CN113059615A - 载带双面胶成型方法以及载带双面胶 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种载带双面胶成型方法，包括：将双面胶复合至保护膜的胶面上；每次切割双面胶后，排除废料，多次切割双面胶直至形成预设形状的双面胶体。本申请在每次切割双面胶形成一部分预设形状的双面胶体后排除废料，再切割双面胶形成另一部分预设形状的双面胶体后排除废料，多次切割双面胶并排除废料后形成预设形状的双面胶体。与直接一次成型预设形状的双面胶体相比，分多次切割形成预设形状的双面胶体，能够避免在排废时双面胶回粘导致双面胶体脱落，同时能够有效避免移位等现象，能够提高良品率并降低生成成本。

Description

载带双面胶成型方法以及载带双面胶

技术领域

本申请属于双面胶成型技术领域，尤其涉及一种载带双面胶成型方法以及载带双面胶。

背景技术

双面胶具有良好的防水性和粘接力，耐温性好，热稳定性、化学稳定性好，适用的温度范围较广，且适用于恶劣环境中。因此，双面胶被广泛应用于手机、液晶电视、耳机等的电子产品中。但由于双面胶的粘接力强，直接切割双面胶成型所需形状时，排除废料时，双面胶成品以及废料容易回粘，以及移位等不良情况，导致双面胶成品的不良率高，生产成本高。

发明内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出一种载带双面胶成型方法，能够提高良品率并降低生成成本。

本申请还提供一种载带双面胶。

根据本申请第一方面实施例的载带双面胶成型方法，包括：将双面胶复合至保护膜的胶面上；每次切割所述双面胶后，排除废料，多次切割所述双面胶直至形成预设形状的双面胶体。

根据本申请实施例的一种载带双面胶成型方法，至少具有如下有益效果：每次切割双面胶使双面胶形成一部分预设形状的双面胶体后排除废料，再切割双面胶形成另一部分预设形状的双面胶体后排除废料，多次切割双面胶并排除废料后形成预设形状的双面胶体。与直接一次成型预设形状的双面胶体相比，分多次切割形成预设形状的双面胶体，能够避免在排废时双面胶回粘导致双面胶体脱落，同时能够有效避免移位等现象，能够提高良品率并降低生成成本。

根据本申请的一些实施例，所述每次切割所述双面胶后，排除废料，多次切割所述双面胶直至形成预设形状的双面胶体，包括：复合离型膜至所述双面胶远离所述保护膜的一侧上；切割所述离型膜以及双面胶在双面胶上形成其中一部分预设形状的所述双面胶体后，排除双面胶的废料以及所述离型膜；更换离型膜，并将所述离型膜复合至所述双面胶远离所述保护膜的一侧上；切割所述离型膜以及双面胶在双面胶上形成另一部分预设形状的所述双面胶体后，排除双面胶的废料以及所述离型膜；多次更换离型膜，并切割所述离型膜以及双面胶，以使所述双面胶形成预设形状的所述双面胶体。

根据本申请的一些实施例，所述载带双面胶成型方法还包括：将第一低粘膜的胶面复合至保护膜的非胶面上；切割所述保护膜的边缘两侧；通过所述第一低粘膜粘附所述保护膜的边缘两侧的废料，并排除所述第一低粘膜。

根据本申请的一些实施例，所述载带双面胶成形方法还包括:切割所述双面胶两侧的所述保护膜，使所述保护膜上形成定位孔。

根据本申请的一些实施例，所述每次切割所述双面胶后，排除废料，多次切割所述双面胶直至形成预设形状的双面胶体之前，还包括：将单面胶复合至所述保护膜的胶面上，并分别位于所述保护膜的两侧。

根据本申请的一些实施例，所述载带双面胶成形方法还包括：切割所述单面胶以及保护膜，使所述单面胶以及保护膜形成定位孔。

根据本申请的一些实施例，所述多次切割所述双面胶直至形成预设形状的双面胶体之后，还包括：复合遮蔽离型膜至所述双面胶远离保护膜的一侧；切割所述遮蔽离型膜在所述双面胶体的两侧形成遮蔽层；切割所述遮蔽层以及保护膜形成避位孔。

根据本申请的一些实施例，所述载带双面胶成形方法还包括：将第二低粘膜的胶面复合至保护膜的非胶面上；切割所述保护膜的边缘两侧；通过所述第二低粘膜粘附所述保护膜的边缘两侧的废料，并排除所述第二低粘膜。

根据本申请的一些实施例，所述载带双面胶成形方法还包括：将隔纸复合至所述双面胶远离保护膜的一侧，并覆盖所述双面胶体。

根据本申请第二方面实施例的载带双面胶，通过本申请第一方面实施例的载带双面胶成型方法制成。

根据本申请实施例的一种载带双面胶，至少具有如下有益效果：通过上述载带双面胶成型方法成型的载带双面胶，每次切割双面胶形成一部分预设形状的双面胶体后排除废料，再切割双面胶形成另一部分预设形状的双面胶体后排除废料，多次切割双面胶并排除废料后形成预设形状的双面胶体。与直接一次成型预设形状的双面胶体相比，分多次切割形成预设形状的双面胶体，能够避免在排废时双面胶回粘导致双面胶体脱落，同时能够有效避免移位等现象，能够提高良品率并降低生成成本。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本申请实施例的载带双面胶成型方法的流程图。

图2为本申请实施例的每次切割双面胶后，排除废料，多次切割双面胶直至形成预设形状的双面胶体的流程图。

图3为本申请另一实施例的载带双面胶成型方法的流程图。

图4为本申请另一实施例的载带双面胶成型方法的流程图。

图5为本申请另一实施例的载带双面胶成型方法的流程图。

图6为本申请另一实施例的载带双面胶成型方法的流程图。

图7为本申请另一实施例的载带双面胶成型方法的流程图。

图8为本申请实施例的载带双面胶成型设备的示意图。

图9为本申请实施例的载带双面胶的结构示意图。

图10为本申请实施例的载带双面胶的分解结构示意图。

图11为本申请实施例的载带双面胶成型方法的成型过程示意图。

附图标记：

双面胶体10、双面胶20、保护膜30、第一离型膜41、第二离型膜42、隔纸43、第一低粘膜50、第一定位孔61、第二定位孔62、避位孔63、单面胶70、遮蔽离型膜80、遮蔽层81、第二低粘膜90；

第一贴合机100a、第一套切机100b、第二贴合机100c、第二套切机100d、第三贴合机100e、第三套切机100f、第四贴合机100g。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、外、内等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本申请的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本申请中的具体含义。

为了对本申请的技术特征、目的和效果有更加清晰的理解，先对照附图详细说明本申请的具体实施方式。

下面参考图1描述本申请实施例的载带双面胶成型方法。

请参考图1，本申请提供一种载带双面胶成型方法，包括

步骤S200，将双面胶20复合至保护膜30的胶面上；

步骤S300，每次切割双面胶20后，排除废料，多次切割双面胶20直至形成预设形状的双面胶体10。

其中，在本实施例中，双面胶体10包括四个部分，如图9所示，沿保护膜30的长度方向看，在同一位置中包括两个双面胶体10，双面胶体10的预设形状与后续零件所需粘贴部位的形状相匹配，根据所需粘贴的零件的形状不同，双面胶体10的预设形状对应调整。

根据本申请实施例的载带双面胶成型方法，每次切割双面胶20形成一部分预设形状的双面胶体10后排除废料，再切割双面胶20形成另一部分预设形状的双面胶体10后排除废料，多次切割双面胶20并排除废料后形成预设形状的双面胶体10。与直接一次成型预设形状的双面胶体10相比，分多次切割形成预设形状的双面胶体10，能够避免在排废时双面胶20回粘导致双面胶体10脱落，同时能够有效避免移位等现象，能够提高良品率并降低生成成本。

其中，在切割双面胶20形成双面胶体10，得到载带双面胶，即产品。载带双面胶为一整条料带，在载带双面胶上具有多个双面胶体10。

请参考图2，步骤S300，每次切割双面胶20后，排除废料，多次切割双面胶20直至形成预设形状的双面胶体10，包括：

步骤S310，复合离型膜至双面胶20远离保护膜30的一侧上；

步骤S320，切割离型膜以及双面胶20在双面胶20上形成其中一部分预设形状的双面胶体10后，排除双面胶20的废料以及离型膜；

步骤S330，更换离型膜，并将离型膜复合至双面胶20远离保护膜30的一侧上；

步骤S340，切割离型膜以及双面胶20在双面胶20上形成另一部分预设形状的双面胶体10后，排除双面胶20的废料以及离型膜；

步骤S350，多次更换离型膜，并切割离型膜以及双面胶20，以使双面胶20形成预设形状的双面胶体10。

在本实施例中，将双面胶体10划分成两个部分，复合双面胶20至保护膜30的胶面后，复合第一离型膜41至双面胶20远离保护膜30的一侧上，即双面胶20位于第一离型膜41以及保护膜30之间，切割第一离型膜41以及双面胶20，在双面胶20上形成第一部分的双面胶体10后，排除整张第一离型膜41后，并排除双面胶20的废料。在双面胶20上切割形成第一部分的双面胶体10后，将第二离型膜42复合至双面胶20远离保护膜30的一侧上，即双面胶20位于第二离型膜42以及保护膜30之间，切割第二离型膜42以及双面胶20，在双面胶20上形成第二部分的双面胶体10后，排除整张第二离型膜42后，并排除双面胶20的废料。在切割形成双面胶体10的两个部分后，双面胶20成型预设形状的双面胶体10。通过两个分别切割出双面胶体10的一部分，并分别排除废料，与现有的一次切割成型预设形状的双面胶体10并在成型后排除废料相比，能够有效避免双面胶20在排除废料的过程中回粘，导致移位或掉片等不良现象，能够有效提高良品率。可以理解的是，可根据不同的工艺需求和环境因素，将双面胶体10划分成三个部分或四个部分等，在此不再赘述。

其中，第一离型膜41和第二离型膜42在切割双面胶20形成双面胶体10的过程中，能够避免在切割的过程中，线割高精度蚀刻模以及单锋刀雕刻模等的模具与双面胶20粘连，导致双面胶20发生移位或者掉片，同时覆盖与双面胶20上能够避免灰尘落入双面胶20的表面，保护双面胶20不被污染。

更具体地，在本实施例中，通过线割高精度蚀刻模冲切第一部分的双面胶体10，通过单锋刀雕刻模冲切第二部分的双面胶体10。通过线割高精度蚀刻模冲切第一部分的双面胶体10，能够提高冲切的精确度，降低不良品，降低生产成本。

请参考图3，载带双面胶成型方法还包括：

步骤S110，将第一低粘膜50的胶面复合至保护膜30的非胶面上；

步骤S120，切割保护膜30的边缘两侧；

步骤S130，通过第一低粘膜50粘附保护膜30的边缘两侧的废料，并排除第一低粘膜50。

为了使得保护膜30的宽度与后续工序中的套切机相匹配，且使得保护膜30的边缘变得平直，将第一低粘膜50的胶面复合至保护膜30的非胶面上，切割保护膜30的边缘两侧，使得保护膜30的宽度与后续工序中的套切机的所需宽度相匹配后，排除保护膜30的边缘两侧的废料，具体地，通过第一低粘膜50粘附保护膜30切割后形成的边缘两侧的废料，排除第一低粘膜50的同时，边缘两侧的废料随第一低粘膜50一同被排除。在本实施例中，通过线割高精度蚀刻模冲切保护膜30的两侧边缘。更具体地，在通过线割高精度蚀刻模冲切第一部分的双面胶体10的同时冲切保护膜30的两侧边缘。可以理解的是，根据套切机的类型不同或后续加工工艺的不同，可以选择不冲切保护膜30的两侧边缘。

载带双面胶成型方法还包括:切割双面胶20两侧的保护膜30，使保护膜30上形成定位孔。具体地，通过五金模冲切形成定位孔。更具体地，在本实施例中，定位孔包括两种，一种是便于套切机冲切定位的第一定位孔61，第一定位孔61与套切机的定位柱相匹配。为了提高后续套切机套切的精确度，切割双面胶20两侧的保护膜30，在保护膜30上形成第一定位孔61，通过第一定位孔61便于后续套切的定位，在套切机上设置有定位柱，通过定位柱和定位孔的匹配实现定位。另一种是便于后续载带双面胶的双面胶体10粘贴零件，用于定位的第二定位孔62。第二定位孔62与第一定位孔61沿载带双面胶的长度方向布置，第一定位孔61位于载带双面胶的外侧，第二定位孔62位于载带双面胶的内侧，第一定位孔61的布置密度小于第二定位孔62的布置密度。可以理解的是，第一定位孔61的布置密度与第二定位孔62的布置密度依据套切机等的部件进行设置。两种定位孔同时通过五金模冲切形成，可以理解的是，第一定位孔61和第二定位孔62也可以分别切割形成。更具体地，五金模与线割高精度蚀刻模嵌合形成一体，在线割高精度蚀刻模冲切第一部分的双面胶体10并冲切保护膜30的两侧边缘的同时，通过五金模冲切形成两种定位孔。可以理解的是，根据工艺的不同，可以选择仅冲切其中一种定位孔。

请参考图4，步骤S300,每次切割双面胶20后，排除废料，多次切割双面胶20直至形成预设形状的双面胶体10之前，还包括：

步骤S010，将单面胶70复合至保护膜30的胶面上，并分别位于保护膜30的两侧。在本实施例中，单面胶70包括两条，双面胶20位于两单面胶70之间，双面胶20的宽度小于保护膜30的宽度。由于除去复合有双面胶20部分之外，保护膜30的两侧并未覆盖其余膜层，保护膜30的两侧的胶面裸露在外，在切割的过程中可能会出现保护膜30的两侧的胶面粘连模具(即五金模以及线割高精度蚀刻模等的模具)，通过在保护膜30的两侧设置单面胶70能够遮蔽保护膜30两侧裸露的胶面，避免保护膜30的胶面粘连模具，同时，能够避免灰尘落入保护膜30的胶面上。在本实施例中，单面胶70采用带有颜色的单面胶70，更具体地，单面胶70为白色单面胶70，在后续的流水线粘贴零件的过程中，流水线上的视觉检测装置能够识别单面胶70的颜色，通过识别单面胶70的颜色识别第二定位孔62，便于后续粘贴零件时通过第二定位孔62将载带双面胶定位。其中，在本实施例中，单面胶70在双面胶20复合至保护膜30之前复合至保护膜30的两侧，在复合单面胶70以及双面胶20后，再将第一低粘膜50复合至保护膜30的非胶面上。可以理解的是，单面胶70、双面胶以及第一低粘膜50的复合顺序可以根据需要进行调整。

在本实施例中，先将两条单面胶70复合于保护膜30的胶面上，并位于保护膜30的两侧，再复合双面胶20在保护膜30的胶面上，且双面胶20位于两条单面胶70之间。切割单面胶70以及保护膜30，使单面胶70以及保护膜30形成定位孔。具体地，通过五金模冲切形成定位孔。定位孔包括两种，一种是便于套切机冲切定位的第一定位孔61，第一定位孔61与套切机的定位柱相匹配；另一种是便于后续载带双面胶的双面胶体10粘贴零件，用于定位的第二定位孔62。第二定位孔62与第一定位孔61沿载带双面胶的长度方向。两种定位孔同时通过五金模冲切形成。更具体地，五金模与线割高精度蚀刻模嵌合形成一体，在线割高精度蚀刻模冲切第一部分的双面胶体10并冲切保护膜30的两侧边缘的同时，通过五金模冲切形成两种定位孔。

请参考图5，步骤S300中的多次切割双面胶20直至形成预设形状的双面胶体10之后，还包括：

步骤S410，复合遮蔽离型膜80至双面胶20远离保护膜30的一侧；

步骤S420,切割遮蔽离型膜80在双面胶体10的两侧形成遮蔽层81；

步骤S430，切割遮蔽层81以及保护膜30形成避位孔63。

其中，遮蔽层81位于双面胶体10的两侧，沿保护膜30长度方向的不同位置处相邻的双面胶体10之间设置有遮蔽层81，遮蔽层81起到局部遮蔽的作用。通过设置遮蔽层81，能够在成型双面胶体10后，并通过双面胶体10粘贴零件的过程中，能够避免粘连其他双面胶体10。在本实施例中，遮蔽层81通过蚀刻模切割成型，可以理解的是，也可以通过线割高精度蚀刻模切割成型。其中避位孔63与零件形状相匹配，通过避开零件的一些凸起区域，便于双面胶体10与零件的粘贴。避位孔63的形状根据零件的实际形状或者粘贴的需要而进行调整。在贴合的零件不同的情况下，可选择不切割避位孔63。在本实施例中，通过五金模冲切形成避位孔63。

第一离型膜41、第二离型膜42以及遮蔽离型膜80等的离型膜在复合时均是离型面朝向双面胶20。其中离型膜的离型面即为具有离型力的一面，具有离型力的一面容易剥离。

请参考图6，载带双面胶成型方法还包括：

步骤S510，将第二低粘膜90的胶面复合至保护膜30的非胶面上；

步骤S520，切割保护膜30的边缘两侧；

步骤S530，通过第二低粘膜90粘附保护膜30的边缘两侧的废料，并排除第二低粘膜90。

为了使得保护膜30的宽度与后续粘贴零件的流水线或设备相匹配，且使得保护膜30的边缘变得平直，将第二低粘膜90的胶面复合至保护膜30的非胶面上，切割保护膜30的边缘两侧，使得保护膜30的宽度与后续粘贴零件的流水线或设备所需宽度相匹配后，排除保护膜30的边缘两侧的废料，具体地，通过第二低粘膜90粘附保护膜30切割后形成的边缘两侧的废料，排除第二低粘膜90的同时，边缘两侧的废料随第二低粘膜90一同被排除。在本实施例中，通过高精度蚀刻模冲切保护膜30的两侧边缘。可以理解的是，根据后续粘贴零件的流水线或设备的类型不同或后续加工工艺的不同，可以选择不冲切保护膜30的两侧边缘。

可以理解的是，第一次切割保护膜30的边缘两侧的位置为第一定位孔61的外侧，即第一定位孔61远离双面胶20的一侧，第二次切割保护膜30的边缘两侧的位置为第一定位孔61和第二定位孔62之间，切割后，在载带双面胶上的第一定位孔61被切除，在载带双面胶上剩余第二定位孔62。在本实施例中，在蚀刻模切割形成遮蔽层81的同时，蚀刻模同时切割保护膜30的边缘两侧。可以理解的是，也可以分别成型遮蔽层81和切割保护膜30的边缘两侧。此外，在另一实施例中，也可以在不设置遮蔽层81的情况下切割保护膜30的边缘两侧，使得载带双面胶的宽度与后续粘贴零件的流水线或设备所需宽度相匹配。

请参考图7，载带双面胶成型方法还包括：步骤S600，将隔纸43复合至双面胶20远离保护膜30的一侧，并覆盖双面胶体10。在成型双面胶体10后，通过在双面胶20远离保护膜30的一侧复合一层隔纸43，能够遮蔽所有的双面胶体10。可以理解的是，成型双面胶体10后，可以不设置遮蔽层81，直接在双面胶体10远离保护膜30的一侧覆盖一张隔纸43。也可以是设置遮蔽层81，不覆盖隔纸43。还可以设置遮蔽层81的情况下，同时设置隔纸43，在局部遮蔽双面胶体10的同时整体保护双面胶体10，达到双重保护的作用。

请参考图9以及图10，本申请还提供一种载带双面胶，通过上述载带双面胶成型方法制成。根据本申请实施例的载带双面胶，通过上述载带双面胶成型方法成型，每次切割双面胶20形成一部分预设形状的双面胶体10后排除废料，再切割双面胶20形成另一部分预设形状的双面胶体10后排除废料，多次切割双面胶20并排除废料后形成预设形状的双面胶体10。与直接一次成型预设形状的双面胶体10相比，分多次切割形成预设形状的双面胶体10，能够避免在排废时双面胶20回粘导致双面胶体10脱落，同时能够有效避免移位等现象，能够提高良品率并降低生成成本。

下面参考图8至图11以具体的实施例详细描述根据本申请实施例的载带双面胶成型方法以及载带双面胶。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对本申请的具体限制。

如图8和图11所示，先在第一贴合机100a上复合保护膜30、第一低粘膜50、单面胶70、双面胶20以及第一离型膜41，第一低粘膜50从A位置处上料，保护膜30从B位置处上料，保护膜30的非胶面贴合于第一低粘膜50的胶面上，单面胶70复合至保护膜30的胶面的两侧，单面胶70的上料位置图中未示，在复合单面胶70后，再复合双面胶20，双面胶20从C位置处上料，双面胶20位于两条单面胶70之间，并复合至保护膜30的胶面上，在复合双面胶20后，将第一离型膜41复合至双面胶20远离保护膜30的一侧，即第一离型膜41位于双面胶20以及单面胶70的上方，并覆盖双面胶20，其中，第一离型膜41在D位置处上料。经过第一贴合机100a上的辊轮将第一低粘膜50、保护膜30、单面胶70、双面胶20以及第一离型膜41压合后，送入第一套切机100b中，第一套切机100b的模具为嵌合的五金模以及线割高精度蚀刻模，通过五金模冲切出第一定位孔61以及第二定位孔62，通过线割高精度蚀刻模同时切割单面胶70以及保护膜30在第一定位孔61外侧的边缘，以及切割第一离型膜41以及双面胶20，在双面胶20上形成其中一部分的预设形状的双面胶体10，在切割出预设形状的双面胶体10的其中一部分、第一定位孔61以及第二定位孔62，并切割了保护膜30的边缘两侧的边料后，进入第二贴合机100c并排除经过第一套切机100b切割后的废料，先从E位置处通过辊轮收卷排除整张第一离型膜41，从F位置处通过辊轮收卷排除切割第一部分的双面胶体10后的双面胶20废料，从H位置处通过辊轮收卷排除整张第一低粘膜50，保护膜30的两侧边缘的废料以及单面胶70的两侧边缘的废料随第一低粘膜50一同排除，在排除第一套切机100b套切的所有废料后，从G位置处复合第二离型膜42至双面胶20的上表面，并覆盖双面胶20。经过第二贴合机100c的辊轮将第二离型膜42压合后，送入第二套切机100d中，第二套切机100d的模具为单锋刀雕刻模，通过单锋刀雕刻模切割第二离型膜42以及双面胶20，在双面胶20上形成另一部分的预设形状的双面胶体10，进入第三贴合机100e，先从I位置处通过辊轮收卷排除整张第二离型膜42，从J位置处通过辊轮收卷排除切割第二部分的双面胶体10后的双面胶20废料，从L位置处通过辊轮上料第二低粘膜90，在排除第二套切机100d套切的所有废料后，从K位置处复合遮蔽离型膜80至双面胶20的上表面，并覆盖双面胶20。在排除双面胶20切割另一部分的预设形状的双面胶体10形成的废料后，双面胶20形成预设形状的双面胶体10。经过第三贴合机100e的辊轮将遮蔽离型膜80压合后，送入第三套切机100f中，第三套切机100f的模具为嵌合的五金模以及线割高精度蚀刻模，通过五金模冲切遮蔽离型膜80、保护膜30以及第二低粘膜90，形成避位孔63；通过线割高精度蚀刻模同时切割单面胶70以及保护膜30的边缘两侧，切割的位置为第一定位孔61和第二定位孔62之间，以及切割遮蔽离型膜80，形成遮蔽层81，遮蔽层81位于沿保护膜30的长度方向上相邻的双面胶体10之间。在形成遮蔽层81后，进入第四贴合机100g中。先从N位置处通过辊轮收卷排除遮蔽离型膜80切割处遮蔽层81后的所有废料，从O位置处通过辊轮收卷排除整张第二低粘膜90，保护膜30的两侧边缘的废料以及单面胶70的两侧边缘的废料随第二低粘膜90一同排除，排除后，载带双面胶上剩余第二定位孔62，在排除第三套切机100f套切的所有废料后，从M位置处复合隔纸43至双面胶20的上表面，并覆盖双面胶20以及单面胶70后收卷，成型载带双面胶，其中，成型载带双面胶在P位置处收卷。

如图11所示，在本申请中载带双面胶的层次的顺序依次为：保护膜30包括非胶面和胶面，保护膜30的胶面朝上，双面胶20复合至保护膜30的胶面上，单面胶70包括两条，单面胶70复合至保护膜30的胶面上，单面胶70位于双面胶20的两侧。第一离型膜41包括离型面和非离型面，第一离型膜41的离型面朝向双面胶20，第一离型膜41覆盖至双面胶20的上方。复合第一低粘膜50至保护膜30的非胶面上，第一低粘膜50的胶面与保护膜30的非胶面相对。在复合后，顺序依次为第一低粘膜50、保护膜30、双面胶20以及第一离型膜41，单面胶70位于双面胶20的两侧。在复合完毕后切割形成第一部分的双面胶体10，第一定位孔61以及第二定位孔62，以及切割保护膜30以及双面胶20边缘两侧，排除第一低粘膜50和第一离型膜41，以及双面胶20的废料，复合第二离型膜42至双面胶20远离保护膜30的一侧，第二离型膜42包括离型面和非离型面，第二离型膜42的离型面朝向双面胶20，并覆盖双面胶20。在复合后，顺序依次为保护膜30、双面胶20以及第二离型膜42，单面胶70位于双面胶20的两侧。在复合完毕后切割形成第二部分的双面胶体10，排除第二离型膜42以及双面胶20的废料，双面胶20经两次切割后形成双面胶体10。复合遮蔽离型膜80至双面胶20远离保护膜30的一侧，并覆盖双面胶20。复合第二低粘膜90至保护膜30的非胶面上，第二低粘膜90的胶面与保护膜30的非胶面相对。在复合后，顺序依次为第二低粘膜90、保护膜30、双面胶20以及遮蔽离型膜80，单面胶70位于双面胶20的两侧。在复合完毕后切割形成避位孔63和遮蔽层81，以及切割保护膜30和单面胶70边缘两侧，排除遮蔽离型膜80的废料以第二低粘膜90。复合隔纸43至遮蔽层81和双面胶体10的上方并收卷，成型载带双面胶。最终载带双面胶的层次顺序为保护膜30、双面胶20以及隔纸43，单面胶70位于双面胶20沿双面胶20宽度方向的两侧，遮蔽层81位于双面胶20沿双面胶20长度方向的两侧。

上面结合附图对本申请实施例作了详细说明，但是本申请不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本申请宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种载带双面胶成型方法，其特征在于，包括：

将双面胶复合至保护膜的胶面上；

每次切割所述双面胶后，排除废料，多次切割所述双面胶直至形成预设形状的双面胶体。

2.如权利要求1所述的载带双面胶成型方法，其特征在于，所述每次切割所述双面胶后，排除废料，多次切割所述双面胶直至形成预设形状的双面胶体，包括：

复合离型膜至所述双面胶远离所述保护膜的一侧上；

切割所述离型膜以及双面胶在双面胶上形成其中一部分预设形状的所述双面胶体后，排除双面胶的废料以及所述离型膜；

更换离型膜，并将所述离型膜复合至所述双面胶远离所述保护膜的一侧上；

切割所述离型膜以及双面胶在双面胶上形成另一部分预设形状的所述双面胶体后，排除双面胶的废料以及所述离型膜；

多次更换离型膜，并切割所述离型膜以及双面胶，以使所述双面胶形成预设形状的所述双面胶体。

3.如权利要求1所述的载带双面胶成型方法，其特征在于，还包括：

将第一低粘膜的胶面复合至保护膜的非胶面上；

切割所述保护膜的边缘两侧；

通过所述第一低粘膜粘附所述保护膜的边缘两侧的废料，并排除所述第一低粘膜。

4.如权利要求1所述的载带双面胶成型方法，其特征在于，还包括:

切割所述双面胶两侧的所述保护膜，使所述保护膜上形成定位孔。

5.如权利要求1所述的载带双面胶成型方法，其特征在于，所述每次切割所述双面胶后，排除废料，多次切割所述双面胶直至形成预设形状的双面胶体之前，还包括：

将单面胶复合至所述保护膜的胶面上，并分别位于所述保护膜的两侧。

6.如权利要求5所述的载带双面胶成型方法，其特征在于，还包括：

切割所述单面胶以及保护膜，使所述单面胶以及保护膜形成定位孔。

7.如权利要求1所述的载带双面胶成型方法，其特征在于，所述多次切割所述双面胶直至形成预设形状的双面胶体之后，还包括：

复合遮蔽离型膜至所述双面胶远离保护膜的一侧；

切割所述遮蔽离型膜在所述双面胶体的两侧形成遮蔽层；

切割所述遮蔽层以及保护膜形成避位孔。

8.如权利要求3或7所述的载带双面胶成型方法，其特征在于，还包括：

将第二低粘膜的胶面复合至保护膜的非胶面上；

切割所述保护膜的边缘两侧；

通过所述第二低粘膜粘附所述保护膜的边缘两侧的废料，并排除所述第二低粘膜。

9.如权利要求1或7所述的载带双面胶成型方法，其特征在于，还包括：

将隔纸复合至所述双面胶远离保护膜的一侧，并覆盖所述双面胶体。

10.一种载带双面胶，其特征在于，通过如权利要求1-9任一项的载带双面胶成型方法制成。

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