CN112139419A - 一种用于巨型钢构件锻造的工业机器人 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于巨型钢构件锻造的工业机器人，属于工业锻造技术领域，包括工件台，所述工件台固接在支撑侧板底部的侧壁上，所述支撑侧板的侧壁上安装有驱动电机，且驱动电机的输出轴上固接有主动齿轮，且主动齿轮与从动齿轮相啮合，且从动齿轮分别与联动齿轮a和联动齿轮b相啮合，所述从动齿轮、联动齿轮a和联动齿轮b均通过转动轴件转动连接在支撑侧板的侧壁上，所述联动齿轮a处通过转动轴件固接有旋转盘；既实现了锻压作业，同时在锻压过程中也能逐步对钢料进行移动作业，整体机构联动性强，设计合理，提高了锻压效率，减少了人工成本，可解决现有锻压机需要额外设备对钢料进行移动的弊端。
Description
技术领域
本发明属于工业锻造技术领域，具体涉及一种用于巨型钢构件锻造的工业机器人。
背景技术
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压的两大组成部分之一，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件，相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
目前，巨型钢构件在生产制造过程中，需要采用锻造的方式进行锻压作业，以提高巨型钢构件的自身性能，目前现有的锻造方式一般为锻压机直接对钢料进行锻压工作，在锻压过程中，需要工作人员借助额外设备对钢料进行移动工作，以实现对钢料不同位置的锻压工作，增加了额外设备的运行成本，同时降低了锻压效率，增加了人工成本，使用上存在一定的弊端。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于巨型钢构件锻造的工业机器人，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于巨型钢构件锻造的工业机器人，包括工件台，所述工件台固接在支撑侧板底部的侧壁上，所述支撑侧板的侧壁上安装有驱动电机，且驱动电机的输出轴上固接有主动齿轮，且主动齿轮与从动齿轮相啮合，且从动齿轮分别与联动齿轮a和联动齿轮b相啮合，所述从动齿轮、联动齿轮a和联动齿轮b均通过转动轴件转动连接在支撑侧板的侧壁上，所述联动齿轮a处通过转动轴件固接有旋转盘，且旋转盘与支撑侧板侧壁上安装的锻压机构连接，所述联动齿轮b处通过转动轴件固接有不完全齿轮，且不完全齿轮位于移动机构的正上方，所述移动机构的一端上固接有夹持机构，所述支撑侧板上还安装有限位机构，且限位机构同样处于移动机构的正上方，所述工件台的侧壁上固接有两个固定架，且两个固定架之间上转动连接有多个托辊。
方案中需要说明的是：
驱动电机、伺服电机以及气缸均为现有技术的常用部件，采用的型号等均可根据实际使用需求定制。
作为一种优选的实施方式，所述锻压机构包括固接在支撑侧板侧壁上的安装块，且安装块上固接有固定座，固定座内滑动连接有活动块，且活动块的一端通过铰接块a与铰接杆a的一端相铰接，铰接杆a的另一端通过铰接件与旋转盘的侧壁边缘处转动连接，活动块的另一端与铰接板的一端相铰接，且铰接板的另一端均与铰接杆b和铰接杆c的一端相铰接，铰接杆b和铰接杆c的另一端分别通过铰接块b和铰接块c与安装板的底面和锻压头的顶端相铰接，安装板固接在支撑侧板的侧壁上。
作为一种优选的实施方式，所述活动块的上表面和下表面处均固接有滑块，且两个滑块分别滑动连接在固定座内侧顶面和底面处开设的滑槽内。
作为一种优选的实施方式，所述锻压头的外侧壁上固接有多个连接块，且多个连接块分别固接在多个连接杆的底端上，且多个连接杆的顶端上均固接有限位滑套，且多个限位滑套分别套设在多个限位滑杆上，且多个限位滑杆均固接在安装板的底面上。
作为一种优选的实施方式，所述移动机构包括设于不完全齿轮正下方的齿板，齿板的一端与夹持机构固接，齿板的底面上固接有固定块，且固定块与工件台之间通过复位拉簧固接。
作为一种优选的实施方式，所述移动机构还包括两个固定在夹持机构底部的两个导向套，且两个导向套分别套设在两个导向杆上，且两个导向杆的两端均通过固定板与支撑侧板的侧壁固接。
作为一种优选的实施方式，所述夹持机构包括与移动机构一端连接的固定壳，且固定壳的侧壁上安装有伺服电机，伺服电机的输出轴贯穿至固定壳内部并固接有蜗杆轴，蜗杆轴分别与两个蜗轮相啮合，且两个蜗轮均转动连接在固定壳内，蜗轮上通过连接臂与活动臂的一端相铰接，且活动臂的另一端上固接有夹板，活动臂的中端处通过铰接臂与固定壳的内侧壁相铰接。
作为一种优选的实施方式，所述限位机构包括固接在支撑侧板上的固定杆，且固定杆的一端上固接有固定套，固定套内套设有套杆，套杆上固接有固定环，套杆处于固定套和固定环之间的外侧壁上套设有弹簧，套杆的顶端处固接有拉环，套杆的底端处固接有限位块。
作为一种优选的实施方式，所述限位块为直角梯形结构，且限位块的斜面朝向工件台的方向。
作为一种优选的实施方式，所述支撑侧板靠近工件台的位置处安装有气缸，且气缸的自由端上固接有推板，推板处于工件台的表面上，且推板的长度与工件台的长度一致。
与现有技术相比，本发明提供的用于巨型钢构件锻造的工业机器人，至少包括如下有益效果：
(1)利用驱动电机工作并通过主动齿轮与从动齿轮的啮合作用，可同时分别带动联动齿轮a和联动齿轮b旋转，联动齿轮a旋转后带动旋转盘旋转，利用旋转盘带动锻压机构进行锻压作业，同时联动齿轮b旋转后带动不完全齿轮旋转，不完全齿轮旋转后可通过移动机构带动钢料逐步移动，从而既实现了锻压作业，同时在锻压过程中也能逐步对钢料进行移动作业，整体机构联动性强，设计合理，提高了锻压效率，减少了人工成本，可解决现有锻压机需要额外设备对钢料进行移动的弊端；
(2)通过锻压机构的作用，利用旋转盘旋转并通过铰接杆a带动活动块往复移动，活动块往复移动并通过铰接板、铰接杆b和铰接杆b的共同作用下带动锻压头上下移动，从而可对钢料进行锻压作业；
(3)通过移动机构的作用，利用不完全齿轮与齿板的啮合作用，从而可通过齿板带动钢料逐步进行移动作业，同时在导向套、导向杆和和固定板的作用下，确保钢料在移动过程中的稳定，提高锻压效果；
(4)通过夹持机构的作用，利用伺服电机工作并带动蜗杆轴旋转，蜗杆轴旋转后可带动两个蜗轮相对旋转，进而在连接臂、活动臂以及铰接臂的共同作用下带动两个夹板移动并进行夹持工作，确保钢料的锻压过程中不易产生位移，夹持效果好；
(5)通过限位机构的作用，当齿板在移动时会带动复位拉簧拉长，此时在限位机构上弹簧的作用下，可推动限位块卡入齿板上的齿牙中，实现对齿板的限位，确保齿板只能单向移动，当锻压完成后并需要将齿板复位时，拉动拉环并使得限位块脱离齿板上的齿牙，此时齿板受到复位拉簧的拉力作用，即可时移动机构自动复位，便于下次锻压作业的进行；
(6)利用固定架以及托辊的作用，由于钢料的长度较长，从而托辊可以对钢料进行支撑，确保钢料在锻压过程中的稳定性以及移动性；
(7)钢料锻压完成后工件台上会残留有较多的钢渣，现有清理方式一般为工作人员手动清扫，本装置利用气缸和推板的作用，将锻压后的钢料取下后，启动气缸并推动推板在工件台上移动，从而将钢渣从工件台上脱落，实现对钢渣的自动化清理作业，增加实用性。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明仰视的结构示意图；
图3为本发明锻压机构的结构示意图；
图4为本发明侧视的结构示意图；
图5为本发明夹持机构部分剖视的结构示意图；
图6为本发明限位机构的结构示意图；
图7为本发明固定座上部分剖视的结构示意图。
图中：1、工件台；2、支撑侧板；3、驱动电机；4、主动齿轮；5、从动齿轮；6、联动齿轮a；7、联动齿轮b；8、转动轴件；9、旋转盘；10、锻压机构；1001、安装块；1002、固定座；1003、滑槽；1004、滑块；1005、活动块；1006、铰接块a；1007、铰接杆a；1008、铰接件；1009、铰接板；1010、铰接杆b；1011、铰接杆c；1012、铰接块b；1013、安装板；1014、铰接块c；1015、锻压头；1016、连接块；1017、连接杆；1018、限位滑套；1019、限位滑杆；11、不完全齿轮；12、移动机构；1201、齿板；1202、固定块；1203、复位拉簧；1204、导向套；1205、导向杆；1206、固定板；13、夹持机构；1301、固定壳；1302、伺服电机；1303、蜗杆轴；1304、蜗轮；1305、连接臂；1306、活动臂；1307、夹板；1308、铰接臂；14、限位机构；1401、固定杆；1402、固定套；1403、套杆；1404、固定环；1405、弹簧；1406、拉环；1407、限位块；15、气缸；16、推板；17、固定架；18、托辊。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的描述。
以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的保护范围。实施例中的条件可以根据具体条件做进一步的调整，在本发明的构思前提下对本发明的方法简单改进都属于本发明要求保护的范围。
请参阅图1-7，本发明提供一种用于巨型钢构件锻造的工业机器人，包括工件台1，工件台1固接在支撑侧板2底部的侧壁上，支撑侧板2的侧壁上安装有驱动电机3，且驱动电机3的输出轴上固接有主动齿轮4，且主动齿轮4与从动齿轮5相啮合，且从动齿轮5分别与联动齿轮a6和联动齿轮b7相啮合，从动齿轮5、联动齿轮a6和联动齿轮b7均通过转动轴件8转动连接在支撑侧板2的侧壁上，联动齿轮a6处通过转动轴件8固接有旋转盘9，且旋转盘9与支撑侧板2侧壁上安装的锻压机构10连接，锻压机构10包括固接在支撑侧板2侧壁上的安装块1001，且安装块1001上固接有固定座1002，固定座1002内滑动连接有活动块1005，且活动块1005的一端通过铰接块a1006与铰接杆a1007的一端相铰接，铰接杆a1007的另一端通过铰接件1008与旋转盘9的侧壁边缘处转动连接，活动块1005的另一端与铰接板1009的一端相铰接，且铰接板1009的另一端均与铰接杆b1010和铰接杆c1011的一端相铰接，铰接杆b1010和铰接杆c1011的另一端分别通过铰接块b1012和铰接块c1014与安装板1013的底面和锻压头1015的顶端相铰接，安装板1013固接在支撑侧板2的侧壁上(见图1、图2、图3和图4)；通过锻压机构10的作用，利用旋转盘9旋转并通过铰接杆a1007带动活动块1005往复移动，活动块1005往复移动并通过铰接板1009、铰接杆b1010和铰接杆b1010的共同作用下带动锻压头1015上下移动，从而可对钢料进行锻压作业。
活动块1005的上表面和下表面处均固接有滑块1004，且两个滑块1004分别滑动连接在固定座1002内侧顶面和底面处开设的滑槽1003内(见图7)；利用滑块1004在滑槽1003内滑动，从而辅助活动块1005移动，提高活动块1005的移动效果。
锻压头1015的外侧壁上固接有多个连接块1016，且多个连接块1016分别固接在多个连接杆1017的底端上，且多个连接杆1017的顶端上均固接有限位滑套1018，且多个限位滑套1018分别套设在多个限位滑杆1019上，且多个限位滑杆1019均固接在安装板1013的底面上(见图1、图2、图3和图4)；锻压头1015上下移动时可通过连接块1016、连接杆1017带动限位滑套1018在限位滑杆1019上移动，从而辅助锻压头1015移动，提高锻压头1015上下移动的稳定性。
联动齿轮b7处通过转动轴件8固接有不完全齿轮11，且不完全齿轮11位于移动机构12的正上方，移动机构12包括设于不完全齿轮11正下方的齿板1201，齿板1201的一端与夹持机构13固接，齿板1201的底面上固接有固定块1202，且固定块1202与工件台1之间通过复位拉簧1203固接(见图1、图2和图4)；通过移动机构12的作用，利用不完全齿轮11与齿板1201的啮合作用，从而可通过齿板1201带动钢料逐步进行移动作业。
移动机构12还包括两个固定在夹持机构13底部的两个导向套1204，且两个导向套1204分别套设在两个导向杆1205上，且两个导向杆1205的两端均通过固定板1206与支撑侧板2的侧壁固接(见图2)；在导向套1204、导向杆1205和和固定板1206的作用下，确保钢料在移动过程中的稳定，提高锻压效果。
移动机构12的一端上固接有夹持机构13，夹持机构13包括与移动机构12一端连接的固定壳1301，且固定壳1301的侧壁上安装有伺服电机1302，伺服电机1302的输出轴贯穿至固定壳1301内部并固接有蜗杆轴1303，蜗杆轴1303分别与两个蜗轮1304相啮合，且两个蜗轮1304均转动连接在固定壳1301内，蜗轮1304上通过连接臂1305与活动臂1306的一端相铰接，且活动臂1306的另一端上固接有夹板1307，活动臂1306的中端处通过铰接臂1308与固定壳1301的内侧壁相铰接(见图1、图2、图3和图5)；通过夹持机构13的作用，利用伺服电机1302工作并带动蜗杆轴1303旋转，蜗杆轴1303旋转后可带动两个蜗轮1304相对旋转，进而在连接臂1305、活动臂1306以及铰接臂1308的共同作用下带动两个夹板1307移动并进行夹持工作，确保钢料的锻压过程中不易产生位移，夹持效果好。
支撑侧板2上还安装有限位机构14，且限位机构14同样处于移动机构12的正上方，限位机构14包括固接在支撑侧板2上的固定杆1401，且固定杆1401的一端上固接有固定套1402，固定套1402内套设有套杆1403，套杆1403上固接有固定环1404，套杆1403处于固定套1402和固定环1404之间的外侧壁上套设有弹簧1405，套杆1403的顶端处固接有拉环1406，套杆1403的底端处固接有限位块1407(见图1、图2、图4和图6)；通过限位机构14的作用，当齿板1201在移动时会带动复位拉簧1203拉长，此时在限位机构14上弹簧1405的作用下，可推动限位块1407卡入齿板1201上的齿牙中，实现对齿板1201的限位，确保齿板1201只能单向移动，当锻压完成后并需要将齿板1201复位时，拉动拉环1406并使得限位块1407脱离齿板1201上的齿牙，此时齿板1201受到复位拉簧1203的拉力作用，即可时移动机构12自动复位，便于下次锻压作业的进行。
限位块1407为直角梯形结构，且限位块1407的斜面朝向工件台1的方向(见图6)；确保限位块1407可对齿板1201进行限位，避免齿板1201被复位拉簧1203拉动复位。
工件台1的侧壁上固接有两个固定架17，且两个固定架17之间上转动连接有多个托辊18，支撑侧板2靠近工件台1的位置处安装有气缸15，且气缸15的自由端上固接有推板16，推板16处于工件台1的表面上，且推板16的长度与工件台1的长度一致(见图1和图4)；利用气缸15和推板16的作用，将锻压后的钢料取下后，启动气缸15并推动推板16在工件台1上移动，从而将钢渣从工件台1上脱落，实现对钢渣的自动化清理作业，增加实用性。
在使用时，工作人员通过铲车等将钢料放置于工件台1上，先利用伺服电机1302工作并带动蜗杆轴1303旋转，蜗杆轴1303旋转后可带动两个蜗轮1304相对旋转，进而在连接臂1305、活动臂1306以及铰接臂1308的共同作用下带动两个夹板1307移动并进行夹持工作，夹持完毕后，利用驱动电机3工作并通过主动齿轮4与从动齿轮5的啮合作用，可同时分别带动联动齿轮a6和联动齿轮b7旋转，联动齿轮a6旋转后带动旋转盘9旋转，利用旋转盘9旋转并通过铰接杆a1007带动活动块1005往复移动，活动块1005往复移动并通过铰接板1009、铰接杆b1010和铰接杆b1010的共同作用下带动锻压头1015上下移动，从而可对钢料进行锻压作业，同时联动齿轮b7旋转后带动不完全齿轮11旋转，利用不完全齿轮11与齿板1201的啮合作用，从而可通过齿板1201带动钢料逐步进行移动作业，同时在导向套1204、导向杆1205和和固定板1206的作用下，确保钢料在移动过程中的稳定，提高锻压效果，从而既实现了锻压作业，同时在锻压过程中也能逐步对钢料进行移动作业，当齿板1201在移动时会带动复位拉簧1203拉长，此时在限位机构14上弹簧1405的作用下，可推动限位块1407卡入齿板1201上的齿牙中，实现对齿板1201的限位，确保齿板1201只能单向移动，当锻压完成后并需要将齿板1201复位时，拉动拉环1406并使得限位块1407脱离齿板1201上的齿牙，此时齿板1201受到复位拉簧1203的拉力作用，即可时移动机构12自动复位，便于下次锻压作业的进行，当钢料锻压完成后，工件台1上会残留有较多的钢渣，将锻压后的钢料取下后，启动气缸15并推动推板16在工件台1上移动，从而将钢渣从工件台1上脱落即可。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种用于巨型钢构件锻造的工业机器人，包括工件台(1)，其特征在于：所述工件台(1)固接在支撑侧板(2)底部的侧壁上，所述支撑侧板(2)的侧壁上安装有驱动电机(3)，且驱动电机(3)的输出轴上固接有主动齿轮(4)，且主动齿轮(4)与从动齿轮(5)相啮合，且从动齿轮(5)分别与联动齿轮a(6)和联动齿轮b(7)相啮合，所述从动齿轮(5)、联动齿轮a(6)和联动齿轮b(7)均通过转动轴件(8)转动连接在支撑侧板(2)的侧壁上，所述联动齿轮a(6)处通过转动轴件(8)固接有旋转盘(9)，且旋转盘(9)与支撑侧板(2)侧壁上安装的锻压机构(10)连接，所述联动齿轮b(7)处通过转动轴件(8)固接有不完全齿轮(11)，且不完全齿轮(11)位于移动机构(12)的正上方，所述移动机构(12)的一端上固接有夹持机构(13)，所述支撑侧板(2)上还安装有限位机构(14)，且限位机构(14)同样处于移动机构(12)的正上方，所述工件台(1)的侧壁上固接有两个固定架(17)，且两个固定架(17)之间上转动连接有多个托辊(18)。
2.根据权利要求1所述的用于巨型钢构件锻造的工业机器人，其特征在于：所述锻压机构(10)包括固接在支撑侧板(2)侧壁上的安装块(1001)，且安装块(1001)上固接有固定座(1002)，固定座(1002)内滑动连接有活动块(1005)，且活动块(1005)的一端通过铰接块a(1006)与铰接杆a(1007)的一端相铰接，铰接杆a(1007)的另一端通过铰接件(1008)与旋转盘(9)的侧壁边缘处转动连接，活动块(1005)的另一端与铰接板(1009)的一端相铰接，且铰接板(1009)的另一端均与铰接杆b(1010)和铰接杆c(1011)的一端相铰接，铰接杆b(1010)和铰接杆c(1011)的另一端分别通过铰接块b(1012)和铰接块c(1014)与安装板(1013)的底面和锻压头(1015)的顶端相铰接，安装板(1013)固接在支撑侧板(2)的侧壁上。
3.根据权利要求2所述的用于巨型钢构件锻造的工业机器人，其特征在于：所述活动块(1005)的上表面和下表面处均固接有滑块(1004)，且两个滑块(1004)分别滑动连接在固定座(1002)内侧顶面和底面处开设的滑槽(1003)内。
4.根据权利要求2所述的用于巨型钢构件锻造的工业机器人，其特征在于：所述锻压头(1015)的外侧壁上固接有多个连接块(1016)，且多个连接块(1016)分别固接在多个连接杆(1017)的底端上，且多个连接杆(1017)的顶端上均固接有限位滑套(1018)，且多个限位滑套(1018)分别套设在多个限位滑杆(1019)上，且多个限位滑杆(1019)均固接在安装板(1013)的底面上。
5.根据权利要求1所述的用于巨型钢构件锻造的工业机器人，其特征在于：所述移动机构(12)包括设于不完全齿轮(11)正下方的齿板(1201)，齿板(1201)的一端与夹持机构(13)固接，齿板(1201)的底面上固接有固定块(1202)，且固定块(1202)与工件台(1)之间通过复位拉簧(1203)固接。
6.根据权利要求5所述的用于巨型钢构件锻造的工业机器人，其特征在于：所述移动机构(12)还包括两个固定在夹持机构(13)底部的两个导向套(1204)，且两个导向套(1204)分别套设在两个导向杆(1205)上，且两个导向杆(1205)的两端均通过固定板(1206)与支撑侧板(2)的侧壁固接。
7.根据权利要求1所述的用于巨型钢构件锻造的工业机器人，其特征在于：所述夹持机构(13)包括与移动机构(12)一端连接的固定壳(1301)，且固定壳(1301)的侧壁上安装有伺服电机(1302)，伺服电机(1302)的输出轴贯穿至固定壳(1301)内部并固接有蜗杆轴(1303)，蜗杆轴(1303)分别与两个蜗轮(1304)相啮合，且两个蜗轮(1304)均转动连接在固定壳(1301)内，蜗轮(1304)上通过连接臂(1305)与活动臂(1306)的一端相铰接，且活动臂(1306)的另一端上固接有夹板(1307)，活动臂(1306)的中端处通过铰接臂(1308)与固定壳(1301)的内侧壁相铰接。
8.根据权利要求1所述的用于巨型钢构件锻造的工业机器人，其特征在于：所述限位机构(14)包括固接在支撑侧板(2)上的固定杆(1401)，且固定杆(1401)的一端上固接有固定套(1402)，固定套(1402)内套设有套杆(1403)，套杆(1403)上固接有固定环(1404)，套杆(1403)处于固定套(1402)和固定环(1404)之间的外侧壁上套设有弹簧(1405)，套杆(1403)的顶端处固接有拉环(1406)，套杆(1403)的底端处固接有限位块(1407)。
9.根据权利要求8所述的用于巨型钢构件锻造的工业机器人，其特征在于：所述限位块(1407)为直角梯形结构，且限位块(1407)的斜面朝向工件台(1)的方向。
10.根据权利要求1所述的用于巨型钢构件锻造的工业机器人，其特征在于：所述支撑侧板(2)靠近工件台(1)的位置处安装有气缸(15)，且气缸(15)的自由端上固接有推板(16)，推板(16)处于工件台(1)的表面上，且推板(16)的长度与工件台(1)的长度一致。
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- 2020-09-09 CN CN202010942904.1A patent/CN112139419A/zh active Pending
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