CN112453251A - 一种置物篮自动成型工艺及成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种置物篮自动成型工艺，包括以下步骤：将边框放入定模中，定模上的夹持块夹紧边框；将置物篮开口朝向边框放入定模中，成型模具合模，定模和动模夹紧置物篮；定模上的推块推动置物篮的周壁的内侧面，让置物篮保持张紧状态，防止紧网时裙边往内缩；动模持续下压，直至置物篮在定模和定模的夹紧作用下，置物篮的裙边和边框初步紧压锁住后，动模停止下压，推块复位；动模继续下压，直至裙边完全与边框连接成型；动模和定模分离，成型后的置物篮在弹性件的作用下复位，夹持块复位，将置物篮从定模中脱离取出。还公开了实现该工艺的成型模具。本发明解决了人工置物篮生产工艺劳动力密集，劳动强度大，生产效率低下，生产成本高的问题。

Description

一种置物篮自动成型工艺及成型模具

技术领域

本发明涉及自动化生产技术领域，尤其涉及一种置物篮自动成型工艺及成型模具。

背景技术

随着科技的不断进步，金属简约风的设计越来越受到消费者的青睐。目前，在金属置物篮的制造过程中，篮网与边框的连接是通过工人将篮网装入的网口装入边框内，再将篮网和边框放入压紧设备内压紧，制造出成型的置物篮。从而造成置物篮的生产效率低下，劳动力密集，造成高昂的生产成本。

因此，有必要研究开发一种能够将置物篮自动成型的生产工艺，以及实现该生产工艺的成型模具，解决上述技术问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种置物篮自动成型工艺及成型模具，用以解决现有的置物篮生产工艺采用人工装配边框后再放入设备中压紧成型，劳动力密集，劳动强度大，生产效率低下，造成高昂的生产成本的问题。

为了达到上述目的，本实用性提供的一种置物篮自动成型工艺，具体实施方案如下：

一种置物篮自动成型工艺，所述置物篮自动成型工艺采用成型模具，所述成型模具包括定模和动模，置物篮在开口端弯折有裙边，包括以下步骤：

A1：将边框放入定模中，定模上的夹持块夹紧所述边框；

A2：将置物篮开口朝向所述边框放入定模中，成型模具合模，定模和动模夹紧所述置物篮；

A3：定模上的推块推动置物篮的周壁的内侧面，让置物篮保持张紧状态，维持置物篮的成型形状；

A4：动模持续下压，直至置物篮在定模和定模的夹紧作用下，置物篮的开口的裙边和边框初步压接后，动模停止下压，接着推块复位；

A5：动模继续下压，直至置物篮的开口完全与边框连接成型；

A6：动模和定模分离，将置物篮从定模中脱离取出。

目前，置物篮的成型工艺都是通过人工在置物篮的开口处安装边框，通过敲打的方式将边框固定在置物篮的开口处后，再将置物篮和边框一起放入成型模具或压紧设备内冲压成型，制造出符合标准的置物篮成型产品。由于自动化程度低，成型效率低下，企业为了提高置物篮的产量，必须在生产线上配备大量的人力，导致劳动力密集，造成高昂的生产成本。

本发明的一种置物篮自动成型工艺，通过采用将边框和置物篮分别放入成型模具内，通过定模上的夹持块夹紧边框，在动模和定模的合模过程，利用推块推动置物篮的内壁，使得置物篮处于张紧状态，维持成型的形状后，将置物篮的开口和边框连接，避免紧网时裙边往内缩，导致紧网失败，置物篮在成型过程中形状产生变化的情况；然后撤去推块对置物篮的作用力，继续合模，使得置物篮的开口完全与边框连接成型；达到完美紧配的美观效果。相对于传统的人工将置物篮的开口放入边框内敲打固定的方式，本发明完全利用成型模具上的结构在成型模具上实现置物篮的开口与边框的连接，并且能在一次合模过程中完成置物篮的开口与边框的连接以及置物篮的成型，自动化程度以及成型效率高，使得本发明可以在成型模具内完成置物篮与边框的自动成型，有效地解决了现有的置物篮生产工艺采用人工装配边框后再放入设备中压紧成型，劳动力密集，劳动强度大，生产效率低下，造成高昂的生产成本的问题。

作为本发明的进一步改进，所述边框上设有与所述置物篮连接成型的成型槽，成型槽为边框的底壁以及形成在底壁一侧的上折缘围成，其中底壁远离上折缘的一侧进一步延伸有下折缘，所述置物篮自动成型工艺，还包括以下步骤：

B1：动模下压，将置物篮的开口处的裙边送入成型槽内，动模停止下压，推块推动置物篮的周壁的内侧面；

B2：动模继续下压，上折缘在动模的压力下变形，压紧在所述裙边的上表面上，动模停止下压，推块复位；

B3：动模继续下压，下折缘在定模的夹持作用下上弯，压紧在所述置物篮的周壁的内侧面上，完成置物篮和边框的连接成型。

作为本发明的进一步改进，所述夹持块采用气缸驱动的方式夹持所述边框，且所述夹持块在成型过程中始终夹持所述边框。

作为本发明的进一步改进，所述推块采用气缸驱动的方式推动所述置物篮。

一种成型模具，包括定模和动模，所述定模上设有多个夹持块，所述夹持块中部设有置物篮安装块，所述置物篮安装块设于推块上方，置物篮套设在所述置物篮安装块上，所述夹持块和置物篮安装块之间设有成型区域，所述成型区域内容纳有边框，所述夹持块夹持所述边框，所述动模上设有与所述置物篮相配合的容纳槽，所述容纳槽的槽壁上设有向定模的方向延伸的环形压条，当所述动模和定模合模夹紧置物篮时，所述环形压条将置物篮送入成型区域内，与边框的成型槽的上折缘连接成型，所述成型区域的内壁将边框的成型槽的下折缘与置物篮连接成型。

作为本发明的进一步改进，所述夹持块远离所述置物篮安装块的位置处设有第一气缸，且所述夹持块与所述定模之间设有导向槽，所述导向槽内设有导轨，所述导轨上套设有与所述夹持块连接的第二气缸。

作为本发明的进一步改进，所述成型区域内设有与所述边框相配合的弹性支撑机构，当所述置物篮和边框在定模和动模的合模压力下完全成型后，所述弹性支撑机构推动所述边框复位。

进一步地，所述弹性支撑机构包括支撑块、支撑柱以及弹簧，所述成型区域内设有成型腔体，所述支撑柱和弹性设于所述成型腔体内，所述弹簧套设在所述支撑柱上，所述支撑柱顶部抵触在所述支撑块的底部，所述支撑块密封所述成型腔体，当所述边框放置在所述成型区域内时，所述边框底部抵触在所述支撑块上。

作为本发明的进一步改进，所述置物篮安装块与所述推块可升降连接。

作为本发明的进一步改进，所述动模上设有多个压块，所述定模上对应所述压块的位置处设有限位槽。

基于上述技术方案，本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：

1、通过在定模和夹持块之间设置导向槽，导向槽内设置导轨以及可活动套设在导轨上的第二气缸，使得夹持块在第一气缸的作用力下对边框进行夹持时，能够沿导轨的方向进行位移，避免夹持错误的情况发生。

2、通过在成型区域内设置弹性支撑机构，使得动模在与定模合模下压的过程中，由于弹性支撑机构的弹性作用力对于边框和置物篮的支撑作用，动模的下压作用力在小于等于弹性支撑机构的支撑力时，边框不会由于动模的下压而向下位移，使得边框的成型槽的上折缘在动模的压力下实现与置物篮的开口的连接。

3、通过将置物篮安装块设置为与推块可升降连接，防止置物篮与边框连接后，边框在定模的下压作用力大于弹性支撑机构的支撑力跟随动模的合模下降时，由于置物篮安装块位置固定，导致置物篮形状被拉伸变形的情况发生。

4、通过在动模上设置多个压块，定模上设置与压块对应的限位槽，能够在动模和定模合模时，将边框的成型槽的上折缘朝靠近置物篮的方向挤压变形，避免在成型过程中，边框的形变方向错误，导致产品不良率提高的情况发生。

附图说明

图1为本发明的置物篮自动成型的工艺流程图；

图2为本发明的置物篮与边框连接成型的工艺流程图；

图3为本发明的置物篮的结构示意图；

图4为本发明的边框的结构示意图一；

图5为本发明的图4的B部分的局部放大视图；

图6为本发明的边框的结构示意图二；

图7为本发明的边框的剖视图；

图8为本发明的置物篮与边框连接成型的结构示意图；

图9为本发明的图8的A部分的局部放大视图；

图10为本发明的成型模具的结构示意图；

图11为本发明的成型区域的剖视图。

具体实施方式

结合附图说明本发明的一种置物篮自动成型工艺及成型模具。

本发明的具体实施例1：

请查阅图3，提供一置物篮3，置物篮3在开口的周边向外侧弯折有外缘 31；请参阅图4-图7，提供一边框2，边框2上设有与所述置物篮3连接形成的成型槽21，成型槽21为边框2的底壁(图未标)以及形成在底壁一侧的上折缘211围成，其中底壁远离上折缘211的一侧进一步延伸有下折缘212，在下折缘212在未压折前，下折缘212与边框2的底壁呈水平一体连接，可视为水平底壁的一部分，且上折缘211与底壁之间形成锐角。

请查阅图1、图2，图8-图10，置物篮自动成型工艺采用成型模具1进行，所述成型模具1包括定模11和动模12，包括以下步骤：

A1：将边框2放入定模11中，定模11上的夹持块13夹紧所述边框2；具体地，夹持块13设置在定模11的周侧，沿平行于定模11水平面的方向向定模 11中心滑动从而抵推在边框2的外侧；

A2：将置物篮3开口朝向所述边框2放入定模11中，置物篮3的裙边31 贴抵在成型槽21内，成型模具1合模，定模11和动模12夹紧所述置物篮3；

A3：定模11上的推块14推动置物篮3的周壁的内侧面，让置物篮3周壁保持张紧状态，维持置物篮3的成型形状；具体地，推块14设置在定模11的中心，沿平行于定模11水平面的方向向外周推，从而抵持置物篮3的周壁的内侧面；

A4：动模12进一步下压，直至边框2上折缘211在动模12的下压以及定模11的抵顶作用下，边框2上折缘211配合边框2的底壁将置物篮3的裙边 31压接，动模12停止下压，接着推块14复位；

A5：接着动模12继续下压，定模11将抵顶边框2的下折缘12上弯，直至边框2的下折缘上弯完全压合至置物篮3周壁的内侧面上，从而将边框2完全压接在置物篮3的开口周边连接成型；

A6：动模12和定模11分离，将置物篮2从定模11中脱离取出。

进一步地，上述步骤A3-A5之间还包括以下步骤：

B1：动模12下压，将置物篮3的开口处的裙边31送入成型槽21内，动模 12停止下压，推块14推动置物篮3的周壁的内侧面；

B2：动模12继续下压，成型槽21的上折缘211在动模12的压力下变形，压合在所述裙边31的上表面上，动模12停止下压，推块14复位；

B3：动模12继续下压，成型槽21的下折缘212在定模11的夹持作用下，向上弯折并压紧在所述置物篮3的内壁上，完成置物篮3和边框2的连接成型。

其中，所述夹持块13和推块14均是通过气缸的方式驱动的。

其中，所述置物篮3的裙边31在动模12下压的推动力作用下进入成型槽 21内时后，成型槽21的上折缘211由于受到动模12的压力，以及其锐角状的结构，使得成型槽21的上折缘211在动模12的压力下，向下折缘边框2底壁的方向压合形变，与置物篮3的裙边31连接。

进一步地，所述边框2上设有将所述上折缘211和边框2底壁之间的连接位置形成有连接部23，所述连接部23呈“n”字形设置，与所述上折缘211、底壁以及下折缘212一体成型；连接部23的外侧可视为边框的外侧，当所述动模12与定模11合模下压时，所述连接部23不与所述动模12接触。

可选地，所述边框2和置物篮3通过机械手放入定模11中。

A6中，成型后的置物篮3在定模11内的弹性件的作用下复位，夹持块13 复位，将置物篮2从定模11中脱离取出。本实施例的置物篮自动成型工艺，利用成型模具1内的机构与边框2上的结构的配合，将置物篮3和边框2在成型模具1的定模11和动模12的合模过程中实现连接成型；相对于传统的先在成型模具或成型设备的外部将置物篮3和边框2通过人工安装敲打的方式连接后，再一起放入成型模具或成型设备内进行挤压成型的置物篮成型工艺，本实施例的置物篮自动成型工艺具有完全自动化生产的功能，无需通过工人手动敲打安装边框，成型效率高，生产成本低。

当然，本实施例的边框2和置物篮3也可以通过其他方式放入定模11中，例如：人工放置或夹具夹持放置等，只要能够实现将边框2和置物篮3放入定模11中即可，并不仅限于本实施例中记载的方式。

本发明的具体实施2：

如图3-11所示，一种成型模具，包括定模11和动模12，所述定模11上设有多个夹持块13，所述多个夹持块13拼合后，在其中心区域中空设置，所述中心区域内容纳有边框2和置物篮3，用于在定模11和动模12合模过程中边框2和置物篮3的连接成型。

具体地，所述中心区域的中心位置处设有置物篮安装块16，所述置物篮安装块16底部设有多个推块14，所述置物篮3呈倒扣状态套设在所述置物篮安装块16上。

进一步地，所述推块14连接有推动气缸，当置物篮3套设在所述置物篮安装块16上，且动模12将置物篮安装块16的底部下压至与推块14接触时，所述推块14在推动气缸的作用下，抵触与所述置物篮3的内壁，使得置物篮3 处于张紧状态，保持置物篮3成型所需要的形状；当置物篮3的裙边31与边框 2的成型槽21的上折缘211连接时，所述推块14在推动气缸的带动下复位，以便于置物篮3在动模12的下压作用下继续往下位移挤压成型。

进一步地，所述推块14和夹持块13之间形成成型区域10，所述成型区域 10内容纳有所述边框2。当所述边框2放置在所述成型区域10内时，所述夹持块13夹持所述边框2。

具体地，所述夹持块13上连接有第一气缸131，当所述边框2放置在所述成型区域10内时，所述夹持块13在所述第一气缸131的推动下，夹持所述边框2的框边；当所述边框2与置物篮3完成连接成型后，所述第一气缸131带动所述夹持块13复位，使得置物篮3与定模11脱离，便于取出所述置物篮3。

其中，所述动模12上设有所述置物篮3相匹配的容纳槽121，当所述动模 12和定模11合模时，所述置物篮3和置物篮安装块16容纳在所述容纳槽121 内。

具体地，所述容纳槽121的槽壁上设有向所述定模11的方向延伸的环形压条122，所述环形压条122用于将边框2的成型槽21的上折缘211挤压形变，使其与置物篮3的开口的裙边31连接。

进一步地，当所述动模12与定模11合模时，所述环形压条122仅抵压在所述上折缘211上，使得上折缘211与置物篮3连接，所述环形压条122与连接上折缘211和下折缘212的连接部23不接触。

其中，所述夹持块13和定模11之间设有导向槽111，所述导向槽111内设有导轨112，所述导轨112上可活动套设有第二气缸113，所述第二气缸113 与所述夹持块13的底部固定连接。

其中，所述定模11上于成型区域10内设有与所述边框2相配合的弹性支撑机构101(相当于实施例1中弹性件)，所述弹性支撑机构101用于为所述边框2的成型槽21的上折缘211与置物篮3的裙边连接时提供缓冲，以及边框 2完全与置物篮3连接成型后提供复位力。使得动模12在与定模11合模下压的过程中，由于弹性支撑机构101的弹性作用力对于边框2和置物篮3的支撑作用，动模12的下压作用力在小于等于弹性支撑机构101的支撑力时，边框2 不会由于动模12的下压而向下位移，使得边框2的成型槽21的上折缘211在动模12的压力下实现与置物篮3的开口的连接；当动模12和定模11继续合模下压，导致动模12的压力突破弹性支撑机构101的支撑力时，所述边框2和置物篮3跟随动模12向下位移，使得成型腔体10A内的内壁分别将边框2的成型槽21的下折缘212和连接部23挤压变形，使得下折缘212与置物篮3连接成型，连接部23的外壁与平行于定模11的水平面相垂直。

具体地，所述成型槽21的下折缘212上设有折叠凹槽22，便于下折缘212 的折叠形变。

具体地，所述弹性支撑机构101包括支撑块1011，支撑柱1012以及弹簧 1013，所述成型区域10内设有所述成型腔体10A，所述支撑柱1012和弹簧1013 设于所述成型腔体10A内，所述弹簧1013套设在所述支撑柱1012上，所述支撑柱1012的顶部抵触在所述支撑块1011的底部上，所述支撑块1011密封所述成型腔体10A，所述边框2放置在所述支撑块1011上。

具体地，所述支撑块1011设有多块，拼合设置在所述成型区域10内，与所述边框2的形状相配合。

其中，所述置物篮安装块16与所述推块14可升降连接；防止置物篮3与边框2连接后，边框2在定模11的下压作用力大于弹性支撑机构101的支撑力跟随动模12的合模下降时，由于置物篮安装块16位置固定，导致置物篮3形状被拉伸变形的情况发生。

其中，所述动模12上设有多个压块123，所述定模11上对应所述压块123 的位置处设有限位槽114；能够在动模12和定模11合模时，将边框2的成型槽21的上折缘211朝靠近置物篮3的方向挤压变形，避免在成型过程中，边框 2的形变方向错误，导致产品不良率提高的情况发生。

本实施例的成型模具的工作原理：

首先，将边框2放入成型区域10内，第一气缸131驱动夹持块13夹持边框2的框边；

然后，将置物篮3倒扣套设在置物篮安装块16上，启动合模，动模12向下位移将置物篮3的裙边31送入边框2的成型槽21内，直至动模12上环形压条122将置物篮3和置物篮安装块16覆盖在容纳槽121内，置物篮安装块16 的底部抵触与推块14的顶部，暂停合模；

然后，启动推动气缸推动推块14抵触于置物篮3的内壁，让置物篮3保持张紧状态，维持其成型时需要保持的形状，继续合模，直至动模12上的压块 123将边框2的成型槽21的上折缘211挤压变形，与置物篮3的裙边31的外壁初步连接，暂停合模，推动气缸推块14复位；

然后，继续合模，动模12继续下压，下压力突破弹性支撑机构101的支撑力，使得边框2进入成型腔体10A内，直至边框2的成型槽21的下折缘212 在成型腔体10A的内壁的挤压作用下形变与置物篮3的内壁连接，成型槽21 的上折缘211在环形压条122的挤压下形变与裙边31的外壁连接，致使边框2 与置物篮3的裙边31完全连接成型，且连接部23的外壁与平行于定模11的水平面相垂直，停止合模。

最后，动模12和定模11分离，第一气缸131驱动夹持块13复位，使得置物篮3与定模11脱离。

本发明的一种置物篮自动成型工艺及成型模具，有效地解决了现有的置物篮生产工艺采用人工装配边框后再放入设备中压紧成型，劳动力密集，生产效率低下，造成高昂的生产成本的问题。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种置物篮自动成型工艺，其特征在于，所述置物篮自动成型工艺采用成型模具(1)，所述成型模具(1)包括定模(11)和动模(12)，置物篮(3)在开口端弯折有裙边(31)，包括以下步骤：

A1：将边框(2)放入定模(11)中，定模(11)上的夹持块(13)夹紧所述边框(2)；

A2：将置物篮(3)开口朝向所述边框(2)放入定模(11)中，成型模具(1)合模，定模(11)和动模(12)夹紧所述置物篮(3)；

A3：定模(11)上的推块(14)推动置物篮(3)的周壁的内侧面，让置物篮(3)保持张紧状态，维持置物篮(3)的成型形状；

A4：动模(12)持续下压，直至置物篮(3)在定模(11)和定模(12)的夹紧作用下，置物篮(3)的开口的裙边(31)和边框(2)初步压接后，动模(12)停止下压，接着推块(14)复位；

A5：动模(12)继续下压，直至置物篮(3)的开口完全与边框(2)连接成型；

A6：动模(12)和定模(11)分离，将置物篮(2)从定模(11)中脱离取出。

2.根据权利要求1所述的置物篮自动成型工艺，其特征在于，所述边框(2)上设有与所述置物篮(3)连接成型的成型槽(21)，成型槽(21)为边框(2)的底壁以及形成在底壁一侧的上折缘(211)围成，其中底壁远离上折缘(211)的一侧进一步延伸有下折缘(212)，所述置物篮自动成型工艺还包括以下步骤：

B1：动模(12)下压，将置物篮(3)的开口处的裙边(31)送入成型槽(21)内，动模(12)停止下压，推块(14)推动置物篮(3)的周壁的内侧面；

B2：动模(12)继续下压，上折缘(211)在动模(12)的压力下变形，压紧在所述裙边(31)的上表面上，动模(12)停止下压，推块(14)复位；

B3：动模(12)继续下压，下折缘(212)在定模(11)的夹持作用下上弯，压紧在所述置物篮(3)的周壁的内侧面上，完成置物篮(3)和边框(2)的连接成型。

3.根据权利要求1所述的置物篮自动成型工艺，其特征在于，所述夹持块(13)采用气缸驱动的方式夹持所述边框(2)，且所述夹持块(13)在成型过程中始终夹持所述边框(2)。

4.根据权利要求1所述的置物篮自动成型工艺，其特征在于，所述推块(14)采用气缸驱动的方式推动所述置物篮(3)。

5.一种成型模具，其特征在于，包括定模(11)和动模(12)，所述定模(11)上设有多个夹持块(13)，所述夹持块(13)中部设有置物篮安装块(16)，所述置物篮安装块(16)设于推块(14)上方，置物篮(3)套设在所述置物篮安装块(16)上，所述夹持块(13)和置物篮安装块(16)之间设有成型区域(10)，所述成型区域(10)内容纳有边框(2)，所述夹持块(13)夹持所述边框(2)，所述动模(12)上设有与所述置物篮(3)相配合的容纳槽(121)，所述容纳槽(121)的槽壁上设有向定模(12)的方向延伸的环形压条(122)，当所述动模(12)和定模(11)合模夹紧置物篮(3)时，所述环形压条(122)将置物篮(3)送入成型区域(10)内，与边框(2)的成型槽(21)的上折缘(211)连接成型，所述成型区域(10)的内壁将边框(2)的成型槽(21)的下折缘(212)与置物篮(3)连接成型。

6.根据权利要求5所述的成型模具，其特征在于，所述夹持块(13)远离所述置物篮安装块(16)的位置处设有第一气缸(131)，且所述夹持块(13)与所述定模(11)之间设有导向槽(111)，所述导向槽(111)内设有导轨(112)，所述导轨(112)上套设有与所述夹持块(13)连接的第二气缸(113)。

7.根据权利要求5所述的成型模具，其特征在于，所述成型区域(10)内设有与所述边框(2)相配合的弹性支撑机构(101)，当所述置物篮(3)和边框(2)在定模(11)和动模(12)的合模压力下完全成型后，所述弹性支撑机构(101)推动所述边框(2)复位。

8.根据权利要求7所述的成型模具，其特征在于，所述弹性支撑机构(101)包括支撑块(1011)、支撑柱(1012)以及弹簧(1013)，所述成型区域(10)内设有成型腔体(10A)，所述支撑柱(1012)和弹性(1013)设于所述成型腔体(10A)内，所述弹簧(1013)套设在所述支撑柱(1012)上，所述支撑柱(1012)顶部抵触在所述支撑块(1011)的底部，所述支撑块(1011)密封所述成型腔体(10A)，当所述边框(2)放置在所述成型区域(10)内时，所述边框(2)底部抵触在所述支撑块(1011)上。

9.根据权利要求5所述的成型模具，其特征在于，所述置物篮安装块(16)与所述推块(14)可升降连接。

10.根据权利要求5所述的成型模具，其特征在于，所述动模(12)上设有多个压块(123)，所述定模(11)上对应所述压块(123)的位置处设有限位槽(114)。

Images