CN112289185B - 显示模组 - Google Patents
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Abstract
一种显示模组,包括显示面板、第一背板、SCF组件以及加强板,所述显示面板包括显示区域和位于所述显示区域一侧的绑定端,所述绑定端的远离所述显示区域的一端连接有驱动芯片,所述绑定端朝背离所述显示面板的出光面一侧弯折,以使得所述驱动芯片位于所述显示面板的背离其出光面的一侧;所述第一背板设置于背离所述显示面板的出光面一侧;所述SCF组件和所述加强板均设置于所述第一背板背离所述显示面板的一侧;其中,所述SCF组件背离所述显示面板的一侧设置有容纳槽,所述加强板的至少部分组件容纳于所述容纳槽内,所述驱动芯片位于所述加强板背离所述显示面板的一侧。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域,尤其涉及一种显示模组。
背景技术
显示模组作为电子设备的显示部件已经广泛地应用于各种电子产品中,窄边框及超薄模组的设计也越来越受到终端厂商及消费者的青睐。终端消费者对显示模组的边框大小及显示模组的厚度的要求越来越严苛,如何设计一款窄边框及超薄厚度的模组结构是亟需解决的问题。
窄边框方案的实现,主要是依靠绑定区域进行弯折,以使得驱动芯片弯折到显示模组的背面来实现。现有显示模组中的显示面板的背面一般贴附有SCF(Super CleanFoam,超净泡沫)结构和加强板,SCF结构起到缓冲作用,加强板起到固定作用,绑定区域的弯折区域高度一般由显示面板下方的膜层厚度决定,即由SCF结构的厚度和加强板的厚度决定。为了实现超薄模组,需要将弯折区域的弯折半径设计的较小,为了实现弯折半径0.2毫米以下的模组结构设计,需要降低弯折区域的高度,通常是选择降低加强板的厚度来实现。但加强板的厚度偏薄会导致其粘附性不足,影响绑定区域弯折的可靠度。
因此,现有的显示模组的结构需要进行改进。
发明内容
本发明实施例提供一种显示模组,以解决现有的显示模组中,为了实现窄边框和超薄模组设计,需要将弯折区域的弯折半径设计的较小,即需要降低弯折区域的高度,一般通过降低加强板的厚度来实现,但加强板的厚度偏薄会影响其粘附性,进而影响绑定区域弯折的可靠度的技术问题。
为解决上述问题,本发明提供的技术方案如下:
本发明实施例提供一种显示模组,包括显示面板、第一背板、SCF组件以及加强板,所述显示面板包括显示区域和位于所述显示区域一侧的绑定端,所述绑定端的远离所述显示区域的一端连接有驱动芯片,所述绑定端朝背离所述显示面板的出光面一侧弯折,以使得所述驱动芯片位于所述显示面板的背离其出光面的一侧;所述第一背板设置于背离所述显示面板的出光面一侧;所述SCF组件设置于所述第一背板背离所述显示面板的一侧;所述加强板设置于所述第一背板背离所述显示面板的一侧;其中,所述SCF组件背离所述显示面板的一侧设置有容纳槽,所述加强板的至少部分组件容纳于所述容纳槽内,所述驱动芯片位于所述加强板背离所述显示面板的一侧。
在本发明的一种实施例中,所述SCF组件包括依次层叠设置于所述第一背板背离所述显示面板一侧的粘结层、泡棉层、聚酰亚胺层以及金属层。
在本发明的一种实施例中,所述聚酰亚胺层包括贯穿所述聚酰亚胺层的第一挖空区域,所述金属层包括贯穿所述金属层的第二挖空区域,所述第一挖空区域和所述第二挖空区域贯通以形成所述容纳槽。
在本发明的一种实施例中,所述加强板包括散热层,以及分别设置于所述散热层两相对侧的第一压敏胶层和第二压敏胶层。
在本发明的一种实施例中,所述加强板的宽度和长度分别与所述容纳槽的宽度和长度相等,所述加强板的厚度大于所述容纳槽的深度。
在本发明的一种实施例中,所述第一压敏胶层位于所述容纳槽内且与所述泡棉层粘合,所述第二压敏胶层背离所述散热层的一侧凸出于所述容纳槽。
在本发明的一种实施例中,所述绑定端包括第一端、第二端,以及连接所述第一端和所述第二端的弯折部,所述第一端连接所述显示区域,所述第二端连接所述驱动芯片,所述弯折部弯折呈圆弧状,所述第二端位于背离所述显示面板的出光面的一侧。
在本发明的一种实施例中,所述加强板与所述第二端之间设置有第二背板,所述第二背板与所述第二压敏胶层粘合。
在本发明的一种实施例中,所述第一端膜厚与所述第一背板膜厚、所述粘结层膜厚、所述泡棉膜厚、所述加强板膜厚以及所述第二背板膜厚之和为所述弯折部的弯折半径的两倍。
在本发明的一种实施例中,所述弯折部表面贴附有UV胶。
本发明的有益效果为:通过在SCF组件上设置容纳槽,使得加强板的至少部分膜层可位于容纳槽内,可极大限度地降低弯折区域的总高度,满足弯折半径在0.2毫米及以下的显示模组的结构设计需求;另外也能够解决在绑定端弯折的极限R角反弹力较大的情况下,提升加强板的粘性,提高绑定端弯折的可靠性。
附图说明
图1为本发明实施例提供的显示模组的结构示意图。
图2为本发明实施例提供的加强板的结构示意图。
图3为本发明实施例提供的SCF组件的俯视图。
图4为图3中AA’剖面的结构示意图。
图5为本发明实施例提供的SCF组件的结构示意图。
具体实施方式
以下各实施例的说明是参考附加的图示,用以例示本发明可用以实施的特定实施例。本发明所提到的方向用语,例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等,仅是参考附加图式的方向。因此,使用的方向用语是用以说明及理解本发明,而非用以限制本发明。在图中,结构相似的单元是用以相同标号表示。
本发明针对现有的显示模组,为了实现窄边框和超薄模组设计,将加强板的结构设计的偏薄,导致其粘附性不足,影响绑定区域弯折的可靠度的技术问题,本实施例能够解决该缺陷。
请参阅图1,本发明实施例提供一种显示模组100,包括显示面板10、第一背板21、SCF组件30以及加强板40,其中,所述第一背板21设置于背离所述显示面板10的出光面一侧(即图示中显示面板10的下侧),所述SCF组件30设置于所述第一背板21背离所述显示面板10的一侧,所述加强板40设置于所述第一背板21背离所述显示面板10的一侧。
请参阅图3,其中,所述SCF组件30背离所述显示面板10的一侧设置有容纳槽301,所述加强板40的至少部分组件容纳于所述容纳槽301内。
请参阅图1,所述显示面板10包括显示区域AA,所述显示区域AA用以显示画面。为了实现窄边框设计,所述显示面板10还包括位于所述显示区域AA一侧的绑定端11。所述绑定端11可弯折。所述绑定端11用以将所述显示区域AA内的信号走线连接到驱动芯片50上,所述绑定端11的远离所述显示区域AA的一端连接有所述驱动芯片50,所述绑定端11可朝背离所述显示面板10的出光面的一侧弯折,以使得所述驱动芯片50位于所述显示面板10的背离其出光面的一侧。
一种实施例中,所述驱动芯片50为源极驱动芯片,其他实施例中,所述驱动芯片50可为栅极驱动芯片,也可为所述源极驱动芯片和所述栅极驱动芯片的集成芯片。
一种实施例中,所述SCF组件30为复合膜层结构,其容纳槽301可通过在其部分膜层结构上开槽实现,使得所述加强板40的至少部分膜层位于该容纳槽301内,即使所述绑定端11的弯折半径需要减小时,所述加强板40的厚度也不必减小,可增强所述加强板40的粘附力,进而保证所述绑定端11弯折的可靠性。
具体地,一种实施例中,请参阅图1和图4,所述SCF组件30可包括依次层叠设置于所述第一背板21背离所述显示面板10一侧的粘结层31、泡棉层32、聚酰亚胺层33以及金属层34。
其中,所述粘结层31与所述第一背板21粘合,所述粘结层31可为网格胶(Embo),所述网格胶具有贴合排气的作用,且具有柔性,不会影响所述显示模组的柔性设计。在其他实施例中,所述粘结层31可为其他胶层。
一种实施例中,所述泡棉层32可为泡棉,所述泡棉既能起到缓冲作用,也能起到遮光作用。
所述聚酰亚胺层33能够起到补强作用,增加所述SCF组件30的可靠性。在其他实施例中,所述SCF组件30也可不包括所述聚酰亚胺层33。
在其他实施例中,所述聚酰亚胺层33还可用石墨层来替代,所述石墨层的外表面还可用聚酰亚胺包覆。
所述金属层34的材料可为铜、铝中的一种金属或其合金结构,所述金属层34可起到散热作用。具体地,所述金属层34可为铜箔或铝箔。
由于所述泡棉层32起到遮光作用,因此所述泡棉层32需要整面设置,如对其进行挖空设计,会导致漏光现象产生,因此所述容纳槽301可通过对所述金属层34和所述聚酰亚胺层33进行挖空来实现。
具体地,请参阅图5,所述聚酰亚胺层33包括贯穿所述聚酰亚胺层33的第一挖空区域331,所述金属层34包括贯穿所述金属层34的第二挖空区域341,所述第一挖空区域331和所述第二挖空区域341贯通以形成所述容纳槽301。
所述第一挖空区域331和所述第二挖空区域341均靠近于其对应膜层的端部设置。具体地,所述第一挖空区域331可通过对所述聚酰亚胺层33的靠近所述绑定端11的一侧端部进行挖空得到,所述第二挖空区域341进行上述相同的处理。
所述容纳槽301的底壁由所述泡棉层32的背离所述显示面板的一侧表面所组成。因此所述加强板40可通过其胶层与所述泡棉层32贴合来设置于所述容纳槽301内。
所述加强板40可与所述SCF组件可通过无缝拼接技术贴合,具体地,可将所述加强板40的宽度和长度设计为分别与所述容纳槽301的宽度和长度相等,进而使得所述加强板40与所述SCF组件贴合后与所述容纳槽301的侧壁和底壁之间没有缝隙。
所述加强板40的厚度可依据实际设计需要来设计,在一种实施例中,所述加强板40的厚度大于所述容纳槽301的深度,在其他实施例中,请参阅图4,所述加强板40的厚度可等于容纳槽301的深度,即所述加强板40的厚度等于所述金属层34与所述聚酰亚胺层33的厚度之和。
本发明实施例通过在SCF组件上开设容纳槽301,使得所述加强板40的至少部分膜层可容纳于所述容纳槽301内。与现有技术相比,在所述绑定端11相同的R角设计前提下,所述加强板40中的胶层厚度可设计的更厚,从而改善现有技术中加强板的粘性不足的问题,能够提高所述绑定端11弯折的可靠性。
一种实施例中,请参阅图2,所述加强板40包括散热层42以及分别设置于所述散热层42两相对侧的第一压敏胶层43和所述第二压敏胶层41。
其中,请参阅图1,所述第一压敏胶层43位于所述容纳槽301内,且与所述泡棉层32贴合。
所述第二压敏胶层41背离所述散热层42的一侧凸出于所述容纳槽301,所述第二压敏胶层41与所述绑定端11弯折到所述显示面板10的背面部分的端部粘合,从而起到固定所述绑定端11的弯折部分。
所述散热层42起到屏蔽和散热作用。一种实施例中,所述散热层42的材料为散热材料,具体可为金属材料,例如铜箔、铝箔等,或者PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)材料,还可为吸波材料。
请继续参阅图1,本发明实施例中的所述绑定端11包括第一端111、第二端113,以及连接所述第一端111和所述第二端113的弯折部112。
其中,所述第一端111连接所述显示区域AA,所述第二端113连接所述驱动芯片50。所述弯折部112可进行弯折,弯折呈圆弧状,使得所述第二端113位于背离所述显示面板10的出光面的一侧(即所述显示面板10的背面)。
所述第二端113与所述第二压敏胶层41粘合,以实现对所述弯折部112的固定。
一种实施例中,所述第二端113与所述第二压敏胶层41之间还设置有第二背板22,所述第二背板22与所述第二压敏胶层41粘合。
所述第一背板21和所述第二背板22起到支撑所述显示面板10的作用,所述第一背板21和所述第二背板22可经过同一张背板图案化得到,在制备完所述绑定端11之后,将该背板进行图案化处理,将所述弯折部112对应区域的背板进行刻蚀,以避免该区域的背板影响所述弯折部112的弯折性能。
一种实施例中,所述弯折部112的表面贴附有UV胶,以增强所述弯折部112的弯折性能,有利于所述弯折部112弯折成弧形。
请参阅图1,所述第一端111的顶面与所述第二端113的底面之间的高度H等于所述弯折部112的弯折半径R(即圆弧半径)的两倍。
具体地,所述第一端111膜厚与所述第一背板21膜厚、所述粘结层31膜厚、所述泡棉层32膜厚、所述加强板40膜厚以及所述第二背板22膜厚之和为所述弯折部112的弯折半径R的两倍。
在需要满足所述绑定端11的弯折半径为0.2毫米及以下的设计需求时,对于现有技术,需要减薄所述加强板40的厚度来实现,会导致所述加强板40粘附性不足。请参阅图1,举例来说,所述第一端111膜厚和所述第二端113膜厚相等,为H1,所述第一背板21膜厚和所述第二背板22膜厚相等,为H2,所述粘结层31膜厚为H3,所述泡棉层32膜厚为H4,所述聚酰亚胺层33膜厚为H5,所述金属层34膜厚为H6,所述加强板40膜厚为H7。对于传统的显示模组来说,由于其没有容纳槽301的设计,所述加强板40是与所述金属层34贴合的,因此所述SCF组件30的聚酰亚胺层33和金属层34依然是会占据一定的高度空间,因此传统的显示模组中,H=2H1+2H2+H3+H4+H5+H6+H7;对于本实施例的显示模组来说,H=2H1+2H2+H3+H4+H7,因此在H值相同情况下,本实施例中的加强板40的厚度可以做的更厚,能够增加所述第一压敏胶层43和所述第二压敏胶层41的厚度,进而增强所述加强板40与所述SCF层以及与所述绑定端11连接的稳定性,保证所述绑定端11结构的可靠性。
所述第二端113还连接有柔性电路板(FPC,Flexible Printed Circuit)70。
请参阅图4,所述SCF组件30在与所述显示面板10组装之前,所述SCF组件还包括设置于膜层两相对外侧的离型膜35和保护膜36。
具体地,所述离型膜35设置于所述粘结层31远离所述泡棉层32一侧,所述保护膜36设置于所述金属层34远离所述聚酰亚胺层33的一侧。
在所述粘结层31制备完后,在所述粘结层31外表面贴附所述离型膜35,以保护所述粘结层31。在所述聚酰亚胺层33和所述金属层34上的挖空区域设置好后,将所述加强板贴合在对应的所述容纳槽301内,之后在所述加强板40和所述金属层34上贴附所述保护膜36,以便于传送和后续制程。
可以理解的是,所述SCF组件30与所述加强板40贴合后成为一整体,该整体与所述显示面板10进行贴合过程中需先后撕除所述离型膜35与所述保护膜36。
具体地,先撕除所述离型膜35,将所述粘结层31与所述第一背板21贴合,再撕除所述保护膜36,将所述绑定端11进行弯折,使得所述第二端113、所述第二背板22以及所述驱动芯片50位于背离出光面的一侧,进而将所述第二背板22与所述第二压敏胶层41贴合。
所述显示面板10的出光面一侧还贴附有偏光片80,所述偏光片80上还贴附有盖板90,所述盖板90通过光学胶层91与所述偏光片80贴合。
一种实施例中,所述显示面板10可为OLED显示面板,可制备成柔性显示面板。
通过在所述SCF组件30上设置容纳槽301,使得加强板40的至少部分膜层可位于所述容纳槽301内,可极大限度地降低弯折区域的总高度,满足弯折半径在0.2毫米及以下的显示模组的结构设计需求;另外也能够解决在绑定端11弯折的极限R角反弹力较大的情况下,提升加强板40的粘性,提高绑定端11弯折的可靠性。
在上述实施例中,对各个实施例的描述都各有侧重,某个实施例中没有详述的部分,可以参见其他实施例的相关描述。
以上对本发明实施例所提供的一种显示模组进行了详细介绍,本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述,以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想;本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例的技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种显示模组,其特征在于,包括:
显示面板,所述显示面板包括显示区域和位于所述显示区域一侧的绑定端,所述绑定端的远离所述显示区域的一端连接有驱动芯片,所述绑定端朝背离所述显示面板的出光面一侧弯折,以使得所述驱动芯片位于所述显示面板的背离其出光面的一侧;
第一背板,设置于背离所述显示面板的出光面一侧;
SCF组件,设置于所述第一背板背离所述显示面板的一侧;以及
加强板,设置于所述第一背板背离所述显示面板的一侧;其中,
所述SCF组件背离所述显示面板的一侧设置有容纳槽,所述加强板的至少部分组件容纳于所述容纳槽内,所述驱动芯片位于所述加强板背离所述显示面板的一侧。
2.根据权利要求1所述的显示模组,其特征在于,所述SCF组件包括依次层叠设置于所述第一背板背离所述显示面板一侧的粘结层、泡棉层、聚酰亚胺层以及金属层。
3.根据权利要求2所述的显示模组,其特征在于,所述聚酰亚胺层包括贯穿所述聚酰亚胺层的第一挖空区域,所述金属层包括贯穿所述金属层的第二挖空区域,所述第一挖空区域和所述第二挖空区域贯通以形成所述容纳槽。
4.根据权利要求3所述的显示模组,其特征在于,所述加强板包括散热层以及分别设置于所述散热层两相对侧的第一压敏胶层和第二压敏胶层。
5.根据权利要求4所述的显示模组,其特征在于,所述加强板的宽度和长度分别与所述容纳槽的宽度和长度相等,所述加强板的厚度大于所述容纳槽的深度。
6.根据权利要求4所述的显示模组,其特征在于,所述第一压敏胶层位于所述容纳槽内且与所述泡棉层粘合,所述第二压敏胶层背离所述散热层的一侧凸出于所述容纳槽。
7.根据权利要求4~6任一项所述的显示模组,其特征在于,所述绑定端包括第一端、第二端,以及连接所述第一端和所述第二端的弯折部,所述第一端连接所述显示区域,所述第二端连接所述驱动芯片,所述弯折部弯折呈圆弧状,所述第二端位于背离所述显示面板的出光面的一侧。
8.根据权利要求7所述的显示模组,其特征在于,所述加强板与所述第二端之间设置有第二背板,所述第二背板与所述第二压敏胶层粘合。
9.根据权利要求8所述的显示模组,其特征在于,所述第一端膜厚与所述第一背板膜厚、所述粘结层膜厚、所述泡棉膜厚、所述加强板膜厚以及所述第二背板膜厚之和为所述弯折部的弯折半径的两倍。
10.根据权利要求7所述的显示模组,其特征在于,所述弯折部表面贴附有UV胶。
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