶持机构扶持减震器本体，所述压装机构跨压装空簧。合装时，托盘模组定位减震器本体，机械手抓取模组二162定位空簧并其装入至减震器本体上，再通过扶持压装机构311自动合装空簧和减震器本体，可精准控制合装压力及合装高度。

本发明所述的汽车空气减震器的智能组装生产线还包括智能管理的控制系统，所述控制系统包括服务器主机及设于各工站的工控机、采集模组，所述服务器主机通过生产线局域网与各工站的工控机连接，所述工控机控制各工站的动作，所述采集模组的信号输出端与工控机的信号输入端连接，采集模组可以是各工站的相机、检测传感器等。

将每台工控机连接到一个总的服务器主机上，服务器主机负责存储每个工控机收集的组装过程中的各种信息，例如：组装部件的识别码、组装部件的组装参数等；工控机按照服务器主机发送的信息发出控制指令，控制工作站组装零件，采集模组采集组装零件的状态信号反馈到工控机，工控机将采集信息的模拟信号转换成相应的数字信号，然后与服务器主机发送的设定值进行比较，自动完成相关检测。优选的，为了更好的检测出组装过程的问题，还可以将扫描仪与工控机的信号输入端连接，工控机将各工位装配过程中采集的识别码进行汇总并且存入数据库，形成可追溯的产品信息记录，便于查找。

综上，一种汽车空气减震器的智能组装生产线的组装方法，包括以下步骤：

S1、组装空簧总成，通过第一生产线10完成空簧总成的组装；

S2、组装减震器本体总成，通过第二生产线20完成减震器本体总成的组装；

S3、合装空簧总成与减震器本体总成，装载减震器本体总成的托盘模组输送至合装位，扫码读存数据，机械手抓取模组二162将空簧总成套入到减震器本体上，然后将空簧总成上的起伏活塞压装到减震器本体上，合装空簧总成和减震器本体总成，组装到位后，托盘模组流出；

S4、顶胶组装，托盘模组输送至顶胶组装位，扫码读存数据，顶胶转盘自动上料，然后夹取顶胶将其装入减震器本体活塞杆，装入后，托盘模组流出；在将顶胶装入减震器本体前，相机检测顶胶正反、混料防错，并通过夹取机构自动纠正顶胶方向；

S5、螺母拧紧，托盘模组输送至螺母预拧工位，扫码读存数据，螺母振动盘自动上料，夹取螺母并将螺母预拧在减震器本体，托盘模组输送至拧紧工位，扫码读存数据，并将螺母拧紧在减震器本体上，拧紧后，托盘模组流出；拧紧时，控制系统实时监控、存储拧紧扭矩数据，并判断是否合格，拧紧扭矩不合格件随循环输送线流出至氦检工站的NG料道人工下料。

S6、密封盖顶环O型圈组装，托盘模组输送至密封盖组装位，扫码读存数据，O型圈振动盘自动上料，密封盖振动盘自动上料，将O型圈取出经涂油后撑开安装在密封盖上，O型圈的涂油通过定量阀管控涂油量、涂油机构管控涂油均匀，再将合装的密封盖和O型管安装到减震器本体上；托盘模组输送至顶环组装位，顶环自动上料，夹取顶环将其安装到密封盖上方，安装好后，托盘模组流出；

S7、卡簧压装，托盘模组输送至卡簧压装位，扫码读存数据，卡簧自动上料，夹取卡簧将其压装至顶环上方；卡簧压装前，需检测密封盖、顶环、O型圈是否脱落，压装后，需检测卡簧压装是否到位，上气室是否被固定；若检测不合格，托盘模组随输送线输送至氦检工站的NG料道人工下料。

S8、氦检，托盘模组输送至氦检工站，扫码读存数据，机械手夹取空气减震器总成放入真空箱开始氦检，氦检完成后，机械手将空气减震器总成取出放入OK料道或者NG料道；

S9、打卡箍检测贴标，人工将OK料道上的产品上料至打卡箍工位，扫码读存数据，扫码后对防尘罩两端打卡箍；打卡箍完成后，人工将产品上料至检测工位，扫码读存数据，依次检测电磁阀的通断及产品的角度、高度，检测合格后自动贴标；打卡箍检测贴标工站包括两个平行设置的打卡箍辅站及一个检测辅站，其上料均通过人工上料。

其中，所述步骤S1中组装空簧总成包括以下步骤：

S11、压装缓冲块，上气室、缓冲块自动上料，首先对上气室喷码，喷码后将缓冲块压装至上气室，压装后检测压装状态，然后将检测合格产品放置到上气室输送线，不合格产品放置到NG输送线，此NG输送线设于缓冲块压装工站一侧；

S12、扣压皮囊导套，先将内支撑环压入皮囊中，然后人工上料皮囊分成、皮囊导套，并依次对皮囊导套喷码、扫码，然后将皮囊导套扣压在皮囊外部，扣压完成后人工将产品取出放入中转输送线；通过皮囊导套扣压工站上的扣压模组可将皮囊导套扣压在皮囊外部，控制系统实时监控此扣压模组的扣压压力和位移，在线显示压力、位移曲线，保存数据，数据和产品一一对应，上传到服务器主机。

S13、扣压起伏活塞，人工上料皮囊导套分总成、起伏活塞、下压环，对皮囊导套扫码追溯，检测皮囊导套分总成、起伏活塞、下压环的相对位置是否正确，不合格则由人工扶正，检测位置无误后扣压起伏活塞，扣压完成后人工将产品取出放入中转输送线；通过起伏活塞扣压工站上的扣压模组扣压下压环，可将起伏活塞扣压在皮囊上，控制系统实时监控此扣压模组的扣压压力和位移，在线显示压力、位移曲线，保存数据，数据和产品一一对应，上传到服务器主机。

S14、扣压上气室，人工上料皮囊导套总成、上气室、上压环，分别扫码上气室、皮囊导套，检测皮囊导套总成、上气室、上压环的相对位置，不合格则由人工扶正，检测位置无误后，扣压上气室，扣压完成后，空簧分总成通过上料模组输送至下一个工站；

S15、保压阀气嘴组装，扫码皮囊导套，上料模组将空簧分总成输送至组装位；机械手抓取模组一从料盘模组夹取保压阀气嘴并依次将其放置到清洁机构清洁、到中转检测机构检测、到上料模组组装；中转检测机构可检测保压阀气嘴上卡环的缺失、安装方向及密封圈的缺失，检测数据可在触摸屏显示，检测不合格，机械手抓取模组一夹取保压阀气嘴至NG料盒；检测合格，机械手抓取模组一将保压阀气嘴放置到上料模组拧紧；

S16、皮囊半卷，机械手抓取模组二抓取空簧总成，将不合格空簧总成抓取放置到NG输送线，此NG输送线设于皮囊半卷工站一侧，将合格的空簧总成放置到半卷模组，然后通过半卷模组将皮囊半卷；半卷完成后，机械手抓取模组二将半卷后的空簧总成抓取至合装工站；

此外，所述步骤S2中组装减震器本体总成包括以下步骤：

S21、减震器本体的电磁阀通断检测，减震器本体通过上料车上料，机械手抓取减震器本体到检测工位开始电磁阀通断检测；检测合格后，机械手抓取、扫码减震器本体，并将其放置到托盘模组上，循环输送线将此托盘模组输送至下一个工站，检测不合格，机械手抓取减震器本体至NG料架；

S22、定位环O型圈组装，托盘模组输送至定位环预装位置，扫码器扫码减震器本体，定位环、O型圈分别通过振动盘上料，检测定位环正反后，定位环预装到减震器本体上；托盘模组输送至O型圈组装位置，O型圈经涂油、撑开后预装到减震器本体上，此O型圈的涂油通过定量阀管控涂油量、涂油机构管控涂油均匀，然后将定位环、O型圈下压至组装位置，然后检测定位环、O型圈组装位置是否到位，若OK则流出，若NG则报警，人工取出并干预解决；

S23、保护盖防尘罩组装，托盘模组输送至保护盖安装位，扫码器扫码减震器本体，保护盖振动盘自动上料，然后夹取保护盖并将保护盖预装到减震器本体上；托盘模组输送至防尘罩安装位，人工上料防尘罩，然后将防尘罩撑开组装到减震器本体上，组装到位后托盘流出到合装工站31。

采集各工位装配过程中的识别码进行汇总并且存入服务器主机数据库，形成可追溯的产品信息记录，便于查找；并利用机器视觉及工业数据分析技术在组装过程中对产品进行100％在线检测和监控，对生产线进行实时信息采集及反馈控制，实现从来料到成品的全过程质量管控。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种汽车空气减震器的智能组装生产线，其特征在于：包括第一生产线(10)、第二生产线(20)、第三生产线(30)，所述第一生产线(10)包括组装空气减震器空簧的多个工站，所述第二生产线(20)包括组装空气减震器的减震器本体的多个工站，所述第三生产线(30)包括合装空簧与减震器本体的多个工站，所述第一生产线(10)与第三生产线(30)平行设置，所述第二生产线(20)与第三生产线(30)在一条线上，且所述第一生产线(10)与第二生产线(20)的末端均与第三生产线(30)的起始端连接。

2.根据权利要求1所述的汽车空气减震器的智能组装生产线，其特征在于：所述第一生产线(10)包括依次设置的缓冲块压装工站(11)、皮囊导套扣压工站(12)、起伏活塞扣压工站(13)、上气室扣压工站(14)、保压阀气嘴组装工站(15)、皮囊半卷工站(16)；所述第二生产线(20)包括依次设置的减震器本体检测工站(21)、定位环O型圈组装工站(22)、保护盖防尘罩组装工站(23)；所述第三生产线(30)包括依次设置的合装工站(31)、顶胶组装工站(32)、螺母拧紧工站(33)、密封盖顶环O型圈组装工站(34)、卡簧压装工站(35)、氦检工站(36)、打卡箍检测贴标工站(37)；所述皮囊半卷工站(16)、保护盖防尘罩组装工站(23)均与合装工站(31)连接。

3.根据权利要求2所述的汽车空气减震器的智能组装生产线，其特征在于：所述第一生产线(10)上设有上气室输送线(17)，所述上气室输送线(17)连接缓冲块压装工站(11)与上气室扣压工站(14)；所述皮囊导套扣压工站(12)与起伏活塞扣压工站(13)之间、起伏活塞扣压工站(13)与上气室扣压工站(14)之间均设有中转输送线(18)。

4.根据权利要求2所述的汽车空气减震器的智能组装生产线，其特征在于：还包括循环输送线(40)，所述循环输送线(40)从减震器本体检测工站(21)延伸至氦检工站(36)，并在第二生产线(20)与第三生产线(30)上循环输送托盘模组，所述循环输送线包括上输送线、下输送线及设于上输送线及下输送线两端的提升机，所述上输送线输送装载产品的托盘模组，将托盘模组输送至循环输送线途经的各工站，所述下输送线输送空载的托盘模组，并将其从氦检工站(36)输送至减震器本体检测工站(21)。

5.根据权利要求2所述的汽车空气减震器的智能组装生产线，其特征在于：所述保压阀气嘴组装工站(15)包括上料模组(151)、料盘模组(152)、清洁机构(153)、中转检测机构(154)、机械手抓取模组一(155)，所述上料模组(151)上设有定位空簧的托盘机构，所述料盘模组(152)上放置有保压阀气嘴，所述机械手抓取模组一(155)能夹取保压阀气嘴并将其输送至清洁机构(153)、中转检测机构(154)、上料模组(151)，分别完成保压阀气嘴的清洁、检测和安装。

6.根据权利要求2所述的汽车空气减震器的智能组装生产线，其特征在于：所述皮囊半卷工站(16)包括半卷模组(161)、机械手抓取模组二(162)，所述机械手抓取模组二(162)将空簧从保压阀气嘴组装工站(15)输送至半卷模组(161)，所述半卷模组(161)将空簧内部的皮囊半卷。

7.根据权利要求4所述的汽车空气减震器的智能组装生产线，其特征在于：所述合装工站(31)设于循环输送线(40)上，包括机械手抓取模组二(162)、扶持压装模组(311)，所述循环输送线(40)将托盘模组输送至合装工站(31)，所述托盘模组上设有定位减震器本体的定位机构；所述机械手抓取模组二(162)抓取并定位空簧；所述扶持压装模组(311)扶持减震器本体并压装空簧。

8.根据权利要求1所述的汽车空气减震器的智能组装生产线，其特征在于：还包括智能管理的控制系统，所述控制系统包括服务器主机及设于各工站的工控机、采集模组，所述服务器主机通过生产线局域网与各工站的工控机连接，所述采集模组的信号输出端与工控机的信号输入端连接。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的汽车空气减震器的智能组装生产线的组装方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、组装空簧总成，通过第一生产线(10)完成空簧总成的组装；

S2、组装减震器本体总成，通过第二生产线(20)完成减震器本体总成的组装；

S3、合装空簧总成与减震器本体总成，装载减震器本体总成的托盘模组输送至合装位，扫码读存数据，机械手抓取模组二(162)将空簧总成套入到减震器本体上，然后将空簧总成上的起伏活塞压装到减震器本体上，合装空簧总成和减震器本体总成，组装到位后，托盘模组流出；

S4、顶胶组装，托盘模组输送至顶胶组装位，扫码读存数据，顶胶转盘自动上料，然后夹取顶胶将其装入减震器本体活塞杆，装入后，托盘模组流出；

S5、螺母拧紧，托盘模组输送至螺母预拧工位，扫码读存数据，螺母振动盘自动上料，夹取螺母并将螺母预拧在减震器本体上；托盘模组输送至拧紧工位，扫码读存数据，将螺母完全拧紧在减震器本体上，拧紧后，托盘模组流出；

S6、密封盖顶环O型圈组装，托盘模组输送至密封盖组装位，扫码读存数据，O型圈振动盘自动上料，密封盖振动盘自动上料，将O型圈取出经涂油后撑开安装在密封盖上，再将合装的密封盖和O型圈安装到减震器本体上；然后托盘模组输送至顶环组装位，顶环自动上料，夹取顶环将其安装到密封盖上方，安装好后，托盘模组流出；

S7、卡簧压装，托盘模组输送至卡簧压装位，扫码读存数据，卡簧自动上料，夹取卡簧将其压装至顶环上方；

S8、氦检，托盘模组输送至氦检工站(36)，扫码读存数据，机械手夹取空气减震器总成放入真空箱开始氦检，氦检完成后，机械手将空气减震器总成取出放入OK料道(361)或者NG料道(362)；

S9、打卡箍检测贴标，人工将OK料道(361)上的产品上料至打卡箍工位，扫码读存数据，扫码后对防尘罩两端打卡箍；打卡箍完成后，人工将产品上料至检测工位，扫码读存数据，依次检测电磁阀的通断及产品的角度、高度，检测合格后自动贴标。

10.根据权利要求9所述的汽车空气减震器的智能组装生产线的组装方法，其特征在于：

所述步骤S1中组装空簧总成包括以下步骤：

S11、压装缓冲块，上气室、缓冲块自动上料，首先对上气室喷码，喷码后将缓冲块压装至上气室上，压装后检测压装状态，然后将检测合格产品放置到上气室输送线，不合格产品放置到NG输送线；

S12、扣压皮囊导套，先将内支撑环压入皮囊中，然后人工上料皮囊分成、皮囊导套，并依次对皮囊导套喷码、扫码，然后将皮囊导套扣压在皮囊外部，扣压完成后产品取出放入中转输送线(18)；

S13、扣压起伏活塞，人工上料皮囊导套分总成、起伏活塞、下压环，对皮囊导套扫码追溯，检测皮囊导套分总成、起伏活塞、下压环的相对位置是否正确，不合格则由人工扶正，检测位置无误后扣压起伏活塞，扣压完成后人工将产品取出放入中转输送线(18)；

S14、扣压上气室，人工上料皮囊导套总成、上气室、上压环，分别扫码上气室、皮囊导套，检测皮囊导套总成、上气室、上压环的相对位置，不合格则由人工扶正，检测位置无误后，扣压上气室，扣压完成后，空簧分总成通过上料模组(151)输送至下一个工站；

S15、保压阀气嘴组装，扫码皮囊导套追溯，上料模组(151)将空簧分总成输送至组装位；机械手抓取模组一(155)从料盘模组(152)夹取保压阀气嘴并依次将其放置到清洁机构(153)清洁、到中转检测机构(154)检测、到上料模组(151)组装；

S16、皮囊半卷，机械手抓取模组二(162)抓取空簧总成，将不合格空簧总成抓取放置到NG输送线，将合格的空簧总成放置到半卷模组(161)，然后通过半卷模组(161)将皮囊半卷；半卷完成后，机械手抓取模组二(162)将半卷后的空簧总成抓取至合装工站(31)；

所述步骤S2中组装减震器本体总成包括以下步骤：

S21、减震器本体的电磁阀通断检测，减震器本体通过上料车上料，机械手抓取减震器本体到检测工位开始电磁阀通断检测；检测合格后，机械手抓取、扫码减震器本体，并将其放置到托盘模组上，循环输送线(40)将此托盘模组输送至下一个工站，检测不合格，机械手抓取减震器本体至NG料架；

S22、定位环O型圈组装，托盘模组输送至定位环预装位置，扫码器扫码减震器本体，定位环、O型圈分别通过振动盘上料，检测定位环正反后，定位环预装到减震器本体上；托盘模组输送至O型圈组装位置，O型圈经涂油、撑开后预装到减震器本体上，然后将定位环、O型圈下压至组装位置，并检测定位环、O型圈组装位置是否到位，若OK则流出，若NG则报警，人工取出并干预解决；

S23、保护盖防尘罩组装，托盘模组输送至保护盖安装位，扫码器扫码减震器本体，保护盖振动盘自动上料，然后夹取保护盖并将保护盖预装到减震器本体上；托盘模组输送至防尘罩安装位，人工上料防尘罩，然后将防尘罩撑开组装到减震器本体上，组装到位后托盘流出到合装工站(31)。

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