CN113025217A - 双面胶带成型方法以及双面胶带 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种双面胶带成型方法，包括：将第一离型膜复合至保护膜的胶面上；将至少一层单面胶复合至第一离型膜的两侧，在第一离型膜的上表面形成单面胶层；将双面胶复合至单面胶层的非胶面和第一离型膜上，成型双面胶带。本申请复合第一离型膜至保护膜的胶面上，贴合单面胶层至第一离型膜上，贴合后，将双面胶复合至单面胶层和第一离型膜上，双面胶与单面胶层的非胶面贴合，形成良好的贴合，使得在整个加工的过程中，不会发生掉片或移位等现象，提高良品率提高，有效降低成本。

Description

双面胶带成型方法以及双面胶带

技术领域

本申请属于双面胶成型技术领域，尤其涉及一种双面胶带成型方法以及双面胶带。

背景技术

双面胶具有良好的防水性和粘接力，耐温性好，热稳定性、化学稳定性好，适用的温度范围较广，且适用于恶劣环境中。因此，双面胶被广泛应用于手机、液晶电视、耳机等的电子产品中。现有的一种双面胶带贴附于离型膜上，离型膜的离型面的离型力较小，当双面胶贴附于离型膜时，对双面胶进行加工形成所需形状，由于离型膜的离型力小，双面胶容易脱离离型膜，在加工的过程中，刀具对双面胶进行切割，容易导致双面胶移位或掉片，使得最终的双面胶带的成品不良品率高，成本高。

发明内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出一种双面胶带成型方法，能够提高良品率并降低生成成本。

本申请还提供一种双面胶带。

根据本申请第一方面实施例的双面胶带成型方法，包括：将第一离型膜复合至保护膜的胶面上；将至少一层单面胶复合至所述第一离型膜的两侧，在所述第一离型膜的上表面形成单面胶层；将双面胶复合至所述单面胶层的非胶面和第一离型膜上，成型双面胶带。

根据本申请实施例的一种双面胶带成型方法，至少具有如下有益效果：复合第一离型膜至保护膜的胶面上，贴合单面胶层至第一离型膜上，贴合后，将双面胶复合至单面胶层和第一离型膜上，双面胶与单面胶层的非胶面贴合，形成良好的贴合，使得在整个加工的过程中，不会发生掉片或移位等现象，使得最终的双面胶带成品的良品率提高，有效降低成本。

根据本申请的一些实施例，所述将第一离型膜复合至保护膜的胶面上，包括：将原膜复合至所述保护膜的胶面上；切割所述原膜形成遮蔽层，并排除所述原膜的废料，其中，所述遮蔽层与所述双面胶位置相对；复合所述第一离型膜至所述保护膜的胶面上，并覆盖所述遮蔽层。

根据本申请的一些实施例，所述将双面胶复合至所述单面胶层的非胶面和第一离型膜上，包括:切割所述双面胶卷料中的双面胶以及隔离膜形成多个半成品双面胶体；以异步的方式将所述半成品双面胶体以预设间距复合至所述单面胶层的非胶面和第一离型膜上，同时剥离双面胶卷料中的第二离型膜；将第一单面胶贴合至所述隔离膜上，并通过所述第一单面胶剥离所述隔离膜。

根据本申请的一些实施例，所述单面胶层包括第二单面胶、第三单面胶以及第四单面胶，其中，所述第三单面胶为单面硅胶带，所述第二单面胶以及第四单面胶为单面亚克力胶带，所述第二单面胶与第四单面胶的材料特性不同，所述将至少一层单面胶复合至所述第一离型膜的两侧，在第一离型膜的上表面形成单面胶层，包括：将所述第三单面胶复合至所述第一离型膜上表面的两侧，所述第三单面胶的胶面朝向所述第一离型膜；将所述第四单面胶的胶面贴合至所述第三单面胶的非胶面上；将所述第二单面胶的胶面贴合至所述第四单面胶的离型面上，所述第二单面胶的非胶面朝上，且所述第二单面胶的内侧与所述第四单面胶的内侧齐平，形成单面胶层。

根据本申请的一些实施例，所述双面胶带成型方法还包括：切割所述双面胶带形成产品。

根据本申请的一些实施例，所述切割所述双面胶带形成产品，包括：切割所述单面胶层、第一离型膜以及保护膜在所述双面胶的两侧形成定位孔，并切割所述单面胶层以及第一离型膜在所述双面胶以及定位孔之间的区域形成避位区；切割所述双面胶形成预设形状，并排除所述单面胶层、第一离型膜、保护膜以及双面胶的废料；将第三离型膜复合至所述第一离型膜上，并覆盖所述双面胶；切割所述单面胶层、双面胶、第一离型膜、保护膜以及第三离型膜形成避位孔，排除废料，形成产品。

根据本申请的一些实施例，所述双面胶带成型方法还包括：将托底膜的胶面复合至所述保护膜的非胶面上。

根据本申请的一些实施例，所述单面胶层、第一离型膜、保护膜以及双面胶的废料，包括：排除切割后的单面胶层的废料，粘贴于所述单面胶层上的双面胶的废料随所述单面胶层的废料排除；所述托底膜粘附所述第一离型膜、单面胶层以及保护膜切割所述定位孔后产生的废料并排除。

根据本申请的一些实施例，所述将第三离型膜复合至所述第一离型膜上，并覆盖所述双面胶，包括：将所述第三离型膜复合至所述第一离型膜上，并覆盖所述双面胶；将第五单面胶一侧贴合至所述单面胶层上，将所述第五单面胶的另一侧贴合至所述第三离型膜上。

根据本申请第二方面实施例的双面胶带，通过本申请第一方面实施例的双面胶带成型方法制成。

根据本申请实施例的一种双面胶带，至少具有如下有益效果：通过上述双面胶带成型方法成型的双面胶带，在复合单面胶层至第一离型膜后，将双面胶复合至单面胶层和第一离型膜上，双面胶与单面胶层的非胶面贴合，形成良好的贴合，使得在整个加工的过程中，不会发生掉片或移位等现象，使得最终的双面胶带成品的良品率提高，有效降低成本。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本申请实施例的双面胶带成型方法的流程图。

图2为本申请实施例的将第一离型膜复合至保护膜的胶面上的流程图。

图3为本申请实施例的将双面胶复合至单面胶层的非胶面和第一离型膜上的流程图。

图4为本申请实施例的将至少一层单面胶复合至第一离型膜的两侧，在第一离型膜的上表面形成单面胶层的流程图。

图5为本申请另一实施例的双面胶带成型方法的流程图。

图6为本申请实施例的切割双面胶带形成产品的流程图。

图7为本申请另一实施例的双面胶带成型方法的流程图。

图8为本申请实施例的将第三离型膜复合至第一离型膜上，并覆盖双面胶的流程图。

图9为本申请实施例的双面胶带成型设备的圆刀部分的示意图。

图10为本申请实施例的双面胶带成型设备的平刀部分的示意图。

图11为本申请实施例的遮蔽层的结构示意图。

图12为本申请实施例的半成品卷料的结构示意图。

图13为本申请实施例的半成品卷料的部分的分解结构示意图。

图14为本申请实施例的避位孔的结构示意图。

图15为本申请实施例的成型的双面胶带的结构示意图。

图16为本申请实施例的成型的双面胶带的部分的分解结构示意图。

图17为本申请实施例的双面胶带成型方法的成型过程示意图。

附图标记：

第一离型膜10、保护膜20、单面胶层30、第二单面胶31、第三单面胶32、第四单面胶33、双面胶40、隔离膜41、原膜50、遮蔽层51、第一单面胶60、第三离型膜70、第五单面胶71、托底膜80、第四离型膜90；

定位孔100a、避位区100b、避位孔100c；

第一圆刀200a、第二圆刀200b、第三圆刀200c；

第一复合机300a、套切机300b、第二复合机300c；

第一圆刀机M1、第二圆刀机M2、第三圆刀机M3、第四圆刀机M4、第五圆刀机M5、经过第六圆刀机M6、第七圆刀机M7、第八圆刀机M8、第九圆刀机M9、第十圆刀机M10。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、外、内等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本申请的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本申请中的具体含义。

为了对本申请的技术特征、目的和效果有更加清晰的理解，先对照附图详细说明本申请的具体实施方式。

下面参考图1描述本申请实施例的双面胶带成型方法。

请参考图1，本申请提供一种双面胶带成型方法，包括：

步骤S100，将第一离型膜10复合至保护膜20的胶面上；

步骤S200，将至少一层单面胶复合至第一离型膜10的两侧，在第一离型膜10的上表面形成单面胶层30；

步骤S300，将双面胶40复合至单面胶层30的非胶面和第一离型膜10上，成型双面胶带。

其中，在将双面胶40复合在单面胶层30的非胶面和第一离型膜10上后，可收卷后等待其他的加工，或者直接送入后续的工艺中加工成所需的形状后对零件进行贴合。通过将双面胶40复合至单面胶层30的非胶面上后，与直接复合至离型膜相比，双面胶40的贴合更加稳固，在后续的加工中能够避免产生掉片或者移位的问题，能够提高产品的良品率。

根据本申请实施例的双面胶带成型方法，复合第一离型膜10至保护膜20的胶面上，贴合单面胶层30至第一离型膜10上，在贴合单面胶层30后，将双面胶40进行切割，并以异步的方式复合至单面胶层30的非胶面和第一离型膜10上，双面胶40与单面胶层30的非胶面贴合，形成良好的贴合，使得在整个加工的过程中，不会发生掉片或移位等现象，能够提高最终的双面胶带的良品率，有效降低生产成本。

请参考图2、图9以及图11，步骤S100，将第一离型膜10复合至保护膜20的胶面上，包括：

步骤S110，将原膜50复合至保护膜20的胶面上；

步骤S120，切割原膜50形成遮蔽层51，并排除原膜50的废料。其中，遮蔽层51与双面胶40位置相对。

步骤S130，复合第一离型膜10至保护膜20的胶面上，并覆盖遮蔽层51。

可以理解的是，在复合双面胶40后成型了双面胶带。可以将双面胶带收卷后等待后续的加工。在后续利用双面胶带进行加工，切割形成与零件粘贴的产品。在本实施例中，产品包括料带部以及粘贴部。其中料带部包括切割后的单面胶层30以及与单面胶层30位置相对的第一离型膜10部分，而粘贴部包括第一离型膜10部分以及成品双面胶体部分，其中成品双面胶体即双面胶带中能用于粘合零件的部分(切割双面胶40后形成)，粘贴部的第一离型膜10为用于配合成品双面胶体粘贴的部分。第一离型膜10在切割后一部分形成了料带部，一部分形成了粘贴部，相互并非分离状态，仅是在第一离型膜10上进行了切割后区分成不同的部分。料带部以及粘贴部为连接在一起的两个部分。

为了避免产品在排除保护膜20废料的过程中，与保护膜20粘连，导致粘贴部撕扯变形而无法使用，通过设置原膜50，并切割原膜50上与粘贴部对应的位置，形成遮蔽层51，遮蔽层51用于保护产品，避免产品发生变形。其中，粘贴部最终成型的位置为设置有双面胶40的位置，因此，遮蔽层51位于与双面胶40相对的位置。

保护膜20的一面为胶面，一面为非胶面，原膜50复合在保护膜20的胶面上，通过辊轮将原膜50与保护膜20压合，压合后原膜50与保护膜20相互粘连，粘连后，送入第二圆刀机M2中通过第一圆刀200a切割原膜50上形成遮蔽层51，在切割后，通过辊轮牵引原膜50，排除原膜50的废料，在保护膜20上粘贴有切割后的原膜50，即遮蔽层51，在形成遮蔽层51后，复合第一离型膜10至原膜50的上方。其中，遮蔽层51的形状与粘贴部的形状匹配，且遮蔽层51的大小大于粘贴部，遮蔽层51用于承托粘贴部，并隔离粘贴部以及保护膜20。在加工完成后排除保护膜20的废料时，遮蔽层51的大小大于粘贴部，能够隔离整个粘贴部，能够避免保护膜20粘连产品，而导致产品连通保护膜一同被剥离或者在排除保护膜20时由于粘力的作用，拉扯粘贴部，导致粘贴部发生变形。

复合原膜50至保护膜20的胶面上，切割遮蔽层51并排废，在形成遮蔽层51后，通过辊轮将第一离型膜10压合至保护膜20的胶面上，即第一离型膜10位于遮蔽层51的上方。其中，第一离型膜10的一面具有离型力，一面无离型力，具有离型力的一面容易剥离，不具有离型力的一面容易与胶粘连。在本实施例中，第一离型膜10的厚度为0.075mm，不具有离型力的一面朝向保护膜20的胶面并与原膜50相接触，具有离型力的一面朝上。

请参考图3，步骤S300中的将双面胶40复合至单面胶层30的非胶面和第一离型膜10上，包括：

步骤S310，切割双面胶卷料中的双面胶40以及隔离膜41形成多个半成品双面胶体；

步骤S320，以异步的方式将半成品双面胶体以预设间距复合至单面胶层30的非胶面和第一离型膜10上，同时剥离双面胶卷料中的第二离型膜；

步骤S330，将第一单面胶60贴合至隔离膜41上，并通过第一单面胶60剥离隔离膜41。

双面胶卷料包括第二离型膜、双面胶40以及隔离膜41，可预先将第二离型膜、双面胶40以及隔离膜41压合，等待加工双面胶带时使用，也可以直接使用市面上常见的双面胶卷料。由于双面胶40的两面均为胶面，通过第二离型膜和隔离膜41覆盖双面胶40两面的胶面，能够保护双面胶40，便于双面胶40的存储，也避免双面胶40发生相互粘连。

在加工双面胶带时，第二离型膜位于最下方，隔离膜41位于最上方，双面胶40位于第二离型膜和隔离膜41之间。对双面胶40以及隔离膜41切割形成多个半成品双面胶体，且已经复合了单面胶层30的保护膜20位于双面胶卷料进料方向的一侧。在对双面胶40以及隔离膜41切割成多个半成品双面胶体后，每间隔一个预设间距时将一个半成品双面胶体通过圆辊复合至单面胶层30的非胶面上，同时，剥离第二离型膜。半成品双面胶体复合至单面胶层30的非胶面上后，半成品双面胶体的两端分别与两侧的单面胶层30的非胶面粘合，切割后的半成品双面胶体呈长方形，宽度方向的两端与单面胶层30的非胶面贴合，且半成品双面胶体搭接于第一离型膜10上，在复合半成品双面胶体后，将第一单面胶60贴合至隔离膜41上，第一单面胶60的长度方向与双面胶40的宽度方向平行，第一单面胶60与每一个半成品双面胶体的隔离膜41贴合，第一单面胶60的一端与辊轮连接，通过辊轮的转动带动第一单面胶60收卷，第一单面胶60收卷并带动隔离膜41剥离双面胶40。

每间隔预设间距将一个半成品双面胶体复合，即通过异步的方式将半成品双面胶体复合至单面胶层30上，相邻的半成品双面胶体之间存在一定的距离，现有的双面胶带的双面胶40之间是连续的，不存在间距，在一些零件体积较大但使用的双面胶40的尺寸较小的情况下，由于双面胶40之间不存在间距，在粘贴的时候会接触到相邻的双面胶40，会导致一部分的双面胶40无法应用，而本申请切割半成品双面胶体后形成成品双面胶体，利用成品双面胶体粘合零件时，对于一些体积较大的但是使用胶尺寸很小的零件，由于相邻的成品双面胶体之间存在间距，零件在粘贴的过程中不会接触到其他成品双面胶体，所有的成品双面胶体都能用于粘贴零件，不会造成浪费，利用率提高。其中，预设间距的距离可根据零件的体积等因素对应进行调整和设置。

更具体地，步骤S310，切割双面胶40以及隔离膜41形成多个半成品双面胶体。通过第二圆刀200b切割双面胶40以及隔离膜41形成多个半成品双面胶体；步骤S320中的剥离第二离型膜，在本实施例中，通过刮刀剥离第二离型膜。通过第二圆刀200b将双面胶40和隔离膜41进行切割，将双面胶40和隔离膜41切割成多个长方形，形成多个半成品双面胶体，在保护膜20每前进预设间距，通过圆辊将一个半成品双面胶体复合至单面胶层30的非胶面上，同时通过刮刀剥离第二离型膜，且第二离型膜的一端与辊轮连接，辊轮转动并收卷被剥离的第二离型膜。

请参考图4，单面胶层30包括第二单面胶31、第三单面胶32以及第四单面胶33。其中，第三单面胶32为单面硅胶带，第二单面胶31以及第四单面胶33为单面亚克力胶带，第二单面胶31与第四单面胶33的材料特性不同。步骤S200，将至少一层单面胶复合至第一离型膜10的两侧，在第一离型膜10的上表面形成单面胶层30，包括：

步骤S210，将第三单面胶32复合至第一离型膜10上表面的两侧，第三单面胶32的胶面朝向第一离型膜10；

步骤S220，将第四单面胶33的胶面贴合至第三单面胶32的非胶面上；

步骤S230，将第二单面胶31的胶面贴合至第四单面胶33的离型面上，第二单面胶31的非胶面朝上，且第二单面胶31的内侧与第四单面胶33的内侧齐平，形成单面胶层30。

在将第一离型膜10复合至保护膜20的胶面上后，先将第三单面胶32通过辊轮压合至第一离型膜10上表面的两侧。第三单面胶32位于第一离型膜10的上方，且位于第一离型膜10的两侧。在压合第三单面胶32后，将第四单面胶33通过辊轮压合至第三单面胶32上，第四单面胶33位于第三单面胶32的上方，且两侧的第三单面胶32上均复合有第四单面胶33。在复合第四单面胶33后，将第二单面胶31通过辊轮压合至第四单面胶33上，同样地，第二单面胶31位于第四单面胶33的上方，且两侧的第四单面胶33上均复合有第二单面胶31，第二单面胶31的内侧与第四单面胶33的内侧齐平，第二单面胶31的非胶面朝上，用于与双面胶40贴合，避免双面胶40在后续加工的过程中移位或掉片。

其中，第三单面胶32的作用为粘合第一离型膜10以及加厚的作用，第三单面胶32的一面为胶面，第三单面胶32的另一面为非胶面。第四单面胶33与第二单面胶31的特性不同，具体地，第四单面胶33的材料特性为一面为离型面，另一面为胶面，其中离型面即为具有离型力的一面；第二单面胶31的材料特性为一面胶面，另一面为非胶面。在本实施例中，第三单面胶32的宽度小于第四单面胶33的宽度，第二单面胶31的宽度小于第四单面胶33的宽度，第二单面胶31靠近第四单面胶33的内侧设置，且第二单面胶31内侧的边缘与第四单面胶内侧的边缘齐平。可以理解的是，单面胶层30中各层单面胶的宽度可根据加工需要或工艺进行选择。单面胶层30除了可以包括第二单面胶31、第三单面胶32和第四单面胶33外，还可以包含其中两层单面胶，只需要满足最上层的单面胶的一面为非胶面即可，通过非胶面与双面胶40贴合。

第三单面胶32中带胶的一面朝向第一离型膜10，第四单面胶33中的胶面朝向第三单面胶32，第四单面胶33的离型面朝上，第二单面胶31中的胶面朝向第四单面胶33，第二单面胶31中的非胶面朝上，双面胶40通过异步的方式复合至第二单面胶31的上方，即双面胶40位于设置有第二单面胶31以及第一离型膜10的一侧。双面胶40的两端贴合至第二单面胶31的非胶面上，相比于现有的双面胶40贴合至离型膜上相比，贴合至离型膜的离型面上，双面胶40容易脱离，通过设置第二单面胶31，并将双面胶40贴合至第二单面胶31的非胶面上，贴合会更加稳固，能够避免在切割加工的过程中，双面胶40发生移位或者掉片等不良现象。通过设置第四单面胶33，第四单面胶33的一面为胶面，另一面为离型面，后续加工后，由于第四单面胶33的一面为离型面(即具有离型力，容易剥离)，废料容易脱离第四单面胶33，便于排废。而第二单面胶31的一面为非胶面，便于双面胶40贴合，不容易产生掉片或移位。通过同时设置第四单面胶33以及第二单面胶31，第四单面胶33和第二单面胶31的总厚度大于双面胶40的厚度，双面胶40搭设在第一离型膜10上，与第一离型膜10之间具有一定的距离。在后续加工的过程中，不会在双面胶40上起压合作用，能够避免双面胶40在加工的过程中被辊轮压合而出现溢胶的现象。更具体地，双面胶40包括胶层、基材以及胶层等的三层结构，胶层是具有移动性的材料，若有辊轮压合在双面胶40上产生压合力时，会出现胶层跑出基材的现象，即出现溢胶，溢胶会导致产品的尺寸和外观不良，通过同时设置第四单面胶33以及第二单面胶31，能够有效避免双面胶40在加工过程中出现溢胶，提高良品率。

请参考图5，双面胶带成型方法还包括：步骤S500,切割双面胶带形成产品。对双面胶带进行切割得到所需的形状，对所需粘贴的零件进行粘贴。

请参考图6，步骤S500,切割双面胶带形成产品，包括以下步骤：

步骤S510，切割单面胶层30、第一离型膜10以及保护膜20在双面胶40的两侧形成定位孔100a,并切割单面胶层30以及第一离型膜10在双面胶40以及定位孔100a之间的区域形成避位区100b；

步骤S520，切割双面胶40形成预设形状，并排除单面胶层30、第一离型膜10、保护膜20以及双面胶40的废料；

步骤S530，将第三离型膜70复合至第一离型膜10上，并覆盖双面胶40；

步骤S540，切割单面胶层30、双面胶40、第一离型膜10、保护膜20以及第三离型膜70形成避位孔100c，排除废料，形成产品。

在完成步骤S300后，进行步骤S500，步骤S500通过第三圆刀200c进行切割，在本实施例中，第三圆刀200c为高低刀，切割次数为两次，先通过第三圆刀200c切割单面胶层30、第一离型膜10以及保护膜20在两条双面胶40的外侧形成定位孔100a；同时单面胶层30以及第一离型膜10在双面胶40以及定位孔100a之间的区域形成避位区100b，定位孔100a用于在后续工序的定位，避位区100b则是用于后续与零件贴合时避让零件的凸起的区域，避位区100b的形状与零件的凸起相匹配，可以理解的是，也可以将定位孔100a和避位区100b分开切割成型。在第一次切割的过程中，同时形成定位孔100a以及避位区100b，在第二次切割的过程则是通过第三圆刀200c对双面胶40进行切割，形成预设形状，在这个切割的过程中，形成了部分产品的形状，在后续的加工工序中进行再次切割，形成成品双面胶体。更具体地，在本实施例中，对于切割定位孔100a，第三圆刀200c同时切割第四单面胶33、第三单面胶32、第一离型膜10以及保护膜20；对于切割避位区100b，第三圆刀200c同时切割第二单面胶31、第四单面胶33、第三单面胶32以及第一离型膜10；对于预设形状，则是通过第三圆刀200c切割双面胶40形成。在切割完成后，排除废料。其中，预设形状为成品双面胶体的一部分形状，在后续工序切割出避位孔100c的同时将成品双面胶体的剩余部分形状切割出。定位孔100a用于后续工序的定位。

请参考图7，双面胶带成型方法还包括：步骤S400，将托底膜80的胶面复合至保护膜20的非胶面上。在通过第三圆刀200c切割定位孔100a和避位区100b前，先预先将托底膜80复合至保护膜20上，在本实施例中，托底膜80和保护膜20的材质相同，且均为一面为胶面，另一面为非胶面。

步骤S520中的排除单面胶层30、第一离型膜10、保护膜20以及双面胶40的废料，包括：排除切割后的单面胶层30的废料，粘贴于单面胶层30上的双面胶40的废料随单面胶层30的废料排除；托底膜80粘附第一离型膜10、单面胶层30以及保护膜20切割定位孔100a后产生的废料并排除。双面胶40粘贴于单面胶层30上，在切割后，双面胶40的废料随单面胶层30的废料一同排除。

其中，切割定位孔100a时，同时切割避位区100b，切割定位孔100a后的孔洞废料通过托底膜80粘附，并通过排除整张托底膜80的同时将孔洞废料排除，并且在切割避位区100b后，通过辊轮与第二单面胶31连接，排除第二单面胶31切割后的废料，由于双面胶40的两端贴合于第二单面胶31上，在排除第二单面胶31的同时，切割后的双面胶40的废料随着第二单面胶31一同排除。在本实施例中，切割出避位区100b时，若排除避位区100b的废料，则会将定位孔100a一并排除，由于需要定位孔100a在后续工序中定位，除去第二单面胶31的废料外，不排除第一离型膜10、第三单面胶32、第四单面胶33的废料，待后续加工完成后，再排除避位区100b的废料。

请参考图8、图12以及图13，步骤S530，将第三离型膜70复合至第一离型膜10上，并覆盖双面胶40，包括：

步骤S531，将第三离型膜70复合至第一离型膜10上，并覆盖双面胶40；

步骤S532，将第五单面胶71一侧贴合至单面胶层30上，将第五单面胶71的另一侧贴合至第三离型膜70上。

在本实施例中，由于第四单面胶33的一面为离型面，另一面为胶面，第二单面胶31与第四单面胶33的贴合并不牢固，为了便于后续将第三离型膜70复合，在切割出避位区100b后，将一侧的第二单面胶31除与双面胶40贴合的部分外，剩余的第二单面胶31全部排除，另一侧的第二单面胶31除与双面胶40贴合的部分外，排除剩余的第二单面胶31的其中一部分。在切割出避位区100b以及定位孔100a后，由于双面胶40贴合于第二单面胶31上，对双面胶40进行切割后，产生的双面胶40废料会在第二单面胶31的废料排除的过程中一同排除。

将第三离型膜70复合至第一离型膜10上，且第三离型膜70覆盖双面胶40，将第五单面胶71的一侧贴合至第四单面胶33上，第五单面胶71的另一侧贴合至第三离型膜70上，避免第三离型膜70脱离，收卷，形成半成品卷料。更具体地，第五单面胶71的一侧贴合至完全排除剩余的第二单面胶31的一侧的第四单面胶33上，另一侧与第三离型膜70贴合。在本实施例中，在切割出避位区100b后，未被排除的第二单面胶31在后续的加工中排除。可以理解的是，也可以在切割出避位区100b后，将两侧的第二单面胶31除与双面胶40贴合的部分外，剩余的第二单面胶31全部排除，可以选择两条第五单面胶71分别与两侧的第四单面胶33以及第三离型膜70贴合。

可以理解的是，当选用的第四单面胶33的材质特性不同时，如第四单面胶33的一面为非胶面，另一面为胶面的情况下，也可以在切割出避位区100b后，不将一侧的第二单面胶31除与双面胶40贴合的部分外，剩余的第二单面胶31全部排除。直接将第三离型膜70覆盖双面胶40后，将第五单面胶71的一侧与第二单面胶31贴合，将第五单面胶71的另一侧与第三离型膜70贴合。在加工的过程中，可根据单面胶层30中所包含的单面胶的层数以及每个单面胶的材料特性等的因素，对应选择需要排除的废料部分。

在步骤S540中，切割单面胶层30、双面胶40、第一离型膜10、保护膜20以及第三离型膜70形成避位孔100c，排除废料，形成产品。具体地，根据贴合的零件的形状等的因素，对单面胶层30、双面胶40、第一离型膜10、保护膜20以及第三离型膜70进行切割形成对应的避位孔100c，更具体地，将半成品卷料通过第一复合机300a上料送入套切机300b中，通过套切机300b中的五金模具落料模销孔套切，穿透半成品卷料的所有层(即第三离型膜70、第二单面胶31、第三单面胶32、第四单面胶33等的所有单面胶层30、双面胶40、第一离型膜10以及保护膜20)，切割出避位孔100c(图14中示出了避位孔100c的形状)，送至第二复合机300c中进行排废，并复合第四离型膜90后收卷形成双面胶带。避位孔100c与零件的凸起匹配，避让零件的凸起，保证双面胶40能够贴合在零件上。经过套切机300b套切后的双面胶40形成成品双面胶体，通过成品双面胶体与第一离型膜10的配合将成品双面胶体贴合至零件上。在切割后形成避位孔100c，排除废料后，会在双面胶40的上方，即双面胶40远离第一离型膜10的一侧复合第四离型膜90并收卷。第四离型膜90为网格离型膜。通过贴合第四离型膜90能够避免在收卷的过程中，成品双面胶体之间发生粘连。

可以理解的是，避位孔100c以及避位区100b均是与零件相匹配，通过避开零件的一些凸起区域，便于产品与零件的粘贴。避位孔100c和避位区100b的形状根据零件的实际形状或者粘贴的需要而进行调整。在贴合的零件不同的情况下，可选择切割避位区100b或避位孔100c中的二者之一；或者无需切割避位孔100c和避位区100b。

请参考图15以及图16，本申请还提供一种双面胶带，通过上述双面胶带成型方法制成。根据本申请实施例的双面胶带，通过上述双面胶带成型方法成型，在复合至少一层单面胶至第一离型膜10后，形成单面胶层30。将双面胶40复合至单面胶层30的非胶面和第一离型膜10上，双面胶40与单面胶层30的非胶面贴合，形成良好的贴合，使得在整个加工的过程中，不会发生掉片或移位等现象，使得最终的双面胶带成品的良品率提高，有效降低成本。

下面参考图9至图17以具体的实施例详细描述根据本申请实施例的双面胶带成型方法以及双面胶带。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对本申请的具体限制。

如图9至图17所示，先在第一圆刀机M1复合保护膜20以及原膜50，保护膜20在A位置处上料，原膜50在B位置处上料，经过第一圆刀机M1的辊轮压合，使得原膜50复合于保护膜20的胶面上；经过第二圆刀机M2，第二圆刀机M2上的第一圆刀200a切割原膜50，形成遮蔽层51，从C位置处将原膜50的废料排除，经过第二圆刀机M2后进入第三圆刀机M3，第一离型膜10从D位置处进料，第三单面胶32从E位置处进料，并经过第三圆刀机M3的辊轮压合后，进入第四圆刀机M4，第四单面胶33从F位置处进料，第二单面胶31同样进料(第二单面胶31的进料位置图9中未示出)，通过第四圆刀机M4压合后，使得第四单面胶33和第二单面胶31依次位于第三单面胶32的上方，且第二单面胶31的内侧与第四单面胶33的内侧齐平，在压合第二单面胶31、第三单面胶32以及第四单面胶33后形成单面胶层30；进入第五圆刀机M5，同时将双面胶卷料从H位置处进料，并通过第五圆刀机M5上的第二圆刀200b对双面胶卷料的双面胶40以及隔离膜41进行切割形成多个半成品双面胶体，通过刮刀剥离第二离型膜，第二离型膜从G位置处排出，进入第六圆刀机M6，第一单面胶60从I位置处进料，并复合至双面胶卷料的隔离膜41上方，托底膜80从O位置处进料，并复合至保护膜20的非胶面上，经过第六圆刀机M6，第一单面胶60从J位置处出料，且隔离膜41在第一单面胶60的粘连下随着第一单面胶60的运动而剥离双面胶40，并从J位置处排出；进入第七圆刀机M7，第七圆刀机M7中的第三圆刀200c切割单面胶层30、第一离型膜10以及保护膜20形成定位孔100a并切割单面胶层30以及第一离型膜10形成避位区100b，通过第七圆刀机M7的第三圆刀200c对双面胶40进行切割形成预设形状，托底膜80带着定位孔100a的废料从P位置处出料，进行排废，切割避位区100b以及预设形状产生的废料则在K位置处出料，进入第八圆刀机M8，复合第三离型膜70至设置有双面胶40的第一离型膜10上，第三离型膜70在L位置处进料，通过第八圆刀机M8压合后，进入第九圆刀机M9，在第八圆刀机M8和第九圆刀机M9之间进料第五单面胶71，第五单面胶71从M位置处进料，经过第九圆刀机M9压合，再经过第十圆刀机M10的再次压合后，在N位置处收卷，形成半成品卷料，将半成品卷料送入至第一复合机300a，半成品卷料在Q位置处进料，经过第一复合机300a后，进入套切机300b中，通过套切机300b的五金模具落料模销孔进行套切后形成避位孔100c，形成成品双面胶体，进入第二复合机300c中，从R位置处排出第五单面胶71以及第三离型膜70的废料；从S位置处排出保护膜20的废料、原膜50的废料以及第二单面胶31、第三单面胶32和第四单面胶33中避位区100b的废料等的废料，排除废料后，第四离型膜90在T位置处进料，并贴合在套切后的半成品卷料上，在U位置处进行收卷，成型双面胶带。

请参考图17，在本申请中双面胶带的层次的顺序依次为：最底部为保护膜20，保护膜20包括非胶面和胶面，保护膜20的胶面朝上；原膜50贴合与保护膜20的胶面上，原膜50位于保护膜20上方；第一离型膜10包括离型面和非离型面，第一离型膜10的非离型面与保护膜20的胶面相对，第一离型膜10的离型面朝上，第一离型膜10位于原膜50的上方；第三单面胶32包括两条，贴合于第一离型膜10的两侧，且位于第一离型膜10的上方，第三单面胶32的胶面朝向第一离型膜10；第四单面胶33包括两条，贴合于第三单面胶32的上方，第四单面胶33的胶面朝向第三单面胶32，第四单面胶33的离型面朝上；第二单面胶31贴合于第四单面胶33的上方，且第二单面胶31的内侧与第四单面胶33的内侧齐平。半成品双面胶体的两端与两侧的第二单面胶31粘连，且横跨中部露出的第一离型膜10，双面胶40位于隔离膜41以及第一离型膜10之间，第一单面胶60的胶面与隔离膜41贴合，第一单面胶60位于隔离膜41的上方，隔离膜41在第一单面胶60的带动下排除；切割定位孔100a、避位区100b以及预设形状前，复合托底膜80，托底膜80的胶面与保护膜20的非胶面相对，托底膜80位于保护膜20的下方，切割后，排除托底膜80以及废料后，第三离型膜70复合于双面胶40的上方，且第三离型膜70位于两侧第二单面胶31之间；第五单面胶71位于第四单面胶33和第三离型膜70的上方，第五单面胶71的胶面朝向第四单面胶33和第三离型膜70，第五单面胶71一侧与第四单面胶33粘连，第五单面胶71的另一侧与第三离型膜70粘连，粘连后收卷；送入第一复合机300a，经过套切机300b套切后，上方排除第五单面胶71以及第三离型膜70；下方排除原膜50的废料、保护膜20的废料以及第一离型膜10、第三单面胶32、第四单面胶33和第二单面胶31中避位区100b的废料，在双面胶40那一侧的上方复合第四离型膜90并收卷。最终的双面胶带的层次顺序为：第一离型膜10、第三单面胶32、第四单面胶33以及第四离型膜90，双面胶40位于第三单面胶32和第四单面胶33之间的第一离型膜10上。最终留下第三单面胶32和第四单面胶33的作用在于，如图10中所示，在U位置处收卷时，会再次经过一组辊轮的压合后再收卷，能够避免辊轮挤压成品双面胶体，避免成品双面胶体发生溢胶，在收卷的时候，也能够避免由于收卷产生的张力使得成品双面胶体发生偏位。同时，到后序的零件贴胶时，留下第三单面胶32和第四单面胶33会使得双面胶带的强度增强，自动化贴胶时更加顺畅，不会因为双面胶带的强度不够为导致拉料不稳定。

上面结合附图对本申请实施例作了详细说明，但是本申请不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本申请宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种双面胶带成型方法，其特征在于，包括：

将第一离型膜复合至保护膜的胶面上；

将至少一层单面胶复合至所述第一离型膜的两侧，在所述第一离型膜的上表面形成单面胶层；

将双面胶复合至所述单面胶层的非胶面和第一离型膜上，成型双面胶带。

2.如权利要求1所述的双面胶带成型方法，其特征在于，所述将第一离型膜复合至保护膜的胶面上，包括：

将原膜复合至所述保护膜的胶面上；

切割所述原膜形成遮蔽层，并排除所述原膜的废料，其中，所述遮蔽层与所述双面胶位置相对；

复合所述第一离型膜至所述保护膜的胶面上，并覆盖所述遮蔽层。

3.如权利要求1所述的双面胶带成型方法，其特征在于，所述将双面胶复合至所述单面胶层的非胶面和第一离型膜上，包括:

切割双面胶卷料中的所述双面胶以及隔离膜形成多个半成品双面胶体；

以异步的方式将所述半成品双面胶体以预设间距复合至所述单面胶层的非胶面和第一离型膜上，同时剥离所述双面胶卷料中的第二离型膜；

将第一单面胶贴合至所述隔离膜上，并通过所述第一单面胶剥离所述隔离膜。

4.如权利要求1所述的双面胶带成型方法，其特征在于，所述单面胶层包括第二单面胶、第三单面胶以及第四单面胶，其中，所述第三单面胶为单面硅胶带，所述第二单面胶以及第四单面胶为单面亚克力胶带，所述第二单面胶与第四单面胶的材料特性不同，所述将至少一层单面胶复合至所述第一离型膜的两侧，在第一离型膜的上表面形成单面胶层，包括：

将所述第三单面胶复合至所述第一离型膜上表面的两侧，所述第三单面胶的胶面朝向所述第一离型膜；

将所述第四单面胶的胶面贴合至所述第三单面胶的非胶面上；

将所述第二单面胶的胶面贴合至所述第四单面胶的离型面上，所述第二单面胶的非胶面朝上，且所述第二单面胶的内侧与所述第四单面胶的内侧齐平，形成单面胶层。

5.如权利要求1所述的双面胶带成型方法，其特征在于，还包括：

切割所述双面胶带形成产品。

6.如权利要求1所述的双面胶带成型方法，其特征在于，所述切割所述双面胶带形成产品，包括：

切割所述单面胶层、第一离型膜以及保护膜在所述双面胶的两侧形成定位孔，并切割所述单面胶层以及第一离型膜在所述双面胶以及定位孔之间的区域形成避位区；

切割所述双面胶形成预设形状，并排除所述单面胶层、第一离型膜、保护膜以及双面胶的废料；

将第三离型膜复合至所述第一离型膜上，并覆盖所述双面胶；

切割所述单面胶层、双面胶、第一离型膜、保护膜以及第三离型膜形成避位孔，排除废料，形成产品。

7.如权利要求6所述的双面胶带成型方法，其特征在于，还包括：

将托底膜的胶面复合至所述保护膜的非胶面上。

8.如权利要求7所述的双面胶带成型方法，其特征在于，所述单面胶层、第一离型膜、保护膜以及双面胶的废料，包括：

排除切割后的单面胶层的废料，粘贴于所述单面胶层上的双面胶的废料随所述单面胶层的废料排除；

所述托底膜粘附所述第一离型膜、单面胶层以及保护膜切割所述定位孔后产生的废料并排除。

9.如权利要求6所述的双面胶带成型方法，其特征在于，所述将第三离型膜复合至所述第一离型膜上，并覆盖所述双面胶，包括：

将所述第三离型膜复合至所述第一离型膜上，并覆盖所述双面胶；

将第五单面胶一侧贴合至所述单面胶层上，将所述第五单面胶的另一侧贴合至所述第三离型膜上。

10.一种双面胶带，其特征在于，通过如权利要求1-9任一项的双面胶带成型方法制成。

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