CN113233692A - 一种棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，包括步骤：S10制备活性水；S20对棉纤维或由棉纤维制成的纺织品进行前处理；其中，步骤S10具体包括：S11.配置无机盐溶液；S12.利用磁极组件向无机盐溶液施加定向磁场；利用电极组件对无机盐溶液进行电离处理，进而获得氧化性活性水；本发明提供了一种不同于传统理论及实践的、全新的棉纤维或织物前处理工艺，该工艺免用有机化学品，少用无机化学品、节能、节水、减废水排放、提高了产能，节约了成本，实现了棉材料织物生态前处理。

Description

一种棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，尤其是涉及一种棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法。
背景技术
棉纤维杂质含量多且成分复杂，其纺织品在染色或印花前要进行以去除纤维杂质为目的退浆、煮练、漂白等处理，以满足后续染整加工及成品品质需要。现行的棉纤维及其织物的前处理工艺需要大量的有机、无机化学品，高温、大量的水资源消耗，因此，棉织物前处理存在能耗大、排污量大、废水成分复杂且废水处理成本高等问题。另外，按照我国对废水排放标准的要求，许多生产企业都因达不到环保要求而被关闭，有的企业则及园区在废水处理方面高投入以满足环保要求。可见，现行的棉织物前处理工艺严重制约了产业的可持续发展。研究开发低能耗、少化学品、节水的新型前处理工艺势在必行。
发明内容
本发明的目的在于提供一种棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，以解决现有技术中存在的至少一个上述技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供的一种棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，包括如下步骤：
S10.制备活性水；
S20.对棉纤维或由棉纤维制成的纺织品进行前处理；
其中，步骤S10具体包括如下步骤：
S11.配置无机盐溶液；
S12.利用磁极组件向无机盐溶液施加定向磁场；利用电极组件对无机盐溶液进行电离处理，进而获得氧化性活性水(即前处理时的工作液)；
步骤S20具体包括如下步骤：
S21.对棉纤维或由棉纤维制成的纺织品进行预溶胀处理；
S22.将预溶胀处理后的棉纤维或由棉纤维制成的纺织品浸入活性水中，活性水的温度为20～40℃，浸泡时间20～60min。
进一步地，步骤S21具体包括：利用浓度为5～15g/l的无机钠盐或钾盐水溶液浸泡棉纤维或纺织品；处理温度30～60℃，处理时间为10～30min；更进一步，无机钠盐或钾盐为碳酸钠、碳酸钾之一种或多种。
进一步地，步骤S20还包括还原水洗步骤：
S23.在室温下，利用还原物质溶液清洗浸泡后的棉纤维或纺织品，其中，还原物质溶液的浓度0.5～10g/l；还原水洗处理时间为10～30min。
进一步地，所述还原物质为硫代硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、连二亚硫酸钠(保险粉)、甲醛次硫酸氢钠(雕白块NaHSO2·CH2O·2H2O)、二氧化硫脲中的一种或多种。
进一步地，步骤S20还包括步骤S24：对还原水洗后的棉纤维或纺织品进行水洗。
进一步地，所述无机盐溶液中的无机盐为无机钠盐和/或无机钾盐；更进一步的，所述的无机钠盐为硫酸钠、次氯酸钠、硫酸氢钠、碳酸钠、氯化钠、高氯酸钠中的一种或若干种；无机钾盐为氯化钾、碳酸钾、硫酸钾中的一种或若干种。
进一步地，所述无机盐溶液的浓度为5～60克/升(60克/升以内)。
进一步地，步骤S12中，磁场强度为0～3T，磁化处理时间为0～40min。
进一步地，步骤S12中，无机盐溶液温度为20～60℃；
进一步地，所述无机盐溶液的pH值为3～12。
进一步地，所述纺织品为梭织品、针织品等。
进一步地，还包括用于容纳所述无机盐溶液的水槽；所述磁极组件包括正磁极和负磁极；正磁极和负磁极分别布设在所述水槽相对的两端。
进一步地，所述电极组件包括一对或多对间隔设置的正电极和负电极。
进一步地，相邻两个所述正电极和负电极之间的电压可调，优选地，相邻两个所述正电极和负电极之间的电压的调整范围为：0-40V。
进一步地，相邻两个所述正电极和负电极之间间距为5毫米-1.5米。
进一步地，相邻两个所述正电极和负电极之间的工作电流不超过30A。
进一步地，步骤S22中脚水(即用过的活性水)经过滤后二次输入步骤S22中进行回用。更为优选地，回用过程中，输入一定量(过滤脚水的5％)新制活性水补充浴比，然后进行下一循环的棉纤维或织物前处理。过滤时，可以采用60-200目过滤装置过滤前处理脚水，例如采用80目锦纶绢网过滤前处理脚水，得到清洁透明的高氧化活性工作液。
优选地，步骤S12还包括步骤：
S12a.在向无机盐溶液施加定向磁场和电场的过程中，利用臭氧发生装置以及管路向无机盐溶液内输送臭氧。
臭氧的输入量根据臭氧在无机盐溶液中的饱和度设定，避免大量臭氧溢出。
优选地，步骤S12还包括步骤：
S12b.在向无机盐溶液施加定向磁场和电场的过程中，利用超声波发生装置向无机盐溶液输入超声波。超声波的输入可有效进一步活跃或激活工作液分子，加速工作液的氧化或活性化。
采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：
本发明提供了一种不同于传统理论及实践的、全新的棉纤维或织物前处理工艺，该工艺免用有机化学品，少用无机化学品、节能、节水、减废水排放、提高了产能，节约了成本，实现了棉材料织物生态前处理。
本发明利用电场或电场与超声波及磁场的协同作用于无机化学品的水溶液，产生高稳态、高氧化活性的水溶液(活性水)，以此活性水溶液对棉纤维或织物进行退、煮、漂一浴法前处理，仅在室温下保持一定时间，即可除去棉纤维的油脂、蜡质及色素等伴生物，达到了半成品需要的毛效、白度等指标，织物强降小，本发明方法不需要单独添加强碱以及各种有机助剂，实现了棉织物前处理少添加、低能耗、低排污、高效能的清洁生产。
以本发明工艺进行前处理的棉纤维或棉机织物、棉针织物，其白度、强降、毛效(吸水性)均达到半成品质量要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例6提供的天然纤维染整处理装置的结构示意图；
图2为实施例6中集液装置为外套筒时的结构示意图；
图3为实施例6中设置有臭氧发生装置时的结构示意图；
图4为实施例6中设置有臭氧发生装置和超声波发生装置时的结构示意图；
图5为本发明实施例7提供的天然纤维染整处理装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面结合具体的实施方式对本发明做进一步的解释说明。
实施例1纯棉中厚梭织物前处理
本实施例公开了一种棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，包括如下步骤：
S10.制备活性水；
S20.对棉纤维或由棉纤维制成的纺织品进行前处理；
其中，步骤S10具体包括如下步骤：
S11.配置无机盐溶液；
S12.利用磁极组件向无机盐溶液施加定向磁场；利用电极组件对无机盐溶液进行电离处理，同时间断性或持续地向溶液内输入臭氧和超声波，进而获得氧化性活性水(即前处理时的工作液)；
步骤S20具体包括如下步骤：
S21.对棉纤维或由棉纤维制成的纺织品进行预溶胀处理；
S22.将预溶胀处理后的棉纤维或由棉纤维制成的纺织品浸入活性水中，活性水的温度为20～40℃，浸泡时间20～60min。
其中，工艺流程可概括为：制备活性水→预溶胀→活性水处理织物→还原水洗→水洗。
具体工艺步骤和参数如下：
a、高稳态、高氧化活性水的制备，工艺方法如下：
1)将15g/L的碳酸钠及氯化钠混合水溶液(两组分质量比为1:1)周边均匀施加0.8T的稳定磁场，反应过程中体系温度为35℃，同时在制备活性水全过程中，严格保证温度波动不超过±3％；
2)磁场施加稳定后，向工作液中施加电场，以热解石墨电极和石墨烯涂层复合石墨电极分别作为阴极和阳极的对电极材料，对电极间电压为10V，并维持工作液中的电流不超过3A；
3)在施加电场的同时，通过超声波发生器向体系中施加稳定的超声波；
4)电处理过程中每间隔3min，通入15s臭氧气体，每升工作液中在臭氧发生器启动的15s内臭氧通入速度约2克/小时，整体处理时间为50min，得到活性水；
b、纯棉中厚梭织物前处理
(1)预溶胀：Na2CO3溶液12g/l，于50℃预浸湿处理20min；
(2)活性水处理：活性水浓度为3g/l，处理温度30℃，处理时间40min；
(3)还原清洗：硫代硫酸钠5g/l，室温、处理时间15min；
(4)前处理后织物测试结果：毛效12cm/30min(处理前2cm/30min)、CIE白度值63(处理前CIE白度值5.9)、强力降11.5％。
本发明的棉织物前处理工艺解决了传统工艺中如下问题：
(1)传统工艺大量使用有机化学品(渗透剂、精练剂、稳定剂、螯合剂)、无机化学品(氢氧化钠、双氧水)，本发明仅使用一种或几种无机物；
(2)解决耗水量大和废水处理成本高问题。现行的前处理工艺耗水量大，排污量大，废水成分复杂，废水处理成本高。本发明新工艺使用的工作液，在去除杂质的过程中已将其矿化，工作液经简单过滤(过滤去除绒毛、线头等)完全可重复使用，减少了水的消耗及废水排放；
(3)解决了高温能耗大问题；传统工艺的前处理工艺需要80～100℃水煮或气蒸；本发明的前处理工艺是在室温下(30℃)进行，极大减少了能源的消耗；
(4)解决了前处理时间长的问题。现行前处理一般需要3～4小时，甚至更长时间；本发明只需30～60min，极大缩短了处理时间，提高了生产效率。
实施例2：实施例1中前处理脚水过滤回用，以回用活性水作为工作液对中厚型棉织物进行前处理
纯棉中厚梭织物前处理，工艺流程为：实施例1中前处理脚水过滤回用→织物预溶胀→回用活性水处理织物→还原水洗→水洗；
(1)80目锦纶绢网过滤实施例1中前处理脚水，得到清洁透明的高氧化活性工作液。再加入一定量(过滤脚水的5％)新制活性水补充浴比。
(2)预溶胀：K2CO3溶液8g/l，于40℃预浸湿处理20min；
(3)活性水处理：活性水浓度为2g/l，处理温度30℃，处理时间30min；
(4)还原清洗：保险粉6g/l，室温、处理15min。
测试结果：毛效12.3cm/30min(处理前2.8cm/30min)、CIE白度64.5(处理前CIE白度值9.3)、强力降11.2％。
实施例3：纯棉薄型梭织物前处理
高稳态、高氧化活性水制备工艺方法同实施例1
(1)预溶胀：K2CO3溶液8g/l，于40℃预浸湿处理20min；
(2)活性水处理：活性水有效物质浓度为2g/l，处理温度30℃，处理时间30min；
(3)还原清洗：保险粉6g/l，室温、处理15min。
测试结果：毛效12.5cm/30min(处理前2.8cm/30min)、CIE白度65(处理前CIE白度值9.3)、强力降12％。
实施例4：纯棉针织物前处理
工艺流程为：制备活性水→预溶胀→活性水处理织物→还原水洗→水洗；
高稳态、高氧化活性水制备工艺方法同实施例1
(1)预溶胀：按Na2CO3：K2CO3＝1:1质量比、溶液浓度8g/l，于40℃预溶胀处理20min；
(2)活性水处理：活性水有效物质浓度为2.5g/l，处理温度30℃，处理时间30min；
(3)还原清洗：二氧化硫脲4g/l，室温、处理15min。
测试结果：毛效13cm/30min(处理前2.9cm/30min)、CIE白度64.5(处理前CIE白度值8.8)、顶破强力降10.8％。
实施例5：纯棉纤维前处理
工艺流程为：制备活性水→预溶胀→活性水处理纤维→还原水洗→水洗；
高稳态、高氧化活性水制备工艺方法同实施例1
(1)预溶胀：按Na2CO3：K2CO3＝1:1质量比、溶液浓度8g/l，于50℃预溶胀处理15min；
(2)活性水处理：活性水有效物质浓度为2.0g/l，处理温度30℃，处理时间30min；
(3)还原清洗：硫代硫酸钠4g/l，室温、处理15min。
测试结果：水滴润湿时间1s(处理前润湿时间大于30s)、CIE白度58.2(处理前CIE白度值6.9)、纤维强力降率12.8％。
另外，本申请还采用不同技术方案，不同技术方案尽可能地采用相同的工艺参数(例如相同的电场强度、磁场强度以及相同的工作液温度、处理时长)对同一批次的棉织物进行了对比试验，试验结果比较如下表。
Figure BDA0003140226470000091
对比例1是在实施例1的基础上省去了活性水制备中的超声波作用，即“电场+磁场+输入臭氧”方式制备活性水。石墨电极，对电极间电压为10V，并维持工作液中的电流不超过3A，纯棉中厚梭织物前处理工艺同实施例1；对比例2是在实施例1的基础上省去了活性水制备中的超声波作用，省去了输入臭氧，即“电场+磁场”方式制备活性水。纯棉中厚梭织物前处理工艺同实施例1；对比例3制备活性水时只应用电场进行处理，其参数同实施例1；对比例4制备活性水时只应用磁场进行处理，其参数同实施例1；
通过上述实验比较，发明采用的“电+磁+臭氧+超声”四者的结合制得的活性水，在用于棉织物前处理时，棉织物的毛效和白度两个主要指标明显提高，完全满足后续交工要求，具有优异的技术效果；“电+磁+臭氧”的组合方式，处理的织物毛效和白度指标效果良好，能够满足绝大部分浅色系织物的加工要求；对于“电+磁”组合，处理效果尚可，其毛效和白度能够满足一般要求的织物需要，对于高端成品的纺织品还需要进一步处理；单独的电或磁的处理技术，基本不能满足后续加工要求，终端产品的手感、风格、颜色等会受到很大影响。
实施例6
本实施例对实施例1中的步骤S22做进一步改进，采用前处理装置循环使用活性水对棉纤维或由棉纤维制成的纺织品进行浸湿处理，在循环过程中，活性水被周期性地电离处理和磁化处理，从而长时间维持其活性。
如图1所示，前处理装置包括：中套管10、电极组件、磁极组件40、集液装置和循环系统30；
中套管10由导电材料制成，中套管10外圆侧面上设置有多个连通中套管10管腔内外的通孔11；中套管10至少一端设置有工作液入口；
通孔11和工作液入口通过循环系统30与集液装置连接，循环系统30用于迫使工作液在集液装置与中套管10之间循环；
电极组件包括：管芯电极20和直流电源21；管芯电极20插装在中套管10内，管芯电极20作为正电极与直流电源21的正极输出端连接,中套管10作为负电极与直流电源21负极输出端连接，两者之间形成设定电压的电场用于对中套管10管腔内的工作液进行电场处理。在实施过程中更为简单和安全地，中套管10直接接地，中套管10作为负电极间接与直流电源21连接。
磁极组件40包括多个磁极单元，磁极单元包括中套管10外相对设置的正磁极41和负磁极42，用于对中套管10管腔内的工作液进行磁化处理。正磁极41和负磁极42与中套管10之间优选地绝缘设置。
天然纤维缠绕在中套管10外，中套管10管腔内经电场和磁场处理后的工作液通过通孔11输出、对天然纤维进行前处理。
在磁场和电场的协同作用下，本申请活性水制备装置生产出的成品工作液具有氧化性成为活性水，可用于含棉纤维及织物的退浆、煮练、漂白处理，或者用于各类麻纤维的脱胶、漂白等前处理工作，或者用于印染过程结束后、含有色基团废水的降解脱色。
与传统处理方法相比，本申请可在不额外添加强碱、退浆剂、精炼剂、漂白剂等助剂的情况下，只加入适量的环保无机物质，利用该工作液对天然纤维(织物)进行前处理后，无需大量的水洗，大比例削减了化学品的使用，同时大幅度降低了整体过程的能源消耗。
本实施例在上述技术方案上更为优选地，中套管10以及磁极组件40外可套装有保护套筒50，保护套筒50上设置有便于工作液通过的过孔。更为优选地，保护套筒50为由网格材料或栅格材料维成的筒体。
保护套筒50和中套管10以及磁极组件40之间绝缘设置。更优选地，保护套筒50由导磁材料制成。从而有利于形成一个封闭的导磁通道，从而减少磁场泄漏，同时增加磁场强度。
其中，如图1所示，集液装置可以为箱体51，中套管10设置在箱体51内的中上部，自中套管10内排出的工作液最终滴落并汇集在箱体51底部。在实施时，更为简单地在中套管10下方的设置一个集液槽，作为集液装置来接收滴落的工作液。
更为优选地，如图2所示，集液装置为套装在中套管10外的外套筒60，外套筒和中套管10之间留有用于容纳天然纤维的环形工作腔；外套筒的底部或端部设置有连通环形工作腔内外的排液孔。外套筒由上半壳和下半壳拼装而成。在天然纤维缠绕在中套管10上后，可将上半壳和下半壳扣合在一起，两者利用紧固件连接在一起；上半壳和下半壳之间优选地设置有密封垫圈。相对于其他形式的集液装置，外套筒60更为密封，可在环形工作腔内形成0.2-5MPa工作压强，在较大工作压强的作用下，工作液更对天然纤维的处理效率更高，效果更优。
而循环系统30包括泵体31、输送管路和控制阀等。用于促使工作液在集液装置、中套管10内腔之间循环流动。
参照图1所示，磁极单元布设在相邻两个通孔11之间。正磁极41和负磁极42为半包围式磁极，即正磁极41和负磁极42的水平截面分别为半环状，分别自中套管10相对的两端或两侧尽可能多地包围住中套管10，从而有效增加中套管10内磁场强度。
中套管10和管芯电极20的材料为304、321等型号的稳定型不锈钢电极，热解石墨电极，石墨烯涂层复合石墨电极，磷铜电极，钛电极，铂钛电极，贵金属电极，MMO钌铱钛电极，碳素电极中的一种或多种的混合。
优选地，磁极组件40的磁场强度可调。更为优选地，磁场强度的调节范围为0-3T。以及，管芯电极20布设在中套管10的中心轴线上，两者作为正电极和负电极之间的电压可调，优选地，电压的调整范围为：0-40V；正电极和负电极之间的工作电流不超过30A。
本实施例的另一种实施方式是，参照图3所示，还包括臭氧发生装置70，臭氧发生装置70的臭氧输出口通过管路与中套管10端部的气体输入口连接，管路上设置气泵71，用于向中套管10官腔内的工作液输送臭氧。优选地，气体输入口与工作液入口设置在同一侧，以便于臭氧气体与工作液重复混合。
本实施例的更为优选的实施方式是，参照图4所示，还包括超声波发生装置80，超声波发生装置80的超声波振子(或称超声波发射单元)设置在中套管10端部，用于向中套管10官腔内的工作液输入超声波。超声波的输入可有效进一步活跃或激活工作液分子，加速工作液的氧化或活性化。
本实施例还包括供电装置，用于向电极组件、磁极组件40、臭氧发生装置、超声波发生装置以及控制模块供电。
本发明提供的一种天然纤维染整处理装置，构建了一个电场、磁场混合作用体系，使用时以纯水或电解质水溶液为介质,在所形成的非均匀的电极体系中，原位生成多种高化学反应活性的粒子的水溶液。根据使用的水性介质及装置的参数的变化，原位生成的粒子可以是·OH、·O、·OH2、·O、·Cl、ClO-、ClO2-、OH-、H2O2、O3中的几种或全部。采用本发明装置可原位产生前处理所需的全部有效化学成分，并且各成分由于同时处于一个体系中而发生有益的协同效应。利用该装置产生的活性水溶液用于纺织品的前处理，通过在常温条件下，通过一次或两次的浸泡或浸轧处理，就可以获得常规纺织品前处理的效果，因此具有简单、节能、流程短、排放少的优点。同时避免了双氧水、次氯酸钠、次氯酸钠不稳定、易分解，贮存困难的不足。
实施例7
本实施例与实施例6结构基本相同，不同之处在于：
如图5所示，通孔11在中套管10外圆侧壁上均匀布设。中套管10的两端有工作液进口，两个工作液进口通过管路与泵体31的出口连接；管路上设置有第一控制阀32，第一控制阀32与本装置的控制单元(例如控制器、cpu等)连接，用于控制工作液交替通过两个工作液进口进入中套管10管腔内。其中，第一控制阀32为现有技术，在此不再赘述。
同理，臭氧发生装置70依次与气泵71以及第二控制阀72连接，第二控制阀72设置有两个气体出口，两个气体出口分别通过气路与中套管10两端的气体入口连接；第二控制阀72与本装置的控制单元连接，用于控制臭氧气体交替通过两个气体入口进入中套管10管腔内。
工作时，第一控制阀32和第二控制阀72同步变动，从而保证工作液和臭氧气体同时自中套管10的同一侧输入官腔。
采用从两端的工作液进口交替地输入工作液，中套管10等管路阻力等因素会导致的中套管10内在轴向上的压力不均；而交替式输入工作液，则可较小由此导致的天然纤维的浸泡压力不均匀的问题。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，其特征在于，包括如下步骤：
S10.制备活性水；
S20.对棉纤维或由棉纤维制成的纺织品进行前处理；
其中，步骤S10具体包括如下步骤：
S11.配置无机盐溶液；
S12.利用磁极组件向无机盐溶液施加定向磁场；利用电极组件对无机盐溶液进行电离处理，进而获得氧化性活性水；
步骤S20具体包括如下步骤：
S21.对棉纤维或由棉纤维制成的纺织品进行预溶胀处理；
S22.将预溶胀处理后的棉纤维或由棉纤维制成的纺织品浸入活性水中，活性水的温度为20～40℃，浸泡时间20～60min。
2.根据权利要求1所述的棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，其特征在于，步骤S21具体包括：利用浓度为5～15g/l的无机钠盐或钾盐水溶液浸泡棉纤维或纺织品；处理温度30～60℃，处理时间为10～30min。
3.根据权利要求1所述的棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，其特征在于，步骤S20还包括还原水洗步骤：
S23.在室温下，利用还原物质溶液清洗浸泡后的棉纤维或纺织品，其中，还原物质溶液的浓度0.5～10g/l；还原水洗处理时间为10～30min。
4.根据权利要求3所述的棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，其特征在于，所述还原物质为硫代硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、连二亚硫酸钠、甲醛次硫酸氢钠、二氧化硫脲中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，其特征在于，步骤S20还包括步骤S24：对还原水洗后的棉纤维或纺织品进行水洗。
6.根据权利要求1所述的棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，其特征在于，所述无机盐溶液中的无机盐为无机钠盐和/或无机钾盐；更进一步的，所述的无机钠盐为硫酸钠、次氯酸钠、硫酸氢钠、碳酸钠、氯化钠、高氯酸钠中的一种或若干种；无机钾盐为氯化钾、碳酸钾、硫酸钾中的一种或若干种。
7.根据权利要求1所述的棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，其特征在于，所述无机盐溶液的浓度为5～60克/升。
8.根据权利要求1所述的棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，其特征在于，步骤S12中，磁场强度为0～3T，磁化处理时间为0～40min；处理温度为20～60℃。
9.根据权利要求1所述的棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，其特征在于，所述无机盐溶液的pH值为3～12。
10.根据权利要求1所述的棉纤维或其纺织品生态前处理的工艺方法，其特征在于，所述电极组件包括一对或多对间隔设置的正电极和负电极；相邻两个所述正电极和负电极之间的电压可调，优选地，相邻两个所述正电极和负电极之间的电压的调整范围为：0—40V。
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