CN113233691B - 一种毛纤维或其织物的防缩处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种毛纤维或其织物的防缩处理方法，其包括制备活性水、预浸、利用所述活性水浸泡预浸处理后的毛纤维或其织物、压辊去除多余水溶液，以及生物酶连续浸轧处理等步骤；本发明不需要使用强碱以及各种有机助剂，只需要对无机盐溶液施加电场和磁场协同作用下，无机盐溶液中的无机电解质、水分子、氧原子等简单化学物质通过分解、电离、气化及等离子体作用而产生多种具有强氧化性的离子、自由基，进而获得活性水；以此活性水处理后的毛纤维或其织物具有传统化学方法一样的防缩性能，但强力损失更小，可纺性明显优于传统处理方法，且处理工艺条件温和，表现为低温、近中性、时间较短，且能耗低，排放少。

Description

一种毛纤维或其织物的防缩处理方法
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，尤其是涉及一种毛纤维或其织物的防缩处理方法。
背景技术
作为一种重要的天然蛋白质纤维原料，羊、骆驼、牦牛、兔子、貂、狐狸等动物毛纤维及其织物具有保暖、吸湿透气、弹性好等优良特性，其中，羊毛纤维应用最为广泛，其毛纺织物越来越为消费者所关注。但受毛纤维缩绒性的影响，毛纤维面料的尺寸稳定性和保形不良。在湿、热以及外力的作用下，毛纤维织物会发生毡缩现象，尤其经水洗后，会变形发硬、面积缩小、表面结构模糊、弹性降低，严重影响了织物的外观和服用性，这在一定程度上限制了毛纺织品的应用领域及市场拓展。
以羊毛为例，缩绒性主要是因为其表面具有鳞片结构，其顺鳞片方向和逆鳞片方向的摩擦因数不同。洗涤时，在外力的反复作用下，引起纤维之间相互滑移，每根纤维都连带着与其纠缠在一起的纤维向着毛根的方向缓慢蠕动，从而使纤维紧密纠缠结合，定向摩擦效应越大，单向运动趋势就越大，从而毡缩越严重，同时羊毛的高弹性以及羊毛纤维具有的稳定卷曲也是羊毛产生毡缩性的原因之一。
羊毛的缩绒性使毛纺织品在洗涤时除了一般的缩水外，还容易产生毡缩现象，使得织物尺寸缩小，呢面发毛和增厚，质地手感变硬，弹性降低，表面结构和织纹模糊不清、严重影响了织物的外观和服用性，且不易护理，这在一定程度上限制了羊毛的应用领域及市场拓展。为此，必须对羊毛织物加以防缩整理。
目前，对羊毛纤维进行防缩整理的方法中，以氯化法使用最早，也最为广泛。但由于其处理过程不易控制，而且处理羊毛之后的废水中含有的大量可吸附有机卤化物AOX，不仅会对环境造成污染，更会对人体健康造成不良影响。近年来，国内外也纷纷通过立法的方式来限制AOX的排放。氧化法能使得羊毛具有良好的防缩效果，但其成本高，且对羊毛的强力损伤较大。
发明内容
本发明的目的在于提供一种毛纤维或其织物的防缩处理方法，以解决现有技术中存在的至少一个上述技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供的一种毛纤维或其织物的防缩处理方法，包括步骤：
S10.制备活性水；
S20.预浸
将毛纤维或其织物浸泡在润湿剂(例如JFC等)溶液中，浸泡时间不小于30s，然后去除多余水溶液，轧液率为不低于80％；
S30.利用所述活性水浸泡预浸处理后的毛纤维或其织物，浸泡时间不低于90s；活性水温度为0℃～50℃；
S40.去除毛纤维或其织物的多余水溶液，轧液率不低于80％；
S50.重复步骤S30和S40，连续反复浸泡压轧1-5次；
其中，步骤S10具体包括如下步骤：
S11.配置无机盐溶液；
S12.利用磁极组件向无机盐溶液施加定向磁场，对无机盐溶液进行磁化处理；利用电极组件对无机盐溶液进行电离处理；进而获得氧化性活性水(即毛纤维或其织物前处理时的工作液)。
进一步地，所述润湿剂溶液浓度为1-10g/L。
进一步地，步骤S30中浸泡浴比1:10～1:100；每次浸泡时间2～90min。
进一步地，还包括步骤S60：利用生物酶连续浸轧处理，然后水洗，烘干。
进一步地，步骤S60中将经过活性水连续浸轧处理后的毛纤维或其织物在生物酶溶液中反复浸泡压轧1-5次，轧液率为不低于80％；然后进行生物酶灭活，水洗，烘干。其中，生物酶浓度优选为0.1～3g/L。
其中，水洗时，水温优选80℃，一浸一轧。
进一步地，步骤S11中无机盐溶液中的无机盐为无机钠盐或/和钾盐的一种或几种；其中，无机钠盐为硫酸钠、次氯酸钠、硫酸氢钠、碳酸钠、氯化钠、高氯酸钠中的一种或若干种；无机钾盐为氯化钾、碳酸钾、硫酸钾中的一种或若干种。
进一步地，步骤S11中无机盐溶液的浓度为5～60克/升。
更为优选地，S11配置无机盐溶液后静置0-24小时。
进一步地，步骤S12中，磁场强度为0～3T，磁化处理时间为0～40min；无机盐溶液温度为20～60℃的恒温。
进一步地，所述电极组件包括一对或多对间隔设置的正电极和负电极。
进一步地，相邻两个所述正电极和负电极之间的电压可调，优选地，相邻两个所述正电极和负电极之间的电压的调整范围为：0—40V。
进一步地，相邻两个所述正电极和负电极之间间距为5毫米—1.5米。
进一步地，相邻两个所述正电极和负电极之间的工作电流不超过30A；电场处理时长为10–90分钟。
优选地，步骤S12还包括步骤：
S12a.在向无机盐溶液施加定向磁场和电场的过程中，利用臭氧发生装置以及管路向无机盐溶液内输送臭氧。
臭氧的输入量根据臭氧在无机盐溶液中的饱和度设定，避免大量臭氧溢出。
优选地，步骤S12还包括步骤：
S12b.在向无机盐溶液施加定向磁场和电场的过程中，利用超声波发生装置向无机盐溶液输入超声波。超声波的输入可有效进一步活跃或激活工作液分子，加速工作液的氧化或活性化。
进一步地，步骤S30中活性水的pH值为7～9。
本发明不需要使用强碱以及各种有机助剂，只需要对无机盐溶液施加电场和磁场协同作用下，无机盐溶液中的无机电解质、水分子、氧原子等简单化学物质通过分解、电离、气化及等离子体作用而产生多种具有强氧化性的离子、自由基，进而获得活性水；由于这些强氧化性的离子、自由基一旦生成即被水分子包裹，不易湮灭，因此所得到活性水可长时间存放而维持其高的氧化电位，是一种准凝聚态的、并可长时间存放的高化学活性的水溶液(活性水)；以此活性水前处理后的毛纤维或其织物具有传统化学方法一样的裂度和白度，但强力损失更小，可纺性明显优于传统处理方法，且处理工艺条件温和，表现为低温、近中性、时间较短，且能耗低，排放少。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1a为本发明实施例4中活性水联合生物酶处理后羊毛鳞片照片；
图1b为本发明实施例5中活性水联合生物酶处理后羊毛鳞片照片；
图1c为本发明实施例6中活性水联合生物酶处理后羊毛鳞片照片；
图2为本发明实施例7提供的前处理装置的结构示意图；
图3为本发明实施例8设置有臭氧发生装置和超声波发生装置时前处理装置的结构示意图；
图4为本发明实施例8中套管左右交替进液时的工作原理图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面结合具体的实施方式对本发明做进一步的解释说明。
本实施例公开了一种毛纤维或其织物的防缩处理方法，包括步骤：
S10.制备活性水；
S20.预浸
S30.利用所述活性水浸泡预浸处理后的毛纤维或其织物，浸泡时间不低于90s；活性水温度为0℃～50℃；
S40.利用压辊去除毛纤维或其织物的多余水溶液，轧液率不低于80％；
S50.重复步骤S30和S40，连续反复浸泡压轧1-5次；
S60.生物酶连续浸轧处理，然后水洗，烘干。
其中，工艺参数如下：
活性水pH 7～9
活性水温度/℃ 0～50
活性水浸轧次数/次 1～5
生物酶浓度 0.1～3g/L
生物酶浸轧次数/次 1～5
步骤S10具体工艺步骤和参数如下：
1)将15g/L的碳酸钠及氯化钠混合水溶液(两组分质量比为1:1)周边均匀施加0.8T的稳定磁场，反应过程中体系温度为35℃，同时在制备活性水全过程中，严格保证温度波动不超过±3％；
2)磁场施加稳定后，向工作液中施加电场，以热解石墨电极和石墨烯涂层复合石墨电极分别作为阴极和阳极的对电极材料，对电极间电压为10V，并维持工作液中的电流不超过3A；
3)在施加电场的同时，通过超声波发生器向体系中施加稳定的超声波；
4)电处理过程中每间隔3min，通入15s臭氧气体，每升工作液中在臭氧发生器启动的15s内臭氧通入速度约2克/小时，整体处理时间为50min，得到活性水。
利用上述方法制得活性水羊毛纤维进行前处理，具体实施案例如下。
实施例1
(1)预浸：将70s毛条在1g/L JFC溶液中处理30s，一浸一轧，轧液率为80％。
(2)电解活性水处理：将羊毛在电解活性水中浸泡90s，电解活性水pH值为8，温度为30℃，然后利用压辊去除多余水溶液，轧液率为80％，水洗，自然晾干。
(3)电解活性水处理后羊毛防缩性能测试结果：DFE为19.66％(原毛29.99％)、缩球直径3.58cm(原毛3.34cm)、强力降7.6％。
实施例2
(1)预浸：将70s毛条在1g/L JFC溶液中处理30s，一浸一轧，轧液率为80％。
(2)电解活性水处理：将羊毛在电解活性水中浸泡90s，电解活性水pH值为5，温度为50℃，然后利用压辊去除多余水溶液，轧液率为80％，重复上述电解活性水处理过程1次，然后水洗，自然晾干。
(3)电解活性水处理后羊毛防缩性能测试结果：DFE为15.68％(原毛29.99％)、缩球直径3.62cm(原毛3.34cm)、强力降2.7％。
实施例3
(1)预浸：将70s毛条在1g/L JFC溶液中处理30s，一浸一轧，轧液率为80％。
(2)电解活性水处理：将羊毛在电解活性水中浸泡90s，电解活性水pH值为8，温度为50℃，然后利用压辊去除多余水溶液，轧液率为80％，重复上述电解活性水处理过程2次，然后水洗，自然晾干。
(3)电解活性水处理后羊毛防缩性能测试结果：DFE为13.27％(原毛29.99％)、缩球直径3.75cm(原毛3.34cm)、强力降13.5％。
将实施例1-3与原毛性能测试结果对比，如表1所示。
表1活性水处理羊毛实施样与原毛测试结果对比表
Figure BDA0003140223540000081
实施例4
(1)预浸：将70s毛条在1g/L JFC溶液中处理30s，处理温度50℃，一浸一轧，轧液率为80％。
(2)电解活性水处理：将羊毛在电解活性水中浸泡90s，电解活性水pH值为8，温度为20℃，然后利用压辊去除多余水溶液，轧液率为80％，然后进行生物酶处理。
(3)在2g/L生物酶中浸泡90s，pH值为8，温度为50℃，然后利用压辊去除多余水溶液，轧液率为80％，再次重复上述生物酶处理过程，生物酶灭活(80℃，一浸一轧)，水洗，烘干。
(4)活性水联合生物酶处理后羊毛防缩性能测试结果：DFE为8.66％(原毛29.99％)、缩球密度0.0478g/cm2(原毛0.08g/cm2)。
实施例5
(1)预浸：将70s毛条在1g/L JFC溶液中处理30s，处理温度50℃，一浸一轧，轧液率为80％。
(2)电解活性水处理：将羊毛在电解活性水中浸泡90s，电解活性水pH值为8，温度为20℃，然后利用压辊去除多余水溶液，轧液率为80％，重复上述电解活性水处理过程1次，然后进行生物酶处理。
(3)在1g/L生物酶中浸泡90s，pH值为8，温度为50℃，然后利用压辊去除多余水溶液，轧液率为80％，重复上述生物酶处理过程4次，生物酶灭活(80℃，一浸一轧)，水洗，烘干。
(4)活性水联合生物酶处理后羊毛防缩性能测试结果：DFE为8.07％(原毛29.99％)、缩球密度0.0384g/cm2(原毛0.08g/cm2)。
实施例6
(1)预浸：将70s毛条在1g/L JFC溶液中处理30s，处理温度50℃，一浸一轧，轧液率为80％。
(2)电解活性水处理：将羊毛在电解活性水中浸泡90s，电解活性水pH值为8，温度为20℃，然后利用压辊去除多余水溶液，轧液率为80％，然后进行生物酶处理。
(3)在3g/L生物酶中浸泡90s，pH值为8，温度为50℃，然后利用压辊去除多余水溶液，轧液率为80％，重复上述生物酶处理过程4次，生物酶灭活(80℃，一浸一轧)，水洗，烘干。
(4)活性水联合生物酶处理后羊毛防缩性能测试结果：DFE为7.77％(原毛29.99％)、缩球密度0.0402g/cm2(原毛0.08g/cm2)。
(5)经过可机洗羊毛的防缩测试(TM31 5×5a)，处理样的面积收缩率为2.18％。
将实施例4-6与原毛性能测试结果对比，如下表2：
表2活性水处理羊毛实施样与原毛测试结果对比表
Figure BDA0003140223540000091
Figure BDA0003140223540000101
将经活性水联合生物酶处理羊毛进行电子显微镜扫描，实施例4-6的羊毛纤维羊毛鳞片情况SEM分别如图1a、图1b和图1c所示。
另外，本申请还采用不同技术方案，不同技术方案尽可能地采用相同的工艺参数(例如相同的电场强度、磁场强度以及相同的工作液温度、处理时长)对同一批次的羊毛纤维进行了对比试验，试验结果比较如下表。
Figure BDA0003140223540000102
对比例1是在实施例1的基础上省去了活性水制备中的超声波作用，即“电场+磁场+输入臭氧”方式制备活性水。石墨电极，对电极间电压为10V，并维持工作液中的电流不超过3A，70s毛条处理工艺同实施例1；对比例2是在实施例1的基础上省去了活性水制备中的超声波作用，省去了输入臭氧，即“电场+磁场”方式制备活性水。70s毛条处理工艺同实施例1；对比例3制备活性水时只应用电场进行处理，其参数同实施例1；对比例4制备活性水时只应用磁场进行处理，其参数同实施例1；
通过上述实验比较，发明采用的“电+磁+臭氧+超声”四者的结合制得的活性水，在用于70s毛条防缩处理时，羊毛的定向摩擦效应(DFE)和缩球直径两个主要指标明显提高，说明羊毛的防缩性能得到了很好的改善，具有优异的技术效果；“电+磁+臭氧”的组合方式，处理的70s毛条的定向摩擦效应(DFE)和缩球直径指标效果良好，能够改善羊毛织物的防缩性能；对于“电+磁”组合，处理效果尚可，其定向摩擦效应(DFE)和缩球直径指标表明能够满足一般防缩要求的织物需要，对于高端成品的纺织品还需要进一步处理；单独的电或磁的处理技术，基本不能满足羊毛防缩加工要求。
实施例7
本实施例对上述实施例做进一步改进，采用前处理装置循环使用活性水对毛纤维或由毛纤维制成的纺织品进行浸泡处理，在循环过程中，活性水被周期性地电离处理和磁化处理，从而长时间维持其活性。
如图2所示，前处理装置包括：中套管10、外套筒90、电极组件、磁极组件40、集液装置和循环系统30；集液装置与活性水制备装置或储存装置连接，用于接收、存储和收集活性水。
中套管10由导电材料制成，中套管10外圆侧面上设置有多个连通中套管10管腔内外的通孔11；中套管10至少一端设置有工作液入口；
通孔11和工作液入口通过循环系统30与集液装置连接，循环系统30用于迫使工作液在集液装置与中套管10之间循环；
电极组件包括：管芯电极20和直流电源21；管芯电极20插装在中套管10内，管芯电极20作为正电极与直流电源21的正极输出端连接,中套管10作为负电极与直流电源21负极输出端连接，两者之间形成设定电压的电场用于对中套管10管腔内的工作液进行电场处理。在实施过程中更为简单和安全地，中套管10直接接地，中套管10作为负电极间接与直流电源21连接。
磁极组件40包括多个磁极单元，磁极单元包括中套管10外相对设置的正磁极41和负磁极42，用于对中套管10管腔内的工作液进行磁化处理。正磁极41和负磁极42与中套管10之间优选地绝缘设置。
天然纤维缠绕在中套管10外，中套管10管腔内经电场和磁场处理后的工作液通过通孔11输出、对天然纤维进行前处理。
在磁场和电场的协同作用下，本申请活性水制备装置生产出的成品工作液具有氧化性成为活性水，可用于含毛纤维及织物防缩等前处理。与传统处理方法相比，本申请可在不额外添加强碱、退浆剂、精炼剂、漂白剂等助剂的情况下，只加入适量的环保无机物质，利用该工作液对毛纤维(织物)进行前处理后，无需大量的水洗，大比例削减了化学品的使用，同时大幅度降低了整体过程的能源消耗。
本实施例在上述技术方案上更为优选地，中套管10以及磁极组件40外可套装有保护套筒50，保护套筒50上设置有便于工作液通过的过孔。更为优选地，保护套筒50为由网格材料或栅格材料维成的筒体。
保护套筒50和中套管10以及磁极组件40之间绝缘设置。更优选地，保护套筒50由导磁材料制成。从而有利于形成一个封闭的导磁通道，从而减少磁场泄漏，同时增加磁场强度。
其中，如图2所示，集液装置可以为设置在中套管10下方的集液槽140；自中套管10内排出的工作液最终滴落并汇集在集液槽140内。
而循环系统30包括泵体31、输送管路和控制阀等。用于促使工作液在集液装置、中套管10内腔之间循环流动。
参照图1所示，磁极单元布设在相邻两个通孔11之间。优选地，正磁极41和负磁极42为半包围式磁极，即正磁极41和负磁极42的水平截面分别为半环状，分别自中套管10相对的两端或两侧尽可能多地包围住中套管10，从而有效增加中套管10内磁场强度。
中套管10和管芯电极20的材料为304、321等型号的稳定型不锈钢电极，热解石墨电极，石墨烯涂层复合石墨电极，磷铜电极，钛电极，铂钛电极，贵金属电极，MMO钌铱钛电极，碳素电极中的一种或多种的混合。
优选地，磁极组件40的磁场强度可调。更为优选地，磁场强度的调节范围为0—3T。以及，管芯电极20布设在中套管10的中心轴线上，两者作为正电极和负电极之间的电压可调，优选地，电压的调整范围为：0—40V；正电极和负电极之间的工作电流不超过30A。
更为优选地，如图2所示，外套筒90套装在中套管10外，外套筒由上半壳90a和下半壳90b构成。上半壳和下半壳上侧壁上设置有排液孔；上半壳和下半壳分别在油缸、气缸或电动伸缩机构的等执行机构91的驱动下靠近或远离中套管10；在靠近中套管10时，外套筒90与中套管10对缠绕在中套管10上的毛纤维或其织物进行挤压，将毛纤维或其织物中的水液挤出。相对于现有技术中采用压辊的辊压方式，更实施例效率更高，且轧液率更高。
实施例8
本实施例的另一种实施方式是，参照图3所示，还包括臭氧发生装置70，臭氧发生装置70的臭氧输出口通过管路与中套管10端部的气体输入口连接，管路上设置气泵71，用于向中套管10官腔内的工作液输送臭氧。优选地，气体输入口与工作液入口设置在同一侧，以便于臭氧气体与工作液重复混合。
以及还包括超声波发生装置80，超声波发生装置80的超声波振子(或称超声波发射单元)设置在中套管10端部，用于向中套管10官腔内的工作液输入超声波。超声波的输入可有效进一步活跃或激活工作液分子，加速工作液的氧化或活性化。
本实施例还包括供电装置，用于向电极组件、磁极组件40、臭氧发生装置、超声波发生装置以及控制模块供电。
本发明构建了一个电场、磁场混合作用体系，使用时以纯水或电解质水溶液为介质,在所形成的非均匀的电极体系中，原位生成多种高化学反应活性的粒子的水溶液。根据使用的水性介质及装置的参数的变化，原位生成的粒子可以是·OH、·O、·OH2、·O、·Cl、ClO-、ClO2-、OH-、H2O2、O3中的几种或全部。采用本发明装置可原位产生前处理所需的全部有效化学成分，并且各成分由于同时处于一个体系中而发生有益的协同效应。利用该装置产生的活性水溶液用于纺织品的前处理，通过在常温条件下，通过一次或两次的浸泡或浸轧处理，就可以获得常规纺织品前处理的效果，因此具有简单、节能、流程短、排放少的优点。同时避免了双氧水、次氯酸钠、次氯酸钠不稳定、易分解，贮存困难的不足。
其中在上述实施方式基础上更为优选地，参照图4所示(视图中未示出外套筒)，通孔11在中套管10外圆侧壁上均匀布设。中套管10的两端有工作液进口，两个工作液进口通过管路与泵体31的出口连接；管路上设置有第一控制阀，第一控制阀32与本装置的控制单元(例如控制器、cpu等)连接，用于控制工作液交替通过两个工作液进口进入中套管10管腔内。其中，第一控制阀32为现有技术，在此不再赘述。
同理，臭氧发生装置70依次与气泵71以及第二控制阀72连接，第二控制阀72设置有两个气体出口，两个气体出口分别通过气路与中套管10两端的气体入口连接；第二控制阀72与本装置的控制单元连接，用于控制臭氧气体交替通过两个气体入口进入中套管10管腔内。
工作时，第一控制阀32和第二控制阀72同步变动，从而保证工作液和臭氧气体同时自中套管10的同一侧输入官腔。
采用从两端的工作液进口交替地输入工作液，中套管10等管路阻力等因素会导致的中套管10内在轴向上的压力不均；而交替式输入工作液，则可较小由此导致的天然纤维的浸泡压力不均匀的问题。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种毛纤维或其织物的防缩处理方法，其特征在于，包括步骤：
S10.制备活性水；
S20.预浸
将毛纤维或其织物浸泡在润湿剂溶液中，浸泡时间不小于30s，然后去除多余水溶液，轧液率为不低于80%；
S30.利用所述活性水浸泡预浸处理后的毛纤维或其织物，浸泡时间不低于90s；活性水温度为0℃～50℃；
S40.去除毛纤维或其织物的多余水溶液，轧液率不低于80%；
S50.重复步骤S30和S40，连续反复浸泡压轧1-5次；
其中，步骤S10具体包括如下步骤：
S11.配置无机盐溶液；
S12.利用磁极组件向无机盐溶液施加定向磁场，对无机盐溶液进行磁化处理；利用电极组件对无机盐溶液进行电离处理；进而获得氧化性活性水;
步骤S12还包括步骤：
S12a.在向无机盐溶液施加定向磁场和电场的过程中，利用臭氧发生装置以及管路向无机盐溶液内输送臭氧。
2.根据权利要求1所述的毛纤维或其织物的防缩处理方法，其特征在于，还包括步骤S60：利用生物酶连续浸轧处理，然后水洗，烘干。
3.根据权利要求2所述的毛纤维或其织物的防缩处理方法，其特征在于，步骤S60中将经过活性水连续浸轧处理后的毛纤维或其织物在生物酶溶液中反复浸泡压轧1-5次，轧液率为不低于80%；然后进行生物酶灭活，水洗，烘干。
4.根据权利要求1所述的毛纤维或其织物的防缩处理方法，其特征在于，步骤S11中无机盐溶液中的无机盐为无机钠盐或/和钾盐的一种或几种；其中，无机钠盐为硫酸钠、次氯酸钠、硫酸氢钠、碳酸钠、氯化钠、高氯酸钠中的一种或若干种；无机钾盐为氯化钾、碳酸钾、硫酸钾中的一种或若干种。
5.根据权利要求1所述的毛纤维或其织物的防缩处理方法，其特征在于，步骤S11中无机盐溶液的浓度为5～60克/升。
6.根据权利要求1所述的毛纤维或其织物的防缩处理方法，其特征在于，步骤S12中，磁场强度为0.8～3T，磁化处理时间为40min；无机盐溶液温度为20～60℃的恒温。
7.根据权利要求1所述的毛纤维或其织物的防缩处理方法，其特征在于，所述电极组件包括一对或多对间隔设置的正电极和负电极。
8.根据权利要求7所述的毛纤维或其织物的防缩处理方法，其特征在于，相邻两个所述正电极和负电极之间的电压可调，优选地，相邻两个所述正电极和负电极之间的电压的调整范围为：10—40V。
9.根据权利要求1所述的毛纤维或其织物的防缩处理方法，其特征在于，步骤S12还包括步骤：
S12b.在向无机盐溶液施加定向磁场和电场的过程中，利用超声波发生装置向无机盐溶液输入超声波。
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