CN113195663B - 粘合带及粘合带的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种粘合带及其制造方法，其中，在贴附粘合带时粘合带与被粘物之间不残留气泡，并且可确保被粘物的气密性。本发明的粘合带的特征在于，包含发泡体层以及设置于发泡体层的一侧的表面上的粘合剂层，发泡体层在一侧的表面具有从表面凹陷的凹部，凹部在发泡体层的端部开口，粘合剂层位于发泡体层的凹部的一侧，具有从粘合剂层的一侧的表面凹陷的凹部对应部分，发泡体层的凹部的深度大于粘合剂层的厚度。另外，本发明的粘合带的制造方法是上述粘合带的制造方法，其特征在于，将形成粘合剂层的粘合剂涂布于剥离片的表面而得到第1层叠体，接着，将发泡体层和第1层叠体重叠。

Description

粘合带及粘合带的制造方法

技术领域

本发明涉及粘合带及粘合带的制造方法。

背景技术

粘合带的作业性优异，粘接可靠性也高，因此在电子设备中被广泛使用。另外，在电子设备中，具有显示部的电子设备，特别是个人电脑、数码摄像机、电子记事本、手机、智能手机、游戏机、电子书等便携电子终端中，为了防止显示部即显示器的因冲击导致的显示元件不良、玻璃基板的破裂、模糊(pooling)(液晶的浓淡的起伏现象)的目的，有时在显示器背面贴附具有发泡层的粘合带，上述发泡层具有缓冲性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2018/116845号

专利文献2：日本特开2013-40336号公报

发明内容

但是，具有上述发泡层的粘合带的柔软性高，因此有时在贴附时在粘合带与被粘物之间残留气泡而成为褶皱，由此，例如，有可能导致粘合带膨胀等引起的外观不良，导热性(散热性)或粘接力等的降低。

作为用于解决该课题的粘合带，例如，如图4所示，专利文献1公开了一种粘合带，其具有发泡体层51、树脂膜层52、在树脂膜52侧具有2个以上的粘合部53，在上述2个以上的粘合部53之间存在不具有粘合部53的区域53R，上述区域53R通到上述粘合带的端部，根据该粘合带，在2个以上的粘合部53之间存在不具有粘合部53的区域53R，因此在贴附粘合带时可在粘合带与被粘物之间不残留气泡。

但是，在上述粘合带中，在贴附粘合带时，即使粘合部53流动并进入到在2个以上的粘合部53之间不存在粘合部的区域53R，粘合带(贴附前)的原本就不存在粘合部53的区域53R即使具有粘合部53的粘合剂的流动性，也无法充分封闭。另外，在上述粘合带中，2个以上的粘合部53相互比较分离，这也使得粘合部53的粘合剂难以充分进入该区域53R。此外，其结果，有可能在贴附粘合带后残留不存在粘合部53的区域，从气密性的观点出发，贴附后的显示元件等被粘物是不充分的。特别是，例如作为显示元件的有机EL显示器，为了避免水分导致的不良，要求显示器背面(贴附面)的高气密性，为了得到该高气密性，粘合带存在进一步改良的余地。

另外，作为与上述专利文献1的粘合带不同的粘合带，也可考虑专利文献2中公开的使用粘合剂的粘合带，上述粘合剂是通过在粘接剂表面形成用于使流体在粘接界面流出的微细槽的方法而制作的。但是，如图5所示，专利文献2公开的方法是在形成于压花加工得到的剥离片56的表面上的粘合剂层55的表面转印该压花加工而形成凹凸的方法，在将具有通过该方法制作的粘合剂层55的粘合带实际贴附于显示器背面(贴附面)的过程中，有时因粘合剂的流动而丧失通过该压花加工形成的凹凸。具体而言，通过专利文献2公开的方法得到的、压花加工得到的剥离片56与形成于其表面的粘合剂层55的第1层叠体(图5(a))在贴附于被粘物之前，设置发泡体层57而成为第2层叠体，接下来，如图5(b)、图5(c)所示，第2层叠体在将第2层叠体的压花加工得到的剥离片56替换为设置有用于精密贴合于显示器背面的定位标记59的平滑的剥离片58而成为第3层叠体。然后，将第3层叠体冲裁加工成期望的形状，贴附于显示器背面(贴附面)。此外，通过专利文献2中公开的方法得到的第3层叠体(粘合带)的转印压花加工而形成的凹凸因粘合剂的流动而丧失，其结果，在贴附第3层叠体(粘合带)时，有时在第3层叠体(粘合带)与被粘物之间残留气泡。

即，在通过专利文献2公开的方法得到的粘合带中，为了贴附对被粘物的贴附用平滑的剥离片58，必须剥离进行压花加工得到的剥离片56，由于该剥离，存在粘合剂层55的通过该压花加工形成的凹凸无法充分保持的问题。

因此，本发明的目的在于提供一种粘合带以及用于制造上述粘合带的粘合带的制造方法，上述粘合带可在贴附粘合带时在粘合带与被粘物之间不残留气泡，并且可确保被粘物的气密性。

〔1〕一种粘合带，其特征在于，包含发泡体层以及设置于该发泡体层的一侧的表面上的粘合剂层，

上述发泡体层在一侧的表面具有从该表面凹陷的凹部，

上述凹部在上述发泡体层的端部开口，

上述粘合剂层位于上述发泡体层的凹部的一侧，且具有从该粘合剂层的一侧的表面凹陷的凹部对应部分，

上述发泡体层的上述凹部的深度大于上述粘合剂层的厚度。

〔2〕根据上述〔1〕记载的粘合带，其还包含剥离片，上述剥离片设置于粘合剂层的与被粘物的粘合面上。

〔3〕根据上述〔1〕或〔2〕记载的粘合带，其中，上述粘合剂层的厚度相对于上述凹部的深度的比例为10～99％。

〔4〕一种上述〔1〕～〔3〕中任一项记载的粘合带的制造方法，其特征在于，将形成上述粘合剂层的粘合剂涂布于剥离片的表面而得到第1层叠体，接着，将上述发泡体层与该第1层叠体重叠。

根据本发明，可提供一种粘合带以及用于制造上述粘合带的粘合带的制造方法，上述粘合带可在贴附粘合带时在粘合带与被粘物之间不残留气泡，并且可确保被粘物的气密性。

附图说明

图1是在设置有剥离片的状态下示意性表示本发明的一个实施方式涉及的粘合带的截面图。

图2是在未设置剥离片的状态下示意性表示图1所示的粘合带的、从与被粘物的粘合面侧观察的俯视图。

图3是在未设置剥离片的状态下示意性表示图1所示的粘合带的变形例的从与被粘物的粘合面侧观察的俯视图。

图4是示意性表示专利文献1公开的粘合带的截面图。

图5是说明具有通过专利文献2公开的方法制作的粘合剂层的粘合带的制造法及其使用方法的图。图5的(a)是示意性表示通过专利文献2公开的方法得到的、压花加工得到的剥离片56与形成于其表面的粘合剂层55的第1层叠体的截面图。图5的(b)是示意性表示第3层叠体的截面图，该第3层叠体是对在第1层叠体上设置有发泡体层57的第2层叠体，将第2层叠体的压花加工得到的剥离片56替换为设置有用于精密贴合于显示器背面(被粘物)的定位标记59的平滑的剥离片58而得到的，图5的(c)是示意性表示第3层叠体的从发泡体层侧观察的俯视图。

图6是示意性表示制造例1制作的压花剥离片a的形成有压花的位置处的截面的局部放大截面图。

图7是在未设置剥离片的状态下表示实施例3的粘合带的从与被粘物的粘合面侧拍摄的照片(利用光学显微镜观察)。

具体实施方式

以下，使用附图详细说明本发明的实施方式(以下，称为“本实施方式”。)，但本发明并不限定于该实施方式。

《粘合带》

本实施方式的粘合带1没有特别限定，例如可用于电子设备，具体而言，在电子设备中具有显示部的电子设备，特别是个人电脑、数码摄像机、电子记事本、手机、智能手机、游戏机、电子书等便携电子终端中，可用于显示部即显示器的背面。

在图1所示的截面图中，本实施方式的粘合带1包含发泡体层2和设置于该发泡体层2的一侧的表面上的粘合剂层3，粘合剂层3的一侧的表面(与对发泡体层2的粘接面相反侧的表面)成为与被粘物的粘合面。另外，例如，为了粘合带1的使用前的保管等，也可进一步在粘合剂层3的粘合面上设置剥离片4。

应予说明，本说明书中，“粘合面”是指粘合剂层3的1对表面中与粘接于发泡体层2的表面相反侧的表面(在设置剥离片4的情况下为与剥离片4贴合的表面)，即，粘合带1的贴附于被粘物的表面。另外，本说明书中，在粘合带1的层叠方向中，将与被粘物贴附的侧设为一侧，将一侧的相反侧设为另一侧。

粘合带1，如图2所示，在俯视时，粘合带1中的各个层层叠而整体成为片状，粘合带1的发泡体层2与粘合剂层3的合计厚度可设为1200μm以下。另外，该合计厚度优选为30～250μm，更优选为50～200μm，进一步优选为50～150μm。通过将粘合带1设为上述厚度，可有助于被粘物例如便携电子终端等的薄型化。另外，具有上述厚度的粘合带1的柔软性变高，存在贴附时在粘合带1与被粘物之间残留气泡而容易形成褶皱的趋势，因此可更适宜地发挥本实施方式的粘合带1的效果。

应予说明，粘合带1的上述厚度按照JIS K6250，通过使用千分表的方法进行测定，具体而言，是使与粘合带1的接触面为直径8mm的平面的千分表以0.51N的力接触时测定得到的值。应予说明，该厚度不包括剥离片4的厚度。另外，例如可使用尾崎制作所制造的厚度计FFG-6测定。

本实施方式的粘合带1的粘接力优选为1～20N/20mm，更优选为2～20N/20mm，进一步优选为3～20N/20mm，更进一步优选为4～18N/20mm，特别优选为5～18N/20mm。通过将粘接力设为上述范围，可适当粘接于被粘物。

应予说明，粘接力是指按照JIS Z0237测定得到的值。具体而言，粘接力如下进行加压：将粘合带1的粘合剂层3与清洁且平滑的不锈钢板(BA板)重叠，使用2kg辊在粘合带1的背面上往复1次。将该加压后的层叠物在温度23℃、湿度50％RH的条件下放置1小时，将其在90°的方向以0.3m/min的速度剥离粘合带1。粘接力是剥离该粘合带1时测定得到的值。

本实施方式的粘合带1的保持力优选为2mm以下，更优选为0.5mm以下，进一步优选为0.1mm以下。通过将保持力设为上述范围，从而即使使粘合带1薄层化，也可防止由被粘物、发泡体层2的斥力等引起的经时的剥离、部件的脱落等，特别是在较高温下使用的情况下，也可防止上述剥离等。

应予说明，保持力是指按照JIS Z0237测定的值。具体而言，关于保持力，将粘合带1的粘合剂层3与清洁且平滑的不锈钢板(发纹)重叠，使用2kg辊在粘合带1的背面上往复1次，由此进行加压。将该加压后的层叠物在温度23℃、湿度50％RH的条件下放置1小时后，将其作为试验片。接下来，在温度100℃的环境下，将构成上述试验片的不锈钢板在垂直方向固定，对构成试验片的粘合带1的下端部施加100g的载荷。然后，在该状态下放置24小时后，利用游标卡尺测定不锈钢板与粘合带1的偏离距离而得到的值。

在本实施方式中，如图1所示，在粘合带1中，发泡体层2相对于粘合剂层3设置于另一侧，通过其缓冲性，可防止例如因对被粘物的冲击而产生不良等。

如图2所示，发泡体层2在俯视时为片状，可设为与粘合带1的粘合剂层3在俯视时大致相同的大小。

另外，如图1所示，发泡体层2在粘合剂层3侧的表面(一侧的表面)具有从该表面凹陷的凹部21，另外，如图2所示，该凹部21在发泡体层2的端部开口。

具体而言，凹部21从发泡体层2的粘合剂层3侧的表面凹陷，粘合剂层3可进入到该凹部21中。另外，如图2所示，凹部21在发泡体层2的粘合剂层3侧的表面例如以直线状、曲线状(在图示的示例中为直线状)延伸，俯视时凹部21的至少一端(在图示的示例中为两端)在发泡体层2的端部开口。此外，可在发泡体层2的表面上设置多个凹部21。该凹部21的配置可以是任意的，例如在将图2的上下方向设为粘合带1的制造方向的情况下，在俯视时，可以以相对于制造方向倾斜的姿势设置凹部21，或者如图3的变形例所示，在与图2相同将图3的上下方向设为粘合带1的制造方向的情况下，在俯视时，可设置相对于制造方向倾斜的凹部21、正交的凹部21。

应予说明，形成发泡体层2的凹部21的方法没有特别限定，例如在制造发泡体层时，也可使用具有与凹部21的形状对应的凸部的模具(金属制、树脂制、纸制)来形成，或者通过对不具有凹部的发泡体层的表面进行切削、压制等来形成。

在本实施方式中，如图1所示，在粘合带1中，粘合剂层3设置于发泡体层2的粘合面侧的表面(一侧的表面)上。如图2所示，粘合剂层3在俯视时为片状，可设为与粘合带1的发泡体层2俯视时大致相同的大小。

另外，如图1所示，粘合剂层3位于发泡体层2的凹部21的一侧，且具有从该粘合剂层3的一侧的表面凹陷的凹部对应部分31。具体而言，在图示的示例中，凹部对应部分31是粘合剂层3中能够进入到发泡体层2的凹部21的内部的部分，成为进入到凹部21的内侧并沿着凹部21的内表面的形状。如图1所示，在与凹部21的延伸方向正交的方向的截面视图中，凹部对应部分31比该部分31的周围的部分更向发泡体层2侧(另一侧)突出，由此，凹部对应部分31的一侧的表面比该凹部对应部31的周围的粘合剂层3的一侧的表面凹陷。此外，在将粘合带1贴附于被粘物时，在粘合带1的凹部对应部分31与被粘物之间形成流路。

此外，粘合剂层3具有位于发泡体层2的凹部21的一侧的凹部对应部分31，从而如图2所示，在俯视时，凹部对应部分31在粘合剂层3的端部开口，并且以与发泡体层2的凹部21相同的形状延伸。

另外，在本实施方式中，发泡体层2的凹部21的深度2D、粘合剂层3的厚度3T，如图2所示，发泡体层2的凹部21的深度2D大于粘合剂层3的厚度3T。换而言之，在与发泡体层2的表面正交的方向(粘合带1的层叠方向)，粘合剂层3的凹部对应部分31的一侧的表面中的最靠发泡体层2侧(另一侧)的部分位于与发泡体层2的表面(凹部21以外的表面)相比，更靠发泡体层2侧(另一侧)。

在此，以下对本实施方式的粘合带的作用效果进行说明。

本实施方式的粘合带1的发泡体层2在粘合剂层3侧的表面具有从该表面凹陷的凹部21，凹部21在发泡体层2的端部开口，粘合剂层3具有凹部对应部分31，发泡体层2的凹部21的深度2D大于粘合剂层3的厚度3T，从而在贴附粘合带1时在粘合带1与被粘物之间不残留气泡，并且可确保贴附后的被粘物的气密性。

具体而言，根据本实施方式的粘合带1，粘合带1的发泡体层2具有凹部21，凹部21在发泡体层2的端部开口，粘合剂层3具有凹部对应部分31，从而凹部对应部分31成为凹陷的形状，并且该凹部对应部分31在粘合剂层3的端部开口。此外，发泡体层2的凹部21的深度2D进一步大于粘合剂层3的厚度3T，因此在贴附粘合带1时在粘合带1与被粘物之间形成充分大小的流路，可不残留气泡。

另外，在本实施方式中，如上述所示，凹部对应部分31的凹陷形状例如不是由图4所示的非连续存在的粘合剂层53形成，而是由连续存在的粘合剂层3形成，因此在贴附粘合带1后，粘合剂层3的粘合剂能够适当流动。其结果，在贴附时即使在粘合带1与被粘物之间存在流路，在贴附后例如也可通过对粘合带1施加压力等来关闭该流路，确保贴附后的被粘物的气密性。

此外，在本实施方式中，凹部对应部分31的凹陷形状由发泡体层2的凹部21确保，例如如图5(b)所示，与没有确保粘合剂层55的凹部的形状的状态不同，因此，凹部对应部分31的凹陷形状(粘合带1的表面凹陷的形状)可经时维持。

综上，根据本实施方式的粘合带1，在贴附粘合带1时在粘合带1与被粘物之间不残留气泡，并且可确保贴附后的被粘物的气密性。

在此，在本实施方式中，凹部21内的表面的截面形状没有特别限定，可设为任意的形状。例如，作为该截面形状，除在截面视图中多个直线相互连接而在凹部21内存在1个以上角的形状(例如如图示的示例所示为V字状)以外，也可设为仅曲线、或者直线与曲线的组合的形状(例如U字状、圆弧状)。另外，作为凹部21内的表面的截面形状，从粘合剂层3容易与发泡体层2的凹部21对应而充分形成凹部对应部分31的凹陷形状(例如粘合剂层3容易充分进入发泡体层2的凹部21)的观点出发，优选在截面视图中，凹部21的宽度(在俯视时与发泡体层2的表面平行的方向且与凹部21的延伸方向正交的方向的长度)不具有从凹部21的开口部向底部逐渐增加的部分。另外，凹部21的开口部处的凹部21的内表面与发泡体层2的表面形成的角度优选超过90°，更优选为100～175°，进一步优选为110～170°。通过设为该范围，能够容易适当形成粘合剂层3的凹部对应部分31的凹陷形状。

在本实施方式中，凹部21的宽度2W优选为5～1000μm，更优选为20～500μm，进一步优选为50～200μm。通过将该宽度2W设为5μm以上，在贴附粘合带1时能够实现在粘合带1与被粘物之间不充分残留气泡，另外，通过将该宽度2W设为1000μm以下，可有效减少贴附粘合带1后的粘合剂层3与被粘物之间的流路，该流路有可能使被粘物的气密性降低。

应予说明，凹部21的宽度2W是指，在与凹部21的延伸方向正交的方向的截面视图中，凹部21在发泡体层2的表面开口的开口部测定的长度，另外，后述的深度2D是指，在同样的截面视图中，从设置有凹部21的发泡体层2的表面到凹部21的底部，沿着与该表面正交的方向(阻燃带的层叠方向)测定的长度，可通过下述方法、后述的实施例记载的方法进行测定。

将粘合带在液氮中浸渍1分钟后，使用镊子，在液氮中，将与粘合带的凹部的延伸方向正交的方向作为折痕折弯并分割，制作10个该粘合带的厚度方向的割断面观察用切片。将上述切片在干燥器内恢复至常温后，以电子束相对于上述割断面垂直入射的方式固定于试样台，使用电子显微镜，进行上述割断面的观察。基于电子显微镜的比例尺，测定1个切片的上述粘合带中的发泡体层的凹部的宽度和深度，将10个切片的测定值的算术平均值作为凹部的宽度、深度。应予说明，该1个切片的凹部的深度是沿着层叠方向测定该截面中的从发泡体层的表面到凹部的底部为止的长度而得到的值。另外，上述1个切片的凹部的宽度是测定发泡体层的开口部中的从一端到另一端为止的长度而得到的值，开口部中的一端和另一端是，以在相同的截面中得到的凹部的深度乘以0.95而得到的值，从凹部的底部向层叠方向一侧分离的凹部的内表面上的位置。

另外，在本实施方式中，凹部21的深度2D优选为1～100μm，更优选为3～50μm，进一步优选为5～30μm。通过将该深度2D设为1μm以上，从而可在贴附粘合带1时在粘合带1与被粘物之间不充分残留气泡。另外，通过将该深度2D设为100μm以下，可在贴附粘合带1后有效减少粘合剂层3与被粘物之间的流路。另外，粘合剂层3容易充分具有与发泡体层2的凹部21对应的形状。

应予说明，在本实施方式中，凹部21也可使其表面的截面形状、宽度、深度等在1个凹部21内或多个凹部21间相同或不同。

另外，在本实施方式中，粘合剂层3的厚度3T相对于发泡体层2的凹部21的深度2D的比例优选为10～99％，更优选为15～85％。通过将该比例设为10％以上，可确保粘合带1的粘合性，另外，即使在贴附时在凹部对应部分31与被粘物之间存在流路，在贴附后该流路也容易有效闭合，可充分确保贴附后的被粘物的气密性。另外，通过将该比例设为99％以下，可在贴附粘合带1时在粘合带1与被粘物之间形成更充分大小的流路。

应予说明，粘合剂层3的厚度3T为，在粘合剂层3的凹部对应部分31以外的位置，沿着与发泡体层2的表面正交的方向(粘合带1的层叠方向)测定的长度，可利用后述的实施例的方法进行测定。

此外，在本实施方式中，在俯视时，凹部对应部分31在粘合剂层3的粘合面侧的表面中占据的面积可任意设定，在粘合剂层3的粘合面侧的表面中，凹部对应部分31占据的面积的比例优选为1～90％，更优选为3～50％，进一步优选为5～30％。通过将该比例设为上述范围，可在贴附粘合带1时在粘合带1与被粘物之间不充分残留气泡，并且可更容易确保粘合带1的粘合力。

应予说明，上述比例是在粘合剂层3的粘合面侧的表面的5×5cm的范围内存在的凹部21占据的面积的比例，可通过用光学显微镜观察粘合剂层3来测定。

另外，在本实施方式中，粘合剂层3的厚度3T没有特别限定，优选为0.5～30μm，进一步优选为1～20μm，最优选为2～15μm。通过设为该厚度3T，可进一步确保粘合带1的粘合性。

应予说明，粘合剂层3的厚度3T是指，在截面视图中，从粘合剂层3的一侧的表面到另一侧的表面为止，沿着与该表面正交的方向(阻燃带的层叠方向)测定的长度，可通过后述的实施例的方法来测定。

在此，以下对本实施方式的发泡体层2、粘合剂层3、任意的剥离片4进行说明。

首先，对构成本实施方式的粘合带1的发泡体层2进行说明。在本实施方式中，作为发泡体层2的厚度，没有特别限定，优选为250μm以下，更优选为30～200μm，进一步优选为50～150μm的厚度。通过使用具有上述范围的厚度的发泡体层2，可在得到缓冲性的同时使粘合带1薄型化。另外，即使在粘合带1的一部分未设置孔等的情况下，也可容易地从粘合剂层3与被粘物之间除去气泡，其结果是，可更有效防止由上述粘合带1的膨胀等引起的外观不良、缓冲性、粘接力等性能降低，故更优选。

作为发泡体层2，25％压缩强度优选为0.003～1MPa，更优选为0.01MPa～0.5MPa，更优选为0.02MPa～0.4MPa。使用上述范围25％压缩强度，可得到具备缓冲性以及对被粘物的适宜的追随性的粘合带1，故特别优选。

作为发泡体层2的发泡体，没有特别限定，例如可使用包含聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等的聚烯烃系发泡体、聚氨酯系发泡体、丙烯酸系发泡体、包含其他弹性体等的橡胶系发泡体等。其中，作为发泡体，由于电子设备的显示部、例如柔性显示器等的保护所要求的点冲击吸收性优异，因此优选丙烯酸系发泡体。

作为丙烯酸系发泡体的原料，例如包含丙烯酸系乳液、发泡剂(阴离子性表面活性剂)，作为分散介质的水、交联剂及其它添加剂等(应予说明，关于发泡工序中使用的发泡用的气体，在发泡工序中叙述)。

丙烯酸系乳液为丙烯酸树脂的水分散体，作为其制造方法，可通过在聚合引发剂、根据需要使用的乳化剂和分散稳定剂的存在下，例如将(甲基)丙烯酸酯系单体作为必须的聚合性单体成分，进一步根据需要使能够与这些单体共聚的其它聚合性单体的混合物共聚而得到。应予说明，可以组合使用2种以上丙烯酸系乳液。

作为上述丙烯酸系乳液的制备中可使用的聚合性单体，可例示(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸己酯、(甲基)丙烯酸庚酯、(甲基)丙烯酸辛酯、(甲基)丙烯酸十八烷基酯、(甲基)丙烯酸-2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸壬酯、(甲基)丙烯酸十二烷基酯、(甲基)丙烯酸硬脂酯、(甲基)丙烯酸异冰片酯、(甲基)丙烯酸二环戊酯、(甲基)丙烯酸苯酯、(甲基)丙烯酸苄酯等(甲基)丙烯酸酯系单体；丙烯酸、甲基丙烯酸、β-羧基乙基(甲基)丙烯酸酯、2-(甲基)丙烯酰基丙酸、巴豆酸、衣康酸、马来酸、富马酸、衣康酸半酯、马来酸半酯、马来酸酐、衣康酸酐等具有羧基的含不饱和键单体；(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、烯丙基缩水甘油醚等含缩水甘油基的聚合性单体；(甲基)丙烯酸-2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸-2-羟基丙酯、聚乙二醇单(甲基)丙烯酸酯、甘油单(甲基)丙烯酸酯等含羟基的聚合性单体；乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、1,6-己二醇二(甲基)丙烯酸酯、新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、聚丙二醇二(甲基)丙烯酸酯、邻苯二甲酸二烯丙酯、二乙烯基苯、(甲基)丙烯酸烯丙酯等。

在丙烯酸系乳液的制备时使用乳化剂的情况下，使用公知的乳化剂等即可。

丙烯酸系乳液通过Brookfield粘度计(25℃)测定的粘度优选为5000～20000mPa·s，更优选为8000～15000mPa·s。如果该粘度为5000以上，则成形时的泡保持力变得充分，可成形更微细的泡孔。如果该粘度为20000以下，则在成形时可降低对原料的剪切力，因此可防止变形形状的泡孔成形。

作为丙烯酸系乳液的分散介质，以水为必须成分，也可以是水与水溶性溶剂的混合物。水溶性溶剂例如为甲醇、乙醇、异丙醇、乙基卡必醇、乙基溶纤剂、丁基溶纤剂等醇类、N-甲基吡咯烷酮等极性溶剂等，可以使用它们中的1种或2种以上的混合物等。

丙烯酸系乳液可含有阴离子性表面活性剂(起泡阴离子性表面活性剂)作为乳液组合物的发泡剂。

作为阴离子性表面活性剂的具体例，例如可举出月桂酸钠、肉豆蔻酸钠、硬脂酸钠、硬脂酸铵、油酸钠、油酸钾皂、蓖麻油钾皂、椰子油钾皂、月桂酰肌氨酸钠、肉豆蔻酰肌氨酸钠、油酰肌氨酸钠、椰油酰肌氨酸钠、椰油醇硫酸钠、聚氧乙烯月桂基醚硫酸钠、烷基磺基琥珀酸钠、月桂基磺基乙酸钠、烷基苯磺酸钠、α-烯烃磺酸钠等，特别优选烷基磺基琥珀酸钠。

在此，本方式中所使用的阴离子性表面活性剂，为了容易分散于乳液组合物，HLB优选为10以上，更优选为20以上，特别优选为30以上。

丙烯酸系乳液除述阴离子性表面活性剂以外，还可含有两性表面活性剂，由此气泡可微细且均匀。

特别是在并用阴离子系表面活性剂和两性表面活性剂的情况下，阴离子系表面活性剂的分子彼此的亲水基团的电荷排斥，在阴离子系表面活性剂的分子彼此保持一定程度的距离的期间，电中性的两性表面活性剂进入阴离子系表面活性剂的分子之间，由此可使气泡更稳定，减小气泡的尺寸。因此，优选并用阴离子系表面活性剂和两性表面活性剂。

作为两性表面活性剂，没有特别限制，可使用氨基酸型、甜菜碱型、氧化胺型等两性表面活性剂。甜菜碱型两性表面活性剂高于上述效果，故优选。此外，从进入阴离子系表面活性剂分子间的容易性的观点出发，优选C10～12的阴离子系表面活性剂。

作为氨基酸型两性表面活性剂，例如可举出N-烷基或烯基氨基酸或其盐等。N-烷基或烯基氨基酸是在氮原子键合有烷基或烯基，进而具有1个或2个由“-R-COOH”(式中，R表示2价的烃基，优选为亚烷基，特别优选为碳原子数1～2。)表示的基团键合而成的结构。在键合有1个“-R-COOH”的化合物中，在氮原子上还键合有氢原子。将1个“-R-COOH”称为单体，将2个“-R-COOH”称为二体。作为两性表面活性剂，这些单体、二体均可以使用。在N-烷基或烯基氨基酸中，烷基、烯基可以为直链状，也可以为支链状。具体而言，作为氨基酸型两性表面活性剂，可举出月桂基二氨基乙基甘氨酸钠、三甲基甘氨酸钠、椰油酰牛磺酸钠、椰油酰甲基牛磺酸钠、月桂酰谷氨酸钠、月桂酰谷氨酸钾、月桂酰甲基-β-丙氨酸等。

作为甜菜碱型两性表面活性剂，例如有烷基甜菜碱、咪唑啉鎓甜菜碱、羰基甜菜碱、酰胺羰基甜菜碱、酰胺甜菜碱、烷基酰胺甜菜碱、磺基甜菜碱、酰胺磺基甜菜碱、磷酸甜菜碱等。具体而言，作为甜菜碱型两性表面活性剂，可举出月桂基甜菜碱、硬脂基甜菜碱、月桂基二甲基氨基乙酸甜菜碱、硬脂基二甲基氨基乙酸甜菜碱、月桂酸酰胺丙基二甲基氨基乙酸甜菜碱、异硬脂酸酰胺乙基二甲基氨基乙酸甜菜碱、异硬脂酸酰胺丙基二甲基氨基乙酸甜菜碱、异硬脂酸酰胺乙基二乙基氨基乙酸甜菜碱、异硬脂酸酰胺丙基二乙基氨基乙酸甜菜碱、异硬脂酸酰胺乙基二甲基氨基羟基磺基甜菜碱、异硬脂酸酰胺丙基二甲基氨基羟基磺基甜菜碱、异硬脂酸酰胺乙基二乙基氨基羟基磺基甜菜碱、异硬脂酸酰胺丙基二乙基氨基羟基磺基甜菜碱、N-月桂基-N,N-二甲基铵-N-丙基磺基甜菜碱、N-月桂基-N,N-二甲基铵-N-(2-羟基丙基)磺基甜菜碱、N-月桂基-N,N-二甲基-N-(2-羟基-1-磺基丙基)铵磺基甜菜碱、月桂基羟基磺基甜菜碱、十二烷基氨基甲基二甲基磺基丙基甜菜碱、十八烷基氨基甲基二甲基磺基丙基甜菜碱、2-烷基-N-羧甲基-N-羟基乙基咪唑啉鎓甜菜碱(2-月桂基-N-羧甲基-N-羟基乙基咪唑啉鎓甜菜碱、2-硬脂基-N-羧甲基-N-羟基乙基咪唑啉鎓甜菜碱等)、椰油脂肪酸酰胺丙基甜菜碱、椰油脂肪酸酰胺丙基羟基磺基甜菜碱等。

作为氧化胺型的两性表面活性剂，例如可举出月桂基二甲基胺-N-氧化物、油基二甲基胺-N-氧化物等。

上述两性表面活性剂中，优选使用甜菜碱型两性表面活性剂，甜菜碱型中，特别优选烷基甜菜碱、咪唑啉鎓甜菜碱、羰基甜菜碱。作为烷基甜菜碱，可例示硬脂基甜菜碱、月桂基甜菜碱等，作为咪唑啉鎓甜菜碱，可例示2-烷基-N-羧甲基-N-羟乙基咪唑啉鎓甜菜碱等。

丙烯酸系乳液可含有交联剂作为固化剂。由此可提高发泡体的强度。

作为上述交联剂，没有特别限定，根据用途等添加必要量即可。作为利用交联剂的交联方法，例如有物理交联、离子交联、化学交联，交联方法可根据水分散性树脂的种类选择。作为交联剂，可使用公知的交联剂，可根据使用的树脂配合体系含有的官能团的种类和官能团量适量使用环氧系交联剂、三聚氰胺系交联剂、异氰酸酯系交联剂、碳二亚胺系交联剂、噁唑啉系交联剂等。为了提高粘合强度、粘性强度和层间剥离强度，优选环氧系交联剂、异氰酸酯系交联剂。异氰酸酯系和环氧系交联剂通过提高材料强度，可防止被粘物和多孔泡沫的材料破坏。其中，更优选脂肪族异氰酸酯。上述交联剂可以并用2种以上。

丙烯酸系乳液可含有用于使水分散性树脂分散的表面活性剂即水分散性树脂分散用表面活性剂(与阴离子性表面活性剂不同，可以不具有作为发泡剂的效果)。上述表面活性剂根据选择的水分散性树脂适当选择即可。

在乳液组合物中，作为水分散性树脂(固体成分)相对于液体介质的配合量，相对于液体介质100质量份，优选为30～80质量份。通过设为上述范围，可得到能够成形为稳定的发泡体的效果。

应予说明，配合量、配合比只要没有特别说明，以固体成分为基准，构成“固体成分”的成分是从乳液除去分散介质后得到的成分。具体而言，除树脂以外，还含有表面活性剂、填料等。

作为阴离子性表面活性剂的配合量，在乳液组合物中，以乳液的总量为基准(将固体成分量和非固体成分量的合计设为100质量份。)，优选为1.0～10质量份，更优选为3～10质量份。通过设为上述范围，可得到容易进行适当的发泡，可成形为微细泡孔结构的效果。

作为两性表面活性剂的配合量，在乳液组合物中，以乳液的总量为基准(将固体成分量和非固体成分量的合计设为100质量份。)，优选为0.5～10质量份，更优选为1～5质量份。通过设为上述范围，可得到容易进行适当的发泡，可成形为微细的泡孔结构的效果。

作为交联剂(固化剂)的配合量，丙烯酸组合物中的交联剂相对于丙烯酸系乳液(固体成分)的质量比(上述交联剂/上述丙烯酸系乳液)为0.01～0.12。优选为0.025～0.05。通过设为上述范围，可成形为压缩残余应变小的发泡体。

丙烯酸系发泡体的制造方法包括原料制备工序以及发泡·固化工序(使用机械发泡法使至少含有乳液和发泡剂的乳液组合物发泡而形成发泡体，使该发泡体固化的工序)。乳液组合物还含有交联剂，在上述工序中，通过施加能量而使构成乳液的树脂介由交联剂交联，从而可以使发泡体固化。以下，对各个工序进行详细说明。

在原料制备工序中，将如上说明的各原料混合，从而制备作为发泡体的原料混合物的乳液组合物。作为此时的混合方法，没有特别限定，例如，只要在混合各成分的混合罐等容器内一边搅拌一边混合即可。

在发泡·固化工序中，在上述原料制备工序得到的乳液组合物中添加特定的发泡用气体，使它们充分混合而成为在乳液组合物中存在大量气泡的状态(发泡乳液组合物)。该发泡·固化工序通常通过利用混合头等混合装置将原料制备工序得到的液态多孔泡沫的原料混合物与发泡用气体充分混合来实施。

在搅拌·发泡工序中混合于乳液组合物的发泡用气体是形成发泡体中的气泡(泡孔)的气体，根据该发泡用气体的混入量来决定得到的发泡体的发泡倍率和密度。为了调整多孔泡沫的密度，根据期望的多孔泡沫的密度以及多孔泡沫的原料的体积(例如，注入多孔泡沫的原料的成形模具的内容积)算出需要的多孔泡沫的原料的质量，以在该质量中成为期望的体积的方式决定发泡用气体的量即可。另外，作为发泡用气体的种类，主要使用空气，除此以外，也可使用氮、二氧化碳、氦、氩等不活泼气体。

作为使用丙烯酸系乳液制造的丙烯酸系发泡体的制备方法中使用的发泡方法，可使用机械发泡(mechanical froth)法。机械发泡法是利用搅拌叶片等搅拌乳液组合物，由此使大气中的空气混入到乳液组合物中而使其发泡的方法。作为搅拌装置，可没有特别限制地使用机械发泡法通常使用的搅拌装置，例如可使用均化器、溶解器、机械发泡发泡机等。根据该机械发泡法，通过调节乳液组合物与空气的混合比例，可得到适于各种用途的密度的多孔泡沫。

乳液组合物与空气的混合时间没有特别限定，通常为1～10分钟，优选为2～6分钟。混合温度也没有特别限定，通常为常温。另外，为了使气泡细小，上述混合中的搅拌速度优选为200rpm以上(更优选为500rpm以上)，为了使发泡物从发泡机的排出顺畅，上述混合中的搅拌速度优选为2000rpm以下(更优选为800rpm以下)。

如以上进行而发泡得到的乳液组合物(发泡乳液组合物)例如通过刮刀、刮刀辊等公知手段，形成与期望的厚度相符的片状的丙烯酸系发泡体层。

作为发泡体的固化方法，可使用公知的方法。丙烯酸系发泡体也可进行自交联，也可以通过施加能量使构成乳液的树脂介由交联剂交联，从而使发泡体固化。作为施加能量的工序，没有特别限定，例如可举出加热工序(热交联)。

在加热工序中，使成形的发泡乳液组合物中的分散介质蒸发。作为此时的干燥方法，没有特别限制，例如使用热风干燥等即可。另外，干燥温度和干燥时间也没有特别限制，例如在80℃左右进行1～3小时左右即可。

另外，在该加热工序中，分散介质从发泡乳液组合物中蒸发，该蒸气脱除时的通道从多孔泡沫的内部连通至外部。因此，在该发泡体中，水蒸气脱除时的通道以连续气泡的形式残留，因此存在于多孔泡沫中的气泡的至少一部分成为连续气泡。在此，在搅拌·发泡工序中混入的发泡用气体直接残留的情况下，在得到的多孔泡沫中成为独立气泡，在混入的发泡用气体在该工序中蒸气脱除时连通的情况下，在得到的多孔泡沫中成为连续气泡。即，成为多孔泡沫中的气泡的一部分为连续气泡、剩余的气泡为独立气泡的结构，成为连续气泡和独立气泡混合存在的半连续气泡结构。

在添加交联剂的情况下，在加热工序中，使原料的交联(固化)反应进行和完成。具体而言，利用上述交联剂使原料彼此交联，形成固化的多孔泡沫。作为此时的加热手段，只要能够对原料实施充分的加热而使原料交联(固化)，就没有特别限制，例如可使用隧道式加热炉等。另外，加热温度和加热时间也只要是能够使原料交联(固化)的温度和时间即可，例如设为在80～150℃(特别优选120℃左右)1小时左右即可。

接下来，对构成本实施方式的粘合带1的粘合剂层3进行说明。

在本实施方式中，粘合剂层3的基于频率1Hz下测定的动态粘弹性谱的损耗角正切的峰温度没有特别限定，优选为-30～20℃，更优选为-20～10℃，进一步优选为-10～5℃。通过将该峰温度设为上述范围，从而在贴附时气泡容易从被粘物与粘合带1之间脱除(空气脱除性)，且可保持良好的粘接力。

动态粘弹性测定使用粘弹性试验机(Rheometrics公司制，商品名：ARES 2KSTD)，在该试验机的测定部即平行圆盘之间夹入试验片，测定频率1Hz下的储能模量(G’)和损耗弹性模量(G”)。损耗角正切通过tanδ＝(G”)/(G’)表示的式算出。上述峰温度是指在相对于测定温度区域(-50℃～150℃)的tanδ的光谱中确认到的峰温度。

另外，作为试验片，可使用厚度0.5～2.5mm的粘合剂层3，上述粘合剂层3是使用粘合剂层3的形成中使用的粘合剂而形成的。

作为构成粘合剂层3的粘合剂，凝胶分率优选为10～60质量％，更优选为20～55质量％，进一步优选为30～50质量％。通过将该凝胶分率设为上述范围，即使为薄膜，也更容易保持粘合剂层3的表面形状，因此容易防止经时变化，可容易地从被粘物与粘合剂层3之间除去气泡。

应予说明，凝胶分率是指通过以下方法测定得到的值。

(1)在剥离片4的脱模处理面，涂布粘合剂层3的粘合剂，使干燥后的厚度成为50μm，将得到的制品在100℃的环境下干燥3分钟后，在40℃的环境下熟化2天，由此形成粘合剂层3。

(2)将上述粘合剂层3裁切为50mm×50mm，将其作为试验片。

(3)测定上述试验片的质量(G1)后，在23℃的环境下，将上述试验片在甲苯中浸渍24小时。

(4)上述浸渍后，使用300目金属网过滤试验片与甲苯的混合物，由此提取甲苯中的不溶成分。测定使该不溶成分在110℃的环境下干燥1小时后的物质的质量(G2)。

(5)基于上述质量(G1)、质量(G2)和下述式，算出其凝胶分率。

凝胶分率(质量％)＝(G2/G1)×100

构成粘合剂层3的粘合剂没有特别限定，例如可使用丙烯酸系粘合剂、橡胶系粘合剂、有机硅系粘合剂、氨基甲酸酯系粘合剂、聚酯系粘合剂、苯乙烯-二烯嵌段共聚物系粘合剂、乙烯基烷基醚系粘合剂、聚酰胺系粘合剂、氟系粘合剂、蠕变特性改良型粘合剂、辐射线固化型粘合剂等公知的粘合剂。使用丙烯酸系粘合剂作为该粘合剂，粘接可靠性优异，故优选。

作为丙烯酸系粘合剂，可使用含有丙烯酸系聚合物的粘合剂。

作为丙烯酸系聚合物，可使用通过使包含(甲基)丙烯酸烷基酯等(甲基)丙烯酸系单体的单体成分聚合而得到的聚合物。

作为(甲基)丙烯酸烷基酯，例如可以将(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸异丙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸仲丁酯、(甲基)丙烯酸叔丁酯、(甲基)丙烯酸戊酯、(甲基)丙烯酸己酯、(甲基)丙烯酸庚酯、(甲基)丙烯酸辛酯、(甲基)丙烯酸-2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸壬酯、(甲基)丙烯酸异壬酯、(甲基)丙烯酸癸酯、(甲基)丙烯酸异癸酯、(甲基)丙烯酸十一烷基酯、(甲基)丙烯酸十二烷基酯、(甲基)丙烯酸十三烷基酯、(甲基)丙烯酸十四烷基酯、(甲基)丙烯酸十五烷基酯、(甲基)丙烯酸十六烷基酯、(甲基)丙烯酸十七烷基酯、(甲基)丙烯酸十八烷基酯、(甲基)丙烯酸十九烷基酯、(甲基)丙烯酸二十烷基酯等单独使用或组合使用2种以上。其中，作为(甲基)丙烯酸烷基酯，优选使用上述烷基的碳原子数为1～20的(甲基)丙烯酸烷基酯，更优选使用上述烷基的碳原子数为4～18的(甲基)丙烯酸烷基酯。上述烷基可举出直链或支链的烷基。

应予说明，本说明书中，“(甲基)丙烯酸烷基酯”是指丙烯酸烷基酯或甲基丙烯酸烷基酯。

作为烷基的碳原子数为4～18的(甲基)丙烯酸烷基酯，使用(甲基)丙烯酸丁酯，容易保持粘合剂层3的表面形状，因此容易防止经时变化，能够容易地从被粘物与粘合带1之间脱除气泡(除气性)。

作为(甲基)丙烯酸系单体，除上述单体以外，可将(甲基)丙烯酸、衣康酸、马来酸、富马酸、巴豆酸、异巴豆酸等具有羧基的单体或其酸酐；乙烯基磺酸钠等具有磺酸基的单体；丙烯腈等具有氰基的单体；丙烯酰胺、甲基丙烯酰胺、N-乙烯基吡咯烷酮、N,N-二甲基(甲基)丙烯酰胺等具有酰胺基的单体；(甲基)丙烯酸羟基烷基酯、甘油二甲基丙烯酸酯等具有羟基的单体；(甲基)丙烯酸氨基乙酯、(甲基)丙烯酰基吗啉等具有氨基的单体；环己基马来酰亚胺、异丙基马来酰亚胺等具有酰亚胺基的单体；(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、(甲基)丙烯酸甲基缩水甘油酯等具有环氧基的单体；2-甲基丙烯酰氧基乙基异氰酸酯等具有异氰酸酯基的单体、三乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、二乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、四乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、1,6-己二醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、二乙烯基苯等单体单独使用或组合2种以上使用。

另外，作为单体，除(甲基)丙烯酸系单体以外，还可使用苯乙烯、取代苯乙烯等芳香族乙烯基化合物；乙烯、丙烯、丁二烯等烯烃类；乙酸乙烯酯等乙烯基酯类；氯乙烯等。

丙烯酸系聚合物可通过利用溶液聚合法、本体聚合法、悬浮聚合法、乳化聚合法等方法使单体聚合而制造，采用溶液聚合法可提高丙烯酸系聚合物的生产效率，故优选。

作为溶液聚合法，例如可举出将单体、聚合引发剂和有机溶剂在优选40～90℃的温度下混合、搅拌，使其进行自由基聚合的方法。

作为上述聚合引发剂，例如可使用过氧化苯甲酰、过氧化月桂酰等过氧化物、偶氮二异丁腈等偶氮系热聚合引发剂、苯乙酮系光聚合引发剂、苯偶姻醚系光聚合引发剂、苄基缩酮系光聚合引发剂、酰基氧化膦系光聚合引发剂、苯偶姻系光聚合引发剂、二苯甲酮系光聚合引发剂等。

通过上述方法得到的丙烯酸系聚合物例如在通过溶液聚合法制造的情况下，可以为溶解或分散于有机溶剂的状态。

作为通过上述方法得到的丙烯酸系聚合物，优选使用具有30万～120万的重均分子量的丙烯酸系聚合物，更优选使用具有40万～110万的重均分子量的丙烯酸系聚合物，使用具有50万～100万的重均分子量的丙烯酸系聚合物，可得到即使为薄层也具备更优异的粘接力和气泡的除去容易性的粘合带1，故优选。

应予说明，重均分子量是指通过凝胶渗透色谱法(GPC法)测定并进行标准聚苯乙烯换算而算出的值。具体而言，上述重均分子量可使用东曹株式会社制造GPC装置(HLC-8329GPC)，在以下条件下测定。

样品浓度：0.5质量％(四氢呋喃溶液)

样品注入量：100μL

洗脱液：四氢呋喃

流速：1.0mL/分钟

测定温度：40℃

主体柱：TSKgel GMHHR-H(20)2根

保护柱：TSKgel HXL-H

检测器：差示折射计

标准聚苯乙烯的重均分子量：1万～2000万(东曹株式会社制造)

作为可用于形成粘合剂层3的粘合剂，可形成具备更优异的粘接力、拉伸强度和拉伸断裂强度的粘合剂层3，故优选含有增粘树脂。

作为松香系增粘树脂、聚合松香系增粘树脂、聚合松香酯系增粘树脂、松香酚系增粘树脂、稳定化松香酯系增粘树脂、歧化松香酯系增粘树脂、氢化松香酯系增粘树脂、萜烯系增粘树脂、萜烯酚醛系增粘树脂和苯乙烯系增粘树脂等石油树脂系增粘树脂等。

作为增粘树脂，组合使用松香系增粘树脂和石油树脂系增粘树脂，可得到即使为薄层也具备更优异的粘接力和气泡的除去容易性的粘合带1，故优选。上述松香系增粘树脂和石油树脂系增粘树脂特别优选与上述丙烯酸系聚合物组合使用，与将含有(甲基)丙烯酸丁酯的单体聚合而得到的丙烯酸系聚合物组合使用时，可得到即使为薄层也具备更优异的粘接力和气泡的除去容易性的粘合带1，故优选。

另外，作为增粘树脂，可更进一步提高粘合剂层3的初始粘接力，故优选使用常温下为液态的增粘树脂。作为常温下为液态的增粘树脂，例如可举出操作油、聚酯系增塑剂、聚丁烯等低分子量的液态橡胶，可使用萜烯酚醛树脂，作为市售品，可举出YASUHARACHEMICAL公司制造YP-90L等。

增粘树脂相对于丙烯酸系聚合物100质量份优选在20～60质量份的范围内使用，在30～55质量份的范围内使用，可得到具备更优异的粘接力的粘合带1，故更优选。

另外，作为构成粘合剂层3的粘合剂，除上述丙烯酸系聚合物等以外，可根据需要使用含有软化剂、增塑剂、填充剂、抗老化剂、着色剂等的粘合剂。作为粘合剂，在上述中使用交联剂，可将粘合剂层3的凝胶分率调整至适合的范围，其结果，容易保持粘合剂层3的形状，因此容易防止经时变化，可容易地从被粘物与粘合剂层3之间除去气泡，并且可得到具备优异的粘接力的粘合带1，故优选。

作为交联剂，例如优选使用异氰酸酯交联剂或环氧交联剂。

作为异氰酸酯交联剂，例如可使用甲苯二异氰酸酯、萘-1,5-二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、苯二甲基二异氰酸酯、三羟甲基丙烷改性甲苯二异氰酸酯等，优选使用甲苯二异氰酸酯、三羟甲基丙烷改性甲苯二异氰酸酯等甲苯二异氰酸酯加成物。上述甲苯二异氰酸酯加成物是指分子中具有源自甲苯二异氰酸酯的结构的物质，就市售品而言，例如可举出Coronate L(日本聚氨酯工业株式会社制造)等。

在使用异氰酸酯交联剂的情况下，作为丙烯酸系聚合物，优选使用具有羟基的丙烯酸系聚合物。具有羟基的丙烯酸系聚合物，作为其制造中使用的单体，例如可使用(甲基)丙烯酸-2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸-4-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸-6-羟基己酯等，更优选使用(甲基)丙烯酸-2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸-4-羟基丁酯。

另外，作为环氧交联剂，例如可以使用三菱瓦斯化学株式会社制造的TETRAD-X、TETRAD-C、或综研化学株式会社制造的E-05X等。

在使用上述环氧交联剂的情况下，作为丙烯酸系聚合物，优选使用具有酸基的丙烯酸系聚合物。具有酸基的丙烯酸系聚合物，作为其制造中使用的单体，例如优选使用(甲基)丙烯酸、丙烯酸二聚体、衣康酸、巴豆酸、马来酸、马来酸酐等，更优选使用(甲基)丙烯酸。

作为能够用于形成粘合剂层3的粘合剂，根据需要优选使用含有溶剂的粘合剂。作为粘合剂，优选使用将其粘度调整为0.1mPa·s～1000mPa·s的范围的粘合剂，更优选调整为1mPa·s～200mPa·s的范围，进一步优选调整为10mPa·s～100mPa·s的范围。由此，可容易地形成规定形状的粘合剂层3。

接下来，对可构成本实施方式的粘合带1的剥离片4进行说明。

在本实施方式的粘合带1中，还可包含设置于粘合剂层3的与被粘物的粘合面上的剥离片4。通过包含剥离片4，可保护粘合带1的粘合面侧。

作为剥离片4，如图1所示，可使用两面平滑的俯视时为片状的剥离片。另外，剥离片4可设为与粘合带1的发泡体层2在俯视时大致相同的大小。如图1所示，在使用平滑的片作为剥离片4的情况下，如图1所示，在粘合剂层3与剥离片4之间与凹部21对应的位置形成空间。

应予说明，剥离片4的表面形状可为任意的，例如在剥离片4的粘合剂层3侧的表面，也可在与发泡体层2的凹部21对应的位置设置相对于该凹部21的形状。

在本实施方式中，作为剥离片4，只要对粘合剂层3具有脱模性就没有特别限定，例如可使用在树脂膜上涂布有脱模剂的剥离片。作为树脂膜，可使用聚酯膜、聚酰亚胺膜、聚烯烃膜等。其中，聚对苯二甲酸乙二醇酯膜的耐热性·强度良好，成本低，故优选。树脂膜的厚度没有特别限定，优选为25μm～100μm，进一步优选为50μm～100μm。如果在上述范围，则在形成发泡体层2时不易产生发泡体层2的不均，故优选。

脱模剂没有特别限定，有机系脱模剂容易调整剥离力，故优选。

在此，在本实施方式的粘合带1中，可在发泡体层2的另一侧的表面设置与上述粘合剂层3不同的粘合剂层，此外，也可在发泡体层2的另一侧的表面设置与上述凹部21相同的凹部。

《粘合带的制造方法》

本实施方式的粘合带的制造方法用于制造上述本发明的实施方式涉及的粘合带1，其特征在于，将粘合剂层3涂布于剥离片4的表面而得到第1层叠体，接着，将发泡体层2与该第1层叠体重叠。

具体而言，本实施方式的粘合带的制造方法包括：形成具有凹部21的发泡体层2的发泡体层形成工序，将粘合剂层3涂布于剥离片4的表面而得到第1层叠体的第1层叠体形成工序，使发泡体层2与该第1层叠体重叠的聚合工序。

在本实施方式中，在发泡体层形成工序中，如上述所示，将用于形成发泡体层2的原料(上述乳液组合物等)例如涂布于脱模纸(或进行脱模用处理而得到的树脂性的膜)上。

此外，作为原料，例如在使用涂布后使其发泡的原料的情况下，在流延的原料的表面，从其上方侧供给另一脱模纸(或进行脱模用处理而得到的树脂性的膜)。然后，在该层叠状态下通过辊涂机等，由此使原料发泡并调整厚度。应予说明，从上方侧供给的脱模纸的使用与否没有限制，如果使用该脱模纸，则固化前的发泡体层的厚度的调整容易，可在热处理后得到的发泡体层2的表面(上方侧的脱模纸侧)形成表皮层。

另外，作为原料，在使用上述乳液组合物等且在涂布前进行发泡的乳液组合物的情况下，利用刮刀、刮刀辊等公知手段将原料涂布于脱模纸上而调整为期望的厚度。

通过上述工序，可得到在固化前的发泡体层的至少一侧层叠有脱模纸的层叠物。

然后，利用热处理装置对该层叠物进行加热。由此，可使其固化、干燥而形成发泡体层2。

在此，本实施方式的发泡体层2具有凹部21时，作为层叠于上述层叠物上的任一脱模纸，通过使用用于在表面形成凹部21的、具有与凹部形状对应的凸部的脱模纸，可形成发泡体层2的凹部21。或者，也可使用平滑的脱模纸(未形成用于形成凹部21的凸部)来制造发泡体层2(不具有凹部21)，除去脱模纸后，在其表面例如利用刀等形成凹部。

在本实施方式中，第1层叠体形成工序是将形成粘合剂层3的粘合剂涂布于剥离片4的表面而得到第1层叠体的工序。具体而言，通过狭缝模具涂布方法等涂布方法将形成粘合剂层3的粘合剂涂布于剥离片4上，并使其干燥等，从而在剥离片4上形成粘合剂层3。由此可得到粘合剂层3与剥离片4层叠而成的第1层叠体。

在本实施方式中，聚合工序是使发泡体层2与该第1层叠体重叠的工序。具体而言，以形成有上述发泡体层形成工序得到的发泡体层2的凹部21的表面与上述第1层叠体形成工序中得到的第1层叠体的该粘合剂层3的表面相对的方式进行贴合。然后，例如使用辊等以发泡体层2在厚度方向压扁的方式对贴合的层叠体进行压缩，从而第1层叠体的粘合剂层3也贴附于发泡体层2的凹部21的内表面，可得到具有剥离片4的粘合带1。

在本实施方式中，将粘合剂层3涂布于剥离片4的表面而得到第1层叠体，接着，使发泡体层2与该第1层叠体重叠，由此可使粘合剂层3容易更适当具有与发泡体层2的凹部21对应的形状。具体而言，例如在将粘合剂层3涂布于发泡体层2的情况下，粘合剂进入发泡体层2的凹部21，结果存在难以在凹部对应部分31的粘合面形成良好的凹陷形状的趋势，根据本实施方式的制造方法，可容易地在粘合剂层3更适当形成与发泡体层2的凹部21对应的形状。

应予说明，如果本发明的实施方式涉及的粘合带不具有剥离片，则该粘合带在利用本实施方式的粘合带的制造方法制造粘合带之后，可通过将剥离片4例如除去等而得到。

以上，参照附图说明了本发明的实施方式，本发明的粘合带并不限定于上述示例，可适当施加变更。例如，也可在粘合带上设置除上述发泡体层和粘合剂层以外的层。

【实施例】

以下，通过实施例更详细说明本发明，但本发明不受下述实施例任何限定。

首先，对实施例·比较例中使用的测定方法、评价方法进行说明。

(1)粘合剂层的凝胶分率

后述的粘合剂a～c，分别将上述粘合剂涂布于厚度50μm的聚酯制剥离片(Nippa株式会社制造，PET50×1J0L)的脱模处理面，使干燥后的厚度成为50μm，将该涂布的粘合剂在100℃的环境下干燥3分钟后，在40℃的环境下熟化2天，由此形成粘合剂层。将上述粘合剂层裁切为纵50mm和横50mm的正方形，将其作为试验片。

测定上述试验片的质量(G1(g))后，在23℃的环境下，将上述试验片在甲苯中浸渍24小时。上述浸渍后，使用300目金属网过滤上述试验片与甲苯的混合物，由此提取甲苯中的不溶成分。测定使上述不溶成分在110℃的环境下干燥1小时后的质量(G2(g))。

基于上述质量(G1)、质量(G2)和下述式，算出其凝胶分率。

凝胶分率(质量％)＝(G2/G1)×100

(2)动态粘弹性

后述的粘合剂a～c，分别将上述粘合剂涂布于厚度50μm的聚酯制剥离片(Nippa株式会社制造，PET50×1J0L)的表面，使干燥后的厚度成为200μm，将该涂布的粘合剂在100℃的环境下干燥3分钟后，在40℃的环境下熟化2天，由此形成粘合剂层。然后，准备多个上述熟化后的剥离片与粘合剂层的层叠物，使2个层叠物的粘合剂层相对重叠后，剥离任一侧的剥离片，得到粘合剂层2层量的厚度的粘合剂层。利用相同的方法使粘合剂层彼此重叠至总厚度达到2mm，将其作为试验片。

接下来，使用粘弹性试验机(Rheometrics公司制造，商品名：ARES2KSTD)，将上述试验片夹入到直径7.9mm的平行圆盘形的测定部，在频率1Hz、升温时间1℃/1分钟的条件下测定-50℃～150℃的储能模量(G’)和损耗弹性模量(G”)。损耗角正切tanδ通过以下计算式算出。

损耗角正切tanδ＝G”/G’

(3)发泡体层的凹部的宽度、深度

使用白色干涉仪(菱化系统株式会社制造，VertScan R3300G)，从发泡体层的表面的正上方(层叠方向的一侧)进行测量，制作发泡体层面的三维高度图。

测定条件

·物镜：5×

·内部透镜：1.0×

·测定CCD照相机：1/3”

·波长滤波器：530White

·测定范围：80μm

·测定模式：WaveM

接下来，使用解析软件(菱化系统株式会社制造，VS-Viewer)，从正上方观察发泡体层的具有凹部的面，进行与凹部的延伸方向正交的截面中的凹部的深度、宽度的解析。具体而言，在任意位置的截面中测定凹部的深度、宽度，在合计10个位置进行同样的操作，将各个值的平均值作为本说明书中的凹部的深度、宽度。

与上述凹部的延伸方向正交的截面是从正上方观察(从层叠方向一侧观察)发泡体层的具有凹部的面，后述的凹部的宽度成为最小的方向的截面。该1个截面的凹部的深度是沿着层叠方向测定该截面中的从发泡体层的表面到凹部的底部为止的长度而得到的值。另外，上述1个截面的凹部的宽度是测定发泡体层的开口部中的从一端到另一端为止的长度而得到的值，开口部中的一端和另一端是以相同的截面中得到的凹部的深度乘以0.95而得到的值，从凹部的底部向层叠方向一侧分离的、凹部的内表面上的位置。

(4)压花剥离片的压花的宽度、压花的高度

通过与上述发泡体层的凹部的深度、宽度的测定相同的方法，制作实施压花加工的剥离片的压花面的三维高度图。接下来，使用解析软件(菱化系统株式会社制造，VS-Viewer)从正上方(与剥离片的表面正交的方向)观察压花面，进行与压花的棱线的延伸方向正交的截面中的压花的高度、宽度的解析。具体而言，在任意位置的截面中测定压花的高度、宽度，在合计10个位置进行相同的操作，将各个值的平均值作为压花的高度、宽度。

与上述压花的延伸方向正交的截面是从正上方观察(从与剥离片的表面正交的方向的表面侧观察)剥离片具有的压花的面，后述的压花的宽度成为最小的方向上的截面。该1个截面的压花的高度是沿着与表面正交的方向测定该截面的从剥离片的表面到压花的顶点的高度而得到的值。另外，上述1个截面的压花的宽度是测定从剥离片的表面突出的1对起点之间的长度而得到的值，该突出的1对起点，以在相同的截面中得到的压花高度乘以0.95而得到的值，从压花的顶点与表面正交的方向的片侧分离的压花的表面上的位置。

(5)发泡体层和粘合剂层的厚度

将粘合带在液氮中浸渍1分钟后，使用镊子在液氮中以粘合带的宽度方向为折痕进行弯折并分割，制作该发泡体粘合带的厚度方向的割断面观察用切片。将上述切片在干燥器内恢复至常温后，以电子束相对于上述割断面垂直入射的方式固定于试样台，使用电子显微镜(Miniscope(注册商标)TM3030Plus，Hitachi High-Technologies株式会社制造)进行上述割断面的观察。基于电子显微镜的比例尺，测定10处(凹部、凹部对应部分以外的部分)上述粘合带中的发泡体层和粘合剂层的厚度，将其算术平均值作为各层的厚度。应予说明，发泡层的厚度是沿着层叠方向测定从发泡体层的一侧表面到另一侧表面为止而得的长度，粘合剂层的厚度是沿着层叠方向测定从粘合剂层的粘合面(一侧表面)到发泡体层的表面(粘合剂层的另一侧表面)而得到的长度。

(6)粘合剂层的流路稳定性的评价

实施例·比较例的粘合带的流路稳定性的评价如下进行：将实施例·比较例的粘合带的剥离片重新贴附于平滑的透明树脂制剥离片，在规定的条件下保管后，从剥离片侧(粘合带的粘合面侧)用显微镜(100倍)观察粘合剂的流路的埋没状态，由此进行评价。该保管在23℃、50％RH下168小时的条件下保管。对于保管后的流路的深度，通过与上述的(3)同样的方法制作粘合剂层的三维高度图。接下来，使用解析软件(菱化系统株式会社制，VS-Viewer)，从正上方观察粘合剂层的具有凹部对应部分的面，进行与凹部对应部分的延伸方向正交的截面中的凹部对应部分的深度的解析。具体而言，在任意位置的截面中测定凹部对应部分的深度，在合计10处进行同样的操作，将各值的平均值作为本说明书中的凹部对应部分的深度。

上述的与凹部对应部分的延伸方向正交的截面为从正上方观察(从层叠方向一侧观察)粘合剂层的具有凹部对应部分的面时，凹部对应部分的宽度成为最小的方向上的截面。该1个截面中的凹部对应部分的深度是沿着层叠方向测定该截面中的从粘合剂层的表面到凹部对应部分的底为止的长度而得到的值。

(7)气泡的脱除容易性的评价

实施例·比较例的粘合带的气泡的脱除容易性的评价通过将粘合带贴附于丙烯酸板，观察粘合带与丙烯酸板之间有无气泡来进行评价。具体而言，如以下所示来进行。

1)将实施例和比较例得到的粘合带的剥离片剥离，重新贴合厚度50μm的聚酯制剥离片(Nippa株式会社制造，PET50×1J0L)，在23℃和50％RH气氛下静置7天，得到评价用粘合带。

2)将上述评价用粘合带切断为纵50mm×横100mm，将剥离片剥离，在23℃和50％RH气氛下，在粘合剂层的表面放置纵70mm×横150mm×厚度2mm的透明丙烯酸板，在从透明丙烯酸板上施加5N载荷的状态下放置5秒，由此得到临时贴附物。

3)接下来，使上述临时贴附物反转后，使2kg辊从粘合带侧的面往复1次，由此对它们进行加压，从而得到层叠体。

4)通过上述方法制作10个上述层叠体。通过目视观察粘合带的膨胀(10mm²个以上)来确认粘合带与透明丙烯酸板之间是否存在气泡。基于在上述方法中无法确认气泡的存在的层叠体的数量，如下所示评价上述气泡的脱除容易性。

◎：可确认到气泡存在的层叠体的个数为0个。

○：可确认到气泡存在的层叠体的个数为1或2个。

×：可确认到气泡存在的层叠体的个数为3个以上。

(8)粘合剂层的流路封闭性的评价1

实施例·比较例的粘合带的粘合剂层的流路封闭性评价1如以下所示将制成框状的粘合带贴附于丙烯酸板，然后将两侧夹入丙烯酸板，接下来，将其浸入水中，观察水的侵入状态，由此进行评价。具体而言，如以下所示进行。

1)将实施例和比较例得到的粘合带的剥离片剥离，重新贴合厚度50μm的聚酯制剥离片(Nippa株式会社制造，PET50×1J0L)，在23℃和50％RH气氛下静置7天，得到评价用粘合带。

2)在上述评价用粘合带的发泡体层侧，以不进入气泡的方式小心地贴合厚度140μm的双面带(DIC公司制造，#8810CH，单面具有剥离片)后，裁切成外形为纵100mm×横50mm×宽度10mm的框状，将其作为试验带。

3)将上述试验带的双面带侧的剥离片剥离，对于纵102mm×横51mm×厚度2mm的第1丙烯酸板，以气泡不进入的方式小心地贴合，由此得到层叠体。

4)将上述层叠体中的评价用粘合带的剥离片剥离，层叠纵102mm×横51mm×厚度2mm的第2丙烯酸板，在利用双夹固定它们的4边的状态下，在23℃静置24小时，由此制作利用上述框状的试验带将上述第1丙烯酸板和第2丙烯酸板接合而成的试验片。

5)在利用双夹固定上述试验片的状态下，在水深1m静置30分钟(依据JISC0920的IPX7)。

6)上述静置后，目视观察上述试验片，根据以下评价基准进行评价。

○：在构成上述试验片的、被框状的试验带包围的内部(试验片的中央部)未浸入水。

×：在构成上述试验片的、被框状的试验带包围的内部(试验片的中央部)浸入水。

(9)粘合剂层的流路封闭性的评价2

实施例·比较例的粘合带的粘合剂层的流路封闭性评价2如以下所示将制成框状的粘合带贴附于丙烯酸板，施加载荷后，观察粘合带与丙烯酸板之间有无流路，由此进行评价。具体而言，如以下所示进行。

1)将实施例和比较例得到的粘合带的剥离片剥离，重新贴合厚度50μm的聚酯制剥离片(Nippa株式会社制造，PET50×1J0L)，在23℃和50％RH气氛下静置7天，得到评价用粘合带。

2)将上述评价用粘合带裁切成外形为纵100mm×横50mm×宽度10mm的框状，将其作为试验带。

3)在构成上述试验带的粘合剂层的表面载置纵102mm×横51mm×厚度2mm的丙烯酸板，在其上载置5N的砝码并保持30秒后，除去砝码，得到层叠体。

4)将上述层叠体翻过来，使2kg辊往复1次而将粘合带侧压接后，在23℃静置24小时，制作试验片。

5)使用光学显微镜从丙烯酸板侧观察贴附于上述试验片的框状的试验带，基于以下评价基准进行评价。

◎：在上述试验片与丙烯酸板之间未形成空气可通过的流路。○：在上述试验片与丙烯酸板之间，部分产生空隙，但未形成将边框的内侧与外侧连结的流路。

△：在上述试验片与丙烯酸板之间部分形成有连结边框的内侧与外侧的流路。

×：在上述试验片与丙烯酸板之间明确形成有将边框的内侧与外侧连结的流路。

(10)粘接力(贴附后1小时)

将实施例和比较例得到的粘合带切断为20mm宽度，在发泡体层侧贴合厚度60μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯制基材单面带(DIC株式会社制造，商品名：PF-025H)，将其作为试验片。

从上述试验片除去剥离片，将粘合剂层面贴附于清洁且平滑的不锈钢板的表面，在其上面使2kg辊往复1次，由此进行加压，将得到的制品依据JISZ-0237在23℃和50％RH的条件下放置1小时后，在23℃和50％RH的气氛下使用Tensilon拉伸试验机测定剥离粘合力(剥离方向：90℃，拉伸速度：0.3m/min)。

接着，对实施例·比较例使用的各成分进行说明。

(制造例1)压花剥离片a

使用T型模挤出机，在挤出成形的温度约220℃下，将市售的交联型低密度聚乙烯树脂组合物(商品名：LINKLON CH-750T，三菱化学(株)制造，MFR值：25g/10分钟)在厚度110.0g/m²的中性纸(基材)上进行挤出加工为约40μm的厚度(树脂层形成)，之后立即利用压花机进行压花加工。通过该压花加工，在聚乙烯树脂组合物层的表面，通过压花施加与图3所示的凹部对应部分形成的图案相同的图案。应予说明，压花所处的部分的截面如图6所示，在基材62上层叠形成有压花61的上述聚乙烯树脂组合物层60，上述压花61是通过压花加工而形成的。将进行上述压花加工的片在室温放置14天，由此使其完全固化，得到压花剥离片a。压花的高度为13μm，压花的宽度为80μm。

(制造例2)压花剥离片b

使用T型模挤出机，在挤出成形的温度约220℃下，将市售的交联型低密度聚乙烯树脂组合物(商品名：LINKLON CH-750T，三菱化学(株)制造，MFR值：25g/10分钟)在厚度110.0g/m²的中性纸上进行挤出加工为约50μm的厚度(树脂层形成)，之后立即利用压花机进行压花加工，对树脂层表面实施与压花剥离片a相同的压花的图案。然后，在室温放置14天，由此使其完全固化，得到压花剥离片b。压花的高度为25μm，压花的宽度为100μm。

(制造例3)发泡体层a

作为发泡体原料，使用丙烯酸系乳液1(Dow Chemical公司制造：AcousticrylAV1331，固体成分55％)和丙烯酸系乳液2(DIC公司制造：VONCOAT ED-85-E，固体成分40％)作为主剂，以乳液的总量为基准(将固体成分量和非固体成分量的合计设为100质量份。)，相对于各80：20质量份，混合3质量份的阴离子系表面活性剂1(硬脂酸铵，固体成分30％)、3质量份的阴离子系表面活性剂2(烷基磺基琥珀酸钠，固体成分35％)、1质量份的甜菜碱系两性表面活性剂(烷基甜菜碱，固体成分30％)、2质量份的交联剂(疏水系HDI异氰脲酸酯(官能团数3.5)，固体成分100％)，制成发泡体原料。

在上述发泡体原料中加入空气和氮气，通过机械发泡法使其发泡，流延到制造例1的压花剥离片a上，然后在烘箱中进行加热处理，得到发泡体层片。

从上述发泡体层片剥离除去压花剥离片，得到发泡体层a。发泡体层a的厚度为100μm，凹部的深度为12μm，凹部的宽度为80μm。另外，在发泡体层a的表面，通过凹部形成有与压花剥离片a的压花的图案相同的图案。

(制造例4)发泡体层b

使用制造例2的压花剥离片b代替压花剥离片a，除此以外，与制造例3同样进行，得到发泡体层b。发泡体层b的厚度为100μm，凹部的深度为24μm，凹部的宽度为100μm。另外，在发泡体层b的表面，通过凹部形成有与压花剥离片b的压花的图案相同的图案。

(制造例5)发泡体层c

使用厚度50μm的聚酯制剥离片(Nippa株式会社制造，PET50×1J0L)代替压花剥离片a，除此以外，与制造例3同样进行，得到发泡体层c。发泡体层c的厚度为100μm。发泡体层c的表面平滑，未形成凹部。

(制备例1)粘合剂a

使丙烯酸正丁酯97.98质量份、丙烯酸2质量份和丙烯酸-4-羟基丁酯0.02质量份，以偶氮二异丁腈0.2质量份为聚合引发剂，在乙酸乙酯溶液中，在80℃进行8小时溶液聚合，由此得到重均分子量90万的丙烯酸系聚合物。

相对于上述丙烯酸系聚合物100质量份，将“D-135”(荒川化学工业株式会社制造，聚合松香酯)5质量份、“KE-100”(荒川化学工业株式会社制造，歧化松香酯)20质量份、以及“FTR6100”(三井化学株式会社制造，石油树脂)25质量份混合，进一步添加乙酸乙酯，由此得到固体成分被调整为40质量％的粘合剂溶液。

将上述粘合剂溶液与“NC40”(DIC株式会社制造，异氰酸酯交联剂)2.0质量份混合并搅拌，由此得到粘合剂a。

使用上述粘合剂a得到的粘合剂层的tanδ的峰温度为0℃，其凝胶分率为40质量％。

(制备例2)粘合剂b

使丙烯酸正丁酯97.98质量份、丙烯酸2质量份和丙烯酸-4-羟基丁酯0.02质量份，以偶氮二异丁腈0.3质量份为聚合引发剂，在乙酸乙酯溶液中，在90℃进行6小时溶液聚合，由此得到重均分子量50万的丙烯酸系聚合物。

相对于上述丙烯酸系聚合物100质量份，将“D-135”(荒川化学工业株式会社制造，聚合松香酯)5质量份、“KE-100”(荒川化学工业株式会社制造，歧化松香酯)20质量份、以及“FTR6100”(三井化学株式会社制造，石油树脂)25质量份混合，进一步添加乙酸乙酯，由此得到固体成分被调整为40质量％的粘合剂溶液。

将上述粘合剂溶液与“NC40”(DIC株式会社制造，异氰酸酯交联剂)0.6质量份混合并搅拌，由此得到粘合剂b。

使用上述粘合剂b得到的粘合剂层的tanδ的峰温度为0℃，其凝胶分率为10质量％。

(制备例3)粘合剂c

使丙烯酸正丁酯96.4质量份、丙烯酸3.5质量份和丙烯酸酯-4-羟基乙酯0.1质量份，以偶氮二异丁腈0.2质量份为聚合引发剂，在乙酸乙酯溶液中，在80℃进行8小时溶液聚合，由此得到重均分子量80万的丙烯酸系聚合物。

相对于上述丙烯酸系聚合物100质量份，将“D-135”(荒川化学工业株式会社制造，聚合松香酯)10质量份、以及“A100”(歧化松香酯，荒川化学工业株式会社制造)10质量份混合，进一步添加乙酸乙酯，由此得到固体成分被调整为40质量％的粘合剂溶液。

将上述粘合剂溶液与“NC40”(DIC株式会社制造，异氰酸酯交联剂)1.3质量份混合并搅拌，由此得到粘合剂e。

使用上述粘合剂e得到的粘合剂层的tanδ的峰温度为-15℃，其凝胶分率为40质量％。

(实施例1～12、比较例1～2)

在50μm的聚酯制剥离片(Nippa株式会社制造，PET50×1J0L)上以250mm宽度流延上述粘合剂a～c，在加热炉内以80℃干燥3分钟，在剥离片上形成各粘合剂层。适当调整粘合剂的流延厚度，使其成为表1的粘合剂层厚度。

使用台式层压机(Tester产业株式会社制造)，以输送速度2.0m/秒、压力0.25MPa将上述发泡体层a、b的形成有凹部的面与上述剥离片上形成的粘合剂层贴合后，在40℃熟化48小时，由此得到具有图3的图案的粘合剂层的粘合带。将得到的粘合带的构成示于表1。

将通过上述方法对得到的粘合带进行评价的结果示于表1。

应予说明，在比较例1、2中，在与聚酯制剥离片重贴后1周，粘合剂层的凹部被填埋，没有空气的流路，因此没有气泡的脱除通道，气泡的脱除容易性显著变差。

另外，关于实施例3的粘合带的粘合面，在图7中，在未设置剥离片的状态下，由利用光学显微镜从与被粘物的粘合面侧观察并拍摄得到的照片来表示。

(比较例3)

在制造例2的压花剥离片a的压花面侧以250mm宽度流延上述粘合剂a，在加热炉内在80℃干燥3分钟，在剥离片上形成各粘合剂层。适当调整粘合剂的流延厚度，使其成为表1的粘合剂层厚度。

使用台式层压机(Tester产业株式会社制造)，以输送速度2.0m/秒、压力0.25MPa将上述发泡体层c的除去剥离片的面与形成于上述剥离片上的粘合剂层贴合后，在40℃熟化48小时，由此转印压花剥离片a的压花，得到在表面具有如图3所示的凹凸图案的粘合剂层的粘合带。将得到的粘合带的构成示于表1。

将通过上述方法对得到的粘合带进行评价的结果示于表1。应予说明，在比较例3中，在与聚酯剥离片重贴后1周，粘合剂层的凹部被填埋，没有空气的流路，因此没有气泡的脱除通道，气泡的脱除容易性显著变差。

(比较例4)

使用凹版涂布机，在50μm的聚酯制剥离片(Nippa株式会社制造，PET50×1J0L)上印刷上述粘合剂a，在100℃干燥1分钟，由此得到厚度4μm的岛状粘合剂层。

使用台式层压机(Tester产业株式会社制造)，以输送速度2.0m/s、压力0.25MPa将上述发泡体层c的除去剥离片的面与形成于上述剥离片上的粘合剂层贴合后，在40℃熟化48小时，由此得到具有没有图3的粘合剂层的凹部对应部分的图案(粘合剂层成为岛状)的粘合剂层的粘合带。将得到的粘合带的构成示于表1。应予说明，在粘合带的粘合剂层中，成为岛状的各粘合剂部分之间的距离(不存在粘合剂的部分的宽度)为100μm。

将通过上述方法对得到的粘合带进行评价的结果示于表1。在比较例4中，与丙烯酸板贴附24小时后，粘合带与丙烯酸板之间的流路未封闭，可确认到未确保气密性。

【表1】

产业上的可利用性

根据本发明，可提供一种粘合带及用于制造上述粘合带的粘合带的制造方法，上述粘合带可在贴附粘合带时在粘合带与被粘物之间不残留气泡，并且可确保被粘物的气密性。

附图标记说明

1：粘合带

2：发泡体层

21：凹部

2D：深度

2W：宽度

3：粘合剂层

31：凹部对应部分

3T：厚度

4：剥离片

51：发泡体层

52：树脂膜

53：粘合部

53R：不具有粘合部的区域

55：粘合剂层

56：剥离片

57：发泡体层

58：剥离片

59：定位标记

60：聚乙烯树脂组合物层

61：压花

62：基材。

Claims (7)

1.一种粘合带，其特征在于，包含发泡体层以及设置于所述发泡体层的一侧的表面上的粘合剂层，

所述发泡体层在一侧的表面具有从该表面凹陷的凹部，

所述凹部在所述发泡体层的端部开口，

所述粘合剂层位于所述发泡体层的凹部的一侧，且具有从该粘合剂层的一侧的表面凹陷的凹部对应部分，

所述发泡体层的所述凹部的深度大于所述粘合剂层的厚度，

所述粘合剂层的厚度相对于所述凹部的深度的比例为10％～99％，

所述发泡体层与所述粘合剂层的合计厚度为1200μm以下。

2.根据权利要求1所述的粘合带，其中，

所述粘合带还包含剥离片，所述剥离片设置于粘合剂层的与被粘物的粘合面上。

3.根据权利要求1所述的粘合带，其中，

所述凹部的宽度为5μm～1000μm。

4.根据权利要求1所述的粘合带，其中，

所述凹部的深度为1μm～100μm。

5.根据权利要求1所述的粘合带，其中，

构成所述粘合剂层的粘合剂的凝胶分率为10～60质量％。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的粘合带，其中，

所述粘合剂层的损耗角正切的峰温度为-30℃～20℃。

7.一种权利要求1～6中任一项所述的粘合带的制造方法，其特征在于，将形成所述粘合剂层的粘合剂涂布于剥离片的表面而得到第1层叠体，接着，将所述发泡体层与所述第1层叠体重叠。