CN112880624A - 一种高频双面覆铜板制造品质检测系统及检测方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于覆铜板制造技术领域，具体涉及一种高频双面覆铜板制造品质检测系统及检测方法，包括以下步骤：步骤一、调整工作位置：转动螺纹杆带动标记机构向下移动，直至升降套底面与橡胶传送带外表面之间的距离等于高频双面覆铜板的厚度；步骤二、输送高频双面覆铜板：将高频双面覆铜板水平放置在橡胶传送带上，通过橡胶传送带带动高频双面覆铜板水平移动；步骤三、标记缺陷位置：高频双面覆铜板经过标记机构下方时，通过标记机构对高频双面覆铜板上翘起的位置进行标记。本发明在对高频双面覆铜板平整度进行检测时，不会对高频双面覆铜板造成形变，保证了检测精度；本发明的标记机构能够对高频双面覆铜板表面翘起部分进行准确标记。

Description

一种高频双面覆铜板制造品质检测系统及检测方法
技术领域
本发明属于覆铜板制造技术领域，具体涉及一种高频双面覆铜板制造品质检测系统及检测方法。
背景技术
高频双面覆铜板是以电子玻纤布或其它增强材料浸以树脂、单一树脂等为绝缘粘接层，双面覆以铜箔并经热压而制成的一种板状材料。高频双面覆铜板作为印制电路板制造中的基板材料，对印制电路板主要起互连导通、绝缘和支撑的作用，对电路中信号的传输速度、能量损失和特性阻抗等有很大的影响，印制电路板的性能、品质、制造中的加工性、制造水平、制造成本以及长期的可靠性及稳定性在很大程度上取决于高频双面覆铜板。高频双面覆铜板压制成型后需要剪切成块状，然后对块状的高频双面覆铜板平整度进行检测。目前在对高频双面覆铜板平整度进行检测时存在以下的问题：(1)由于高频双面覆铜板较薄，对高频双面覆铜板平整度进行检测时很难保证高频双面覆铜板不发生形变，导致检测结果不精确；(2)检测过程中无法对高频双面覆铜板翘起的位置进行准确标记。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明提供了一种高频双面覆铜板制造品质检测系统及检测方法，目的在于解决目前在对高频双面覆铜板平整度进行检测时存在以下的问题：(1)由于高频双面覆铜板较薄，对高频双面覆铜板平整度进行检测时很难保证高频双面覆铜板不发生形变，导致检测结果不精确；(2)检测过程中无法对高频双面覆铜板翘起的位置进行准确标记。
(二)技术方案
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种高频双面覆铜板制造品质检测系统，包括水平的基板，基板上表面通过两块第一竖直板水平转动安装有主动辊。基板上表面通过两块第二竖直板水平转动安装有与主动辊相互平行的从动辊。主动辊与从动辊直径相同且距离基板上表面高度相同。其中一个第一竖直板的外侧面水平固定安装有驱动电机，驱动电机的输出端与主动辊固定连接。主动辊与从动辊之间通过橡胶传送带连接。通过驱动电机带动主动辊转动，主动辊通过橡胶传送带带动从动辊转动。由于主动辊与从动辊直径相同且距离基板上表面高度相同，故橡胶传送带外表面能够保持部分水平的状态。将高频双面覆铜板水平放置到橡胶传送带外表面上，通过橡胶传送带外表面可以带动高频双面覆铜板水平移动。
基板上表面位于主动辊与从动辊之间通过两块第三竖直板水平安装有顶板。顶板下表面固定安装有条形的导向套。导向套内竖直滑动配合有安装条。顶板上竖直滑动配合有贯穿顶板和导向套的匚形架。匚形架底端固定连接在安装条上。顶板上表面竖直转动安装有贯穿匚形架水平段的螺纹杆。安装条下表面沿其长度方向均匀安装有若干标记机构。通过转动螺纹杆带动匚形架向下移动，匚形架推动安装条在导向套的导向作用下向下移动；安装条带动标记机构同步向下移动。
标记机构包括限位套、升降套、第一弹簧、安装套、第一标记块和第一通气槽。限位套固定安装在安装条下表面，限位套内竖直滑动配合有升降套，升降套顶面与限位套端面之间固定连接有第一弹簧。限位套端面上竖直固定安装有与升降套轴线重合的安装套。安装套底面安装有环形的第一标记块。第一标记块可以为粉块也可以为吸附了颜料的硬质海绵块等，当第一标记块接触到高频双面覆铜板表面时会在高频双面覆铜板表面留下标记。第一标记块底面高于升降套底面。限位套侧壁上开设有连通其内部的第一通气槽。通过转动螺纹杆带动匚形架向下移动，匚形架推动安装条在导向套的导向作用下向下移动；安装条带动标记机构同步向下移动。当升降套底面与橡胶传送带外表面之间距离等于高频双面覆铜板厚度时停止转动螺纹杆。需要说明的是，安装条表面设置有竖直方向的刻度，导向套底面与橡胶传送带外表面之间距离恒定，以便于测算升降套底面与橡胶传送带外表面之间距离。放置在橡胶传送带外表面水平移动的高频双面覆铜板经过标记机构下方时，如果高频双面覆铜板表面处于平整状态，高频双面覆铜板表面会贴合在升降套底面移动，升降套不会发生移动。如果高频双面覆铜板表面有翘起，高频双面覆铜板会推动升降套上升压缩第一弹簧，升降套将限位套内的空气经第一通气槽排出。与此同时高频双面覆铜板表面接触到第一标记块，第一标记块同步在高频双面覆铜板表面进行标记。需要说明的是，升降套和第一弹簧的作用是为了缓冲橡胶传送带运转时带动高频双面覆铜板产生的轻微振动，提高检测的精度。
作为本发明的一种优选技术方案，所述第一竖直板和第二竖直板之间固定连接有水平杆，水平杆上通过竖直板固定安装有顶面开口的密封盒。密封盒顶面与橡胶传送带内表面贴合在一起。密封盒外表面固定安装有连通其内部的气泵。橡胶传送带上均匀开设有若干个通孔。通过气泵从密封盒内抽气，使得密封盒和对应的通孔内气压降低，从而通过气压作用将高频双面覆铜板压紧在橡胶传送带外表面，保证橡胶传送带水平移动时处于水平状态。
作为本发明的一种优选技术方案，所述密封盒顶面固定安装有与橡胶传送带内表面滑动配合的橡胶海绵圈，以保证密封盒与橡胶传送带内表面之间的密封效果，确保通过气泵从密封盒内抽气时密封盒和对应的通孔内气压降低。
作为本发明的一种优选技术方案，所述密封盒内表面通过连接板固定安装有水平板，水平板上表面均匀转动安装有若干个与橡胶传送带内表面滚动配合的滚珠。通过水平板对橡胶传送带内表面进行支撑，保证橡胶传送带处于水平状态，进而保证高频双面覆铜板处于水平状态。滚珠减小了水平板上表面与橡胶传送带内表面之间的摩擦力，提高了二者的使用寿命。
作为本发明的一种优选技术方案，所述橡胶传送带外表面固定设置有两条相互平行且垂直于主动辊轴线的橡胶条，两条橡胶条之间距离等于高频双面覆铜板的宽度，通过两条橡胶条对高频双面覆铜板进行限位，保证了检测过程中高频双面覆铜板不会发生偏移。
作为本发明的一种优选技术方案，所述升降套底面沿其周向均匀转动安装有若干个滚球，高频双面覆铜板水平移动过程中其表面与滚球之间处于滚动摩擦状态，减小了二者之间的摩擦力，避免高频双面覆铜板表面受损。
作为本发明的一种优选技术方案，所述限位套端面上开设有竖直槽，竖直槽内竖直滑动配合有与安装套轴线重合的安装杆。安装杆底端固定安装有第二标记块。第二标记块可以为粉块也可以为吸附了颜料的硬质海绵块等，当第二标记块接触到高频双面覆铜板表面时会在高频双面覆铜板表面留下标记；第二标记块的标记颜色与第一标记块标记颜色不同。第二标记块底面位于第一标记块底面和升降套底面之间。安装杆顶端与竖直槽端面之间固定连接有第二弹簧。限位套侧壁上开设有连通竖直槽内部的第二通气槽。高频双面覆铜板表面上翘部分经过标记机构下方时，推动升降套上升过程中会首选接触到第二标记块并推动第二标记块和安装杆沿着竖直槽上升，安装杆压缩第二弹簧的同时将竖直槽内空气从第二通气槽排出，与此同时第二标记块首先在高频双面覆铜板表面进行标记。如果高频双面覆铜板表面上翘高度达到第一标记块底面高度时，第一标记块会在高频双面覆铜板表面进行标记，如果高频双面覆铜板表面上翘高度未达到第一标记块底面高度时，只有第二标记块在高频双面覆铜板表面进行标记；从而通过不同颜色的标记可以直观看出高频双面覆铜板表面上翘程度。
本发明还提供了一种高频双面覆铜板制造品质检测方法，采用上述高频双面覆铜板制造品质检测系统配合完成，包括以下步骤：
步骤一、调整工作位置：通过转动螺纹杆带动匚形架、安装条和标记机构整体向下移动，直至升降套底面与橡胶传送带外表面之间的距离等于所述高频双面覆铜板的厚度。
步骤二、输送高频双面覆铜板：将高频双面覆铜板水平放置在橡胶传送带上，通过驱动电机带动主动辊滚动，从而带动橡胶传送带和高频双面覆铜板水平移动。
步骤三、标记缺陷位置：高频双面覆铜板经过标记机构下方时，通过标记机构中的第一标记块对高频双面覆铜板上翘起的位置进行标记。高频双面覆铜板整体穿过标记机构后将高频双面覆铜板从橡胶传送带上取下即可。
(三)有益效果
本发明至少具有如下有益效果：
(1)本发明解决了目前在对高频双面覆铜板平整度进行检测时存在以下的问题：由于高频双面覆铜板较薄，对高频双面覆铜板平整度进行检测时很难保证高频双面覆铜板不发生形变，导致检测结果不精确；检测过程中无法对高频双面覆铜板翘起的位置进行准确标记。
(2)本发明在对高频双面覆铜板平整度进行检测时，将高频双面覆铜板水平放置在橡胶传送带上，通过橡胶传送带对高频双面覆铜板进行水平输送，通过标记机构对高频双面覆铜板表面翘起的部分进行标记，整个过程不会对高频双面覆铜板造成形变，保证了检测精度。
(3)本发明在对高频双面覆铜板平整度进行检测时，高频双面覆铜板表面翘起部分经过标记机构过程中，标记机构能够同步对该部位的表面进行标记，提高了标记的准确性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明实施例中高频双面覆铜板制造品质检测系统的部分内部结构侧视图；
图2为本发明实施例中高频双面覆铜板制造品质检测方法的步骤图；
图3为图1中A处的放大示意图；
图4为图1中B处的放大示意图；
图5为本发明实施例中高频双面覆铜板制造品质检测系统的正视图；
图6为本发明实施例中标记机构的立体结构示意图。
图中：1-基板、2-第一竖直板、3-主动辊、4-从动辊、5-驱动电机、6-橡胶传送带、7-第三竖直板、8-顶板、9-导向套、10-安装条、11-匚形架、12-螺纹杆、13-标记机构、131-限位套、132-升降套、133-第一弹簧、134-安装套、135-第一标记块、136-第一通气槽、137-竖直槽、138-安装杆、139-第二标记块、1310-第二弹簧、1311-第二通气槽、14-密封盒、15-气泵、16-通孔、17-橡胶海绵圈、18-水平板、19-滚珠、20-橡胶条、21-滚球。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1、图3至图6所示，本实施例提供了一种高频双面覆铜板制造品质检测系统，包括水平的基板1，基板1上表面通过两块第一竖直板2水平转动安装有主动辊3。基板1上表面通过两块第二竖直板水平转动安装有与主动辊3相互平行的从动辊4。主动辊3与从动辊4直径相同且距离基板1上表面高度相同。其中一个第一竖直板2的外侧面水平固定安装有驱动电机5，驱动电机5的输出端与主动辊3固定连接。主动辊3与从动辊4之间通过橡胶传送带6连接。通过驱动电机5带动主动辊3转动，主动辊3通过橡胶传送带6带动从动辊4转动。由于主动辊3与从动辊4直径相同且距离基板1上表面高度相同，故橡胶传送带6外表面能够保持部分水平的状态。将高频双面覆铜板水平放置到橡胶传送带6外表面上，通过橡胶传送带6外表面可以带动高频双面覆铜板水平移动。橡胶传送带6外表面固定设置有两条相互平行且垂直于主动辊3轴线的橡胶条20，两条橡胶条20之间距离等于高频双面覆铜板的宽度，通过两条橡胶条20对高频双面覆铜板进行限位，保证了检测过程中高频双面覆铜板不会发生偏移。
基板1上表面位于主动辊3与从动辊4之间通过两块第三竖直板7水平安装有顶板8。顶板8下表面固定安装有条形的导向套9。导向套9内竖直滑动配合有安装条10。顶板8上竖直滑动配合有贯穿顶板8和导向套9的匚形架11。匚形架11底端固定连接在安装条10上。顶板8上表面竖直转动安装有贯穿匚形架11水平段的螺纹杆12。安装条10下表面沿其长度方向均匀安装有若干标记机构13。通过转动螺纹杆12带动匚形架11向下移动，匚形架11推动安装条10在导向套9的导向作用下向下移动；安装条10带动标记机构13同步向下移动。
标记机构13包括固定安装在安装条10下表面的限位套131，限位套131内竖直滑动配合有升降套132，升降套132顶面与限位套131端面之间固定连接有第一弹簧133。升降套132底面沿其周向均匀转动安装有若干个滚球21，高频双面覆铜板水平移动过程中其表面与滚球21之间处于滚动摩擦状态，减小了二者之间的摩擦力，避免高频双面覆铜板表面受损。限位套131端面上竖直固定安装有与升降套132轴线重合的安装套134。安装套134底面安装有环形的第一标记块135。第一标记块135可以为粉块也可以为吸附了颜料的硬质海绵块等，当第一标记块135接触到高频双面覆铜板表面时会在高频双面覆铜板表面留下标记。第一标记块135底面高于升降套132底面。限位套131侧壁上开设有连通其内部的第一通气槽136。通过转动螺纹杆12带动匚形架11向下移动，匚形架11推动安装条10在导向套9的导向作用下向下移动；安装条10带动标记机构13同步向下移动。当升降套132底面与橡胶传送带6外表面之间距离等于高频双面覆铜板厚度时停止转动螺纹杆12。需要说明的是，安装条10表面设置有竖直方向的刻度，导向套9底面与橡胶传送带6外表面之间距离恒定，以便于测算升降套132底面与橡胶传送带6外表面之间距离。放置在橡胶传送带6外表面水平移动的高频双面覆铜板经过标记机构13下方时，如果高频双面覆铜板表面处于平整状态，高频双面覆铜板表面会贴合在升降套132底面移动，升降套132不会发生移动。如果高频双面覆铜板表面有翘起，高频双面覆铜板会推动升降套132上升压缩第一弹簧133，升降套132将限位套131内的空气经第一通气槽136排出。与此同时高频双面覆铜板表面接触到第一标记块135，第一标记块135同步在高频双面覆铜板表面进行标记。需要说明的是，升降套132和第一弹簧133的作用是为了缓冲橡胶传送带6运转时带动高频双面覆铜板产生的轻微振动，提高检测的精度。限位套131端面上开设有竖直槽137，竖直槽137内竖直滑动配合有与安装套134轴线重合的安装杆138。安装杆138底端固定安装有第二标记块139。第二标记块139可以为粉块也可以为吸附了颜料的硬质海绵块等，当第二标记块139接触到高频双面覆铜板表面时会在高频双面覆铜板表面留下标记；第二标记块139的标记颜色与第一标记块135标记颜色不同。第二标记块139底面位于第一标记块135底面和升降套132底面之间。安装杆138顶端与竖直槽137端面之间固定连接有第二弹簧1310。限位套131侧壁上开设有连通竖直槽137内部的第二通气槽1311。高频双面覆铜板表面上翘部分经过标记机构13下方时，推动升降套132上升过程中会首选接触到第二标记块139并推动第二标记块139和安装杆138沿着竖直槽137上升，安装杆138压缩第二弹簧1310的同时将竖直槽137内空气从第二通气槽1311排出，与此同时第二标记块139首先在高频双面覆铜板表面进行标记。如果高频双面覆铜板表面上翘高度达到第一标记块135底面高度时，第一标记块135会在高频双面覆铜板表面进行标记，如果高频双面覆铜板表面上翘高度未达到第一标记块135底面高度时，只有第二标记块139在高频双面覆铜板表面进行标记；从而通过不同颜色的标记可以直观看出高频双面覆铜板表面上翘程度。
第一竖直板2和第二竖直板之间固定连接有水平杆，水平杆上通过竖直板固定安装有顶面开口的密封盒14。密封盒14顶面与橡胶传送带6内表面贴合在一起。密封盒14外表面固定安装有连通其内部的气泵15。橡胶传送带6上均匀开设有若干个通孔16。通过气泵15从密封盒14内抽气，使得密封盒14和对应的通孔16内气压降低，从而通过气压作用将高频双面覆铜板压紧在橡胶传送带6外表面，保证橡胶传送带6水平移动时处于水平状态。密封盒14顶面固定安装有与橡胶传送带6内表面滑动配合的橡胶海绵圈17，以保证密封盒14与橡胶传送带6内表面之间的密封效果，确保通过气泵15从密封盒14内抽气时密封盒14和对应的通孔16内气压降低。密封盒14内表面通过连接板固定安装有水平板18，水平板18上表面均匀转动安装有若干个与橡胶传送带6内表面滚动配合的滚珠19。通过水平板18对橡胶传送带6内表面进行支撑，保证橡胶传送带6处于水平状态，进而保证高频双面覆铜板处于水平状态。滚珠19减小了水平板18与橡胶传送带6之间摩擦力，提高了二者的使用寿命。
如图2所示，本实施例还提供了一种高频双面覆铜板制造品质检测方法，采用上述高频双面覆铜板制造品质检测系统配合完成，包括以下步骤：
步骤一、调整工作位置：通过转动螺纹杆12带动匚形架11、安装条10和标记机构13整体向下移动，直至升降套132底面与橡胶传送带6外表面之间的距离等于所述高频双面覆铜板的厚度。
步骤二、输送高频双面覆铜板：将高频双面覆铜板水平放置在橡胶传送带6上，通过驱动电机5带动主动辊3滚动，从而带动橡胶传送带6和高频双面覆铜板水平移动。
步骤三、标记缺陷位置：高频双面覆铜板经过标记机构13下方时，通过标记机构13中的第一标记块135对高频双面覆铜板上翘起的位置进行标记。高频双面覆铜板整体穿过标记机构13后将高频双面覆铜板从橡胶传送带6上取下即可。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种高频双面覆铜板制造品质检测系统，其特征在于：所述高频双面覆铜板制造品质检测系统包括水平的基板(1)，基板(1)上表面通过两块第一竖直板(2)水平转动安装有主动辊(3)；基板(1)上表面通过两块第二竖直板水平转动安装有与主动辊(3)相互平行的从动辊(4)；主动辊(3)与从动辊(4)直径相同且距离基板(1)上表面高度相同；其中一个第一竖直板(2)的外侧面水平固定安装有驱动电机(5)，驱动电机(5)的输出端与主动辊(3)固定连接；主动辊(3)与从动辊(4)之间通过橡胶传送带(6)连接；
基板(1)上表面位于主动辊(3)与从动辊(4)之间通过两块第三竖直板(7)水平安装有顶板(8)；顶板(8)下表面固定安装有条形的导向套(9)；导向套(9)内竖直滑动配合有安装条(10)；顶板(8)上竖直滑动配合有贯穿顶板(8)和导向套(9)的匚形架(11)；匚形架(11)底端固定连接在安装条(10)上；顶板(8)上表面竖直转动安装有贯穿匚形架(11)水平段的螺纹杆(12)；安装条(10)下表面沿其长度方向均匀安装有若干标记机构(13)；
标记机构(13)包括限位套(131)、升降套(132)、第一弹簧(133)、安装套(134)、第一标记块(135)和第一通气槽(136)；限位套(131)固定安装在安装条(10)下表面，限位套(131)内竖直滑动配合有升降套(132)，升降套(132)顶面与限位套(131)端面之间固定连接有第一弹簧(133)；限位套(131)端面上竖直固定安装有与升降套(132)轴线重合的安装套(134)；安装套(134)底面安装有环形的第一标记块(135)；第一标记块(135)底面高于升降套(132)底面；限位套(131)侧壁上开设有连通其内部的第一通气槽(136)。
2.根据权利要求1所述一种高频双面覆铜板制造品质检测系统，其特征在于：所述第一竖直板(2)和第二竖直板之间固定连接有水平杆，水平杆上通过竖直板固定安装有顶面开口的密封盒(14)；密封盒(14)顶面与橡胶传送带(6)内表面贴合在一起；密封盒(14)外表面固定安装有连通其内部的气泵(15)；橡胶传送带(6)上均匀开设有若干个通孔(16)。
3.根据权利要求2所述一种高频双面覆铜板制造品质检测系统，其特征在于：所述密封盒(14)顶面固定安装有与橡胶传送带(6)内表面滑动配合的橡胶海绵圈(17)。
4.根据权利要求2所述一种高频双面覆铜板制造品质检测系统，其特征在于：所述密封盒(14)内表面通过连接板固定安装有水平板(18)，水平板(18)上表面均匀转动安装有若干个与橡胶传送带(6)内表面滚动配合的滚珠(19)。
5.根据权利要求1所述一种高频双面覆铜板制造品质检测系统，其特征在于：所述橡胶传送带(6)外表面固定设置有两条相互平行且垂直于主动辊(3)轴线的橡胶条(20)。
6.根据权利要求1所述一种高频双面覆铜板制造品质检测系统，其特征在于：所述升降套(132)底面沿其周向均匀转动安装有若干个滚球(21)。
7.根据权利要求1所述一种高频双面覆铜板制造品质检测系统，其特征在于：所述限位套(131)端面上开设有竖直槽(137)，竖直槽(137)内竖直滑动配合有与安装套(134)轴线重合的安装杆(138)；安装杆(138)底端固定安装有第二标记块(139)；第二标记块(139)底面位于第一标记块(135)底面和升降套(132)底面之间；安装杆(138)顶端与竖直槽(137)端面之间固定连接有第二弹簧(1310)；限位套(131)侧壁上开设有连通竖直槽(137)内部的第二通气槽(1311)。
8.一种高频双面覆铜板制造品质检测方法，其特征在于：所述双面覆铜板制造品质检测方法采用权利要求1所述一种高频双面覆铜板制造品质检测系统配合完成，包括以下步骤：
步骤一、调整工作位置：通过转动螺纹杆(12)带动匚形架(11)、安装条(10)和标记机构(13)整体向下移动，直至升降套(132)底面与橡胶传送带(6)外表面之间的距离等于所述高频双面覆铜板的厚度；
步骤二、输送高频双面覆铜板：将高频双面覆铜板水平放置在橡胶传送带(6)上，通过驱动电机(5)带动主动辊(3)滚动，从而带动橡胶传送带(6)和高频双面覆铜板水平移动；
步骤三、标记缺陷位置：高频双面覆铜板经过标记机构(13)下方时，通过标记机构(13)中的第一标记块(135)对高频双面覆铜板上翘起的位置进行标记；高频双面覆铜板整体穿过标记机构(13)后将高频双面覆铜板从橡胶传送带(6)上取下即可。
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