CN207267022U - 螺丝成型机的切割成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种螺丝成型机的切割成型装置，包括机架，机架上设置有切料刀、切割机构、成型模具及合模机构，切割机构驱动切料刀切割线材，合模机构驱动成型模具合模，切料刀的刀刃处设置有与线材外周形状相适配的刀刃槽及将线材限位于刀刃槽的限位机构，切料刀在切割机构驱动下的移动轨迹上设置有切割位及加工位，切割位与线材进料装置的位置相对应，加工位与成型模具位置相对应。采用上述方案，本实用新型提供一种简化结构、提高加工效率的螺丝成型机的切割成型装置。

Description

螺丝成型机的切割成型装置

技术领域

本实用新型具体涉及一种螺丝成型机，具体涉及一种螺丝成型机的切割成型装置。

背景技术

螺丝成型机是在室温下将棒材或线材的顶部加粗的锻造成形设备，是一种以镦为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备。螺丝成型机采用冷镦的方法将螺栓、螺钉的头部镦出，可尽量减少切削工作，直接成型为需要的形状和尺寸，不仅能够节省大量材料，而且能够大幅度提高生产效率，显著提高镦出零件的机械强度。

螺丝成型机的加工步骤一般由线材进料装置、切割装置、成型装置及出料装置，由线材进料装置将成卷的线材传输至切割装置，由切割装置将连续的线材切割成段，由成型装置将切割成段的线材多次成型至所需规格，最后由出料装置将成型完成后的线材传输至统一收集的位置，完成所有步骤。

其中，切割装置包括切料刀及驱动切料刀切割的切割驱动机构，成型装置包括若干个成型模具及夹持机构，夹持机构将切割成段的线状材料依次在各成型模具之间传递，由各个模具依次挤压成型，传统的切割装置及成型装置为两个独立的装置，不仅增加了设备的占用空间及装置复杂性，还延长了线材的加工行程，降低了加工效率。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种简化结构、提高加工效率的螺丝成型机的切割成型装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括机架，所述的机架上设置有切料刀、切割机构、成型模具及合模机构，所述的切割机构驱动切料刀切割线材，所述的合模机构驱动成型模具合模，其特征在于：所述的切料刀的刀刃处设置有与线材外周形状相适配的刀刃槽及将线材限位于刀刃槽的限位机构，所述的切料刀在切割机构驱动下的移动轨迹上设置有切割位及加工位，所述的切割位与线材进料装置的位置相对应，所述的加工位与成型模具位置相对应。

通过采用上述技术方案，在切料刀的刀刃处开设刀刃槽，在线材伸入刀刃槽之后，由刀刃槽对线材进行切割，切割完成之后，限位机构配合切割槽对线材进行传输，直接传输至线材的成型加工位置，从而省去之前的夹持机构，使设备结构简化，还省去夹持机构从切割机构夹持线材至成型模具的时间，进一步缩短了线材行程，提高了加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述的限位机构包括限位板及调位组件，所述的限位板与刀刃槽的开口位置相对应并使刀刃槽的开口封闭，所述的调位组件包括位移导向件及调位复位件，所述的位移导向件供限位板在线材阻碍限位板随切料刀移动时远离刀刃槽的开口，所述的调位复位件将限位板沿位移导向件向刀刃槽的开口复位。

通过采用上述技术方案，增设调位组件，使限位板即可以作为线材的支撑，使线材稳定到达加工位，与此同时，在切料刀回位至切割位时，自动打开，不会阻碍线材的加工及切料刀的回位，提高限位机构的实用性，位移导向件即可以是供限位板侧移的侧移轨道，也可以是铰接于机架的铰接轴。

本实用新型进一步设置为：所述的位移导向件为供限位板滑移的导杆，所述的限位板设置有供导杆穿过的滑移孔，所述的滑移孔与导杆之间设置有供限位板相对导杆摆动的摆动间隙，所述的机架设置有挤压件，所述的限位板一端为与刀刃槽相对应的限位端，另一端为摆动端，所述的切料刀位于切割位时，挤压件挤压摆动端，使限位端摆动远离刀刃槽。

通过采用上述技术方案，增设挤压件，在切料刀切割线材时，避免切料刀用于切割的冲击力同时对限位板产生作用，从而延长限位板的使用寿命，对限位板起到保护作用。

本实用新型进一步设置为：所述的成型模具由相对设置的线材放置部及线材成型部组成，所述的线材放置部设置有供线材推入的放置孔，所述的线材成型部设置有挤压线材成型的成型头，所述的线材放置部包括第一线材放置部及第二线材放置部，所述的机架设置有切换轨道、切换座及切换驱动组件，所述的切换轨道沿成型模具合模方向的水平垂直方向设置，所述的第一线材放置部及第二线材放置部沿切换轨道轨道方向设置于切换座，所述的切换驱动组件驱动切换座移动于切换轨道，并使第一线材放置部及第二线材放置部分别与切料刀切换对应。

通过采用上述技术方案，利用切换座的移动，使两个线材放置部与切料刀切换对应，使单个线材放置部在两次切割落料之间有足够时间对线材进行加工，将时间间隔最大程度的进行利用，提高加工效率，且使切割机构无需停机等待。

本实用新型进一步设置为：所述的合模机构包括合模轨道、合模座及合模驱动组件，所述的合模轨道沿成型模具合模方向设置，所述的合模驱动组件驱动合模座移动于合模轨道，所述的线材成型部包括第一线材成型部、第二线材成型部及第三线材成型部，所述的第一线材成型部、第二线材成型部及第三线材成型部沿切换轨道轨道方向设置于合模座，所述的切换驱动组件驱动切换座移动，并使切料刀与第一线材放置部位置相对应时，第一线材放置部与第一线材成型部位置相对应，第二线材放置部与第二线材成型部位置相对应；所述的切换驱动组件驱动切换座移动，并使切料刀与第二线材放置部位置相对应时，第一线材放置部与第二线材成型部位置相对应，第二线材放置部与第三线材成型部位置相对应，所述的第一线材成型部的成型头与第三线材成型部的成型头形状相同。

通过采用上述技术方案，传统对线材进行二次加工需要耗费两套模具，即两个线材放置部及成型头不同的两个线材成型部，占用大量空间，增加结构复杂程度，利用切换座的移动，线材放置部与线材成型部配合加工线材的同时起到了传递线材的功能，单一线材放置部即可与两个线材成型部配合，实现线材的二次成型加工，简化了成型模具的结构，此外，合理利用闲置的第二线材成型座，在第一线材成型部与第一线材放置部对应加工时，第二线材成型部与第二线材成型座对应加工，在第二线材成型部与第二线材放置部对应加工时，第一线材成型部与第二线材成型座对应加工，上述结构，两个线材放置部只需设置一个用于第二道加工工序的第二线材成型部，进一步使结构得到简化，进一步合理利用加工时间差，提高加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述的切换驱动组件包括传动杆、传动座、传动块及传动座伸缩组件，所述的传动座固定于机架，所述的传动杆沿切换轨道方向设置，其一端与切换座联动设置，另一端延伸至传动座内，所述的传动座贯穿设置有传动孔，所述的传动块伸缩组件驱动传动块往复移动于传动孔，所述的传动块上设置有传动轨道，所述的传动轨道沿传动杆切线方向设置，所述的传动轨道沿传动块的移动方向依次设置有靠近切换座的第一部、衔接第一部及第三部的第二部及远离切换座的第三部，所述的传动杆延伸至传动座的端部设置有滑移于传动轨道的滑移块。

通过采用上述技术方案，传动块伸缩组件驱动传动块往复移动于传动孔，控制传动轨道的不同位置与滑移块相对，从而调节使切换座相对切换轨道的位置，实现不同的线材放置部与切料刀相对，及不同的线材放置部与不同的线材成型部相对。

本实用新型进一步设置为：所述的切换座设置有顶料机构，所述的顶料机构包括顶料杆及顶料杆驱动组件，所述的顶料杆滑移于放置孔，所述的顶料杆驱动组件驱动与第二线材成型部位置相对应的顶料杆移动，将线材从放置孔内顶出。

通过采用上述技术方案，顶料杆在加工过程中，配合成型头成型加工位于放置孔的线材，在线材加工完成后，由向放置孔移动将加工完成后的线材顶出放置孔，实现出料功能。

本实用新型进一步设置为：所述的顶料杆驱动组件包括顶料轴、顶料块及顶料轴驱动组件，所述的顶料轴沿放置孔水平垂直方向转动设置于机架，所述的顶料块安装于顶料轴外周，所述的顶料轴驱动组件驱动顶料轴往复转动，将顶料块相对顶料杆往复摆动，所述的顶料块靠近顶料杆时，推动顶料杆将线材顶出放置孔，所述的切换座设置有将顶料杆向顶料块复位的顶杆复位件。

通过采用上述技术方案，由顶料块相对顶料杆往复摆动，当顶料块相对顶料杆摆动时，推动顶料杆将线材顶出放置孔，当顶料块远离顶料杆摆动时，复位件将顶料杆向顶料块复位，即回位至初始位置，配合成型头实现成型加工。

本实用新型进一步设置为：所述的机架位于放置孔线材被顶料机构顶出的端部的下方设置有出料轨道，所述的出料轨道延伸至机架外侧，所述的机架外侧随远离放置孔的方向高度逐渐降低。

通过采用上述技术方案，被顶料机构顶出的线材能够落入出料轨道，利用出料轨道的高度差，线材随出料轨道移动至机架外侧，实现自动出料的功能，简化设备结构。

本实用新型进一步设置为：所述的切割机构包括切割座、切割摆杆、切料刀安装座及切割驱动组件，所述的切料刀安装于切料刀安装座，所述的切割摆杆竖向摆动设置于切割座，其一端作为与切割驱动组件联动的驱动端，另一点作为与切料刀安装座联动的传动端，所述的切割座沿竖向设置有供切料刀安装座滑移的切割导轨，所述的切料刀安装座与传动端之间设置有穿过两者的联动销，所述的切料刀安装座沿竖向设置有供联动销滑移的第一条形联动槽，所述的传动端沿切割摆杆长度方向设置有供联动销滑移的第二条形联动槽，所述的切割驱动组件包括高度调节座、高度调节块、高度调节杆及高度调节块伸缩组件，所述的高度调节座贯穿设置有调节孔，所述的高度调节块伸缩组件驱动高度调节块往复移动于调节孔，所述的高度调节块设置有呈起伏状的调节面，所述的调节面沿高度调节块移动方向设置有高于第三区的第一区、衔接第一区和第三区的第二区及低于第一区的第三区，所述的高度调节杆一端与切割摆杆的驱动端铰接，另一端与调节面相抵，所述的高度调节座设置有供高度调节杆竖向滑移的滑移通道，所述的高度调节座设置有将高度调节杆与调节面相抵的端部向调节面复位的调节复位件。

通过采用上述技术方案，高度调节块伸缩组件驱动高度调节块往复移动于调节孔，控制调节面的不同区域与高度调节杆相抵，即调节高度调节杆的高度，当与高度调节杆铰接的驱动端上升时，传动端带动切料刀安装座下落，实现切割的动作。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的立体图一；

图2为图1中A的放大图；

图3为本实用新型具体实施方式中切换驱动组件的立体图；

图4为本实用新型具体实施方式的立体图二；

图5为图4中B的放大图；

图6为本实用新型具体实施方式中顶料杆驱动组件的立体图；

图7为本实用新型具体实施方式中合模驱动组件的立体图；

图8为本实用新型具体实施方式中切割机构的立体图；

图9为本实用新型具体实施方式中切割座和切料刀安装座的装配立体图；

图10为本实用新型具体实施方式中切料刀安装座与限位机构去除调位复位件的装配立体图。

具体实施方式

如图1—图10所示，本实用新型公开了一种螺丝成型机的切割成型装置，包括机架1，机架1上设置有切料刀2、切割机构3、成型模具4及合模机构5，切割机构3驱动切料刀2切割线材，合模机构5驱动成型模具4合模，切料刀2的刀刃处设置有与线材外周形状相适配的刀刃槽21及将线材限位于刀刃槽21的限位机构，切料刀2在切割机构3驱动下的移动轨迹上设置有切割位及加工位，切割位与线材进料装置的位置相对应，加工位与成型模具4位置相对应，在切料刀2的刀刃处开设刀刃槽21，在线材伸入刀刃槽21之后，由刀刃槽21对线材进行切割，切割完成之后，限位机构配合切割槽对线材进行传输，直接传输至线材的成型加工位置，从而省去之前的夹持机构，使设备结构简化，从而省去夹持机构从切割机构3夹持线材至成型模具4的时间，进一步缩短了线材行程，提高了加工效率，线材进料装置一般现有装置，即推进孔及沿推进孔推进线材的推进机构，推进孔与切割位的位置相对应，此外，机架1还设置有与线材端部相抵、限制线材伸出推进孔长度的限位块8，并通过与机架螺纹配合的螺杆81调节限位块8与推进孔的间距。

限位机构包括限位板22及调位组件，限位板22与刀刃槽21的开口位置相对应并使刀刃槽21的开口封闭，调位组件包括位移导向件及调位复位件24，位移导向件供限位板22在线材阻碍限位板22随切料刀2移动时远离刀刃槽21的开口，调位复位件24将限位板22沿位移导向件向刀刃槽21的开口复位，增设调位组件，使限位板22即可以作为线材的支撑，使线材稳定到达加工位，与此同时，在切料刀2回位至切割位时，自动打开，不会阻碍线材的加工及切料刀2的回位，提高限位机构的实用性，位移导向件即可以是供限位板22侧移的导杆，也可以是铰接于机架1的铰接轴，在本实用新型具体实施方式中优选导杆23，调位复位件24优选圆柱弹簧。

位移导向件为供限位板滑移的导杆23，限位板22设置有供导杆23穿过的滑移孔221，滑移孔221与导杆23之间设置有供限位板22相对导杆23摆动的摆动间隙2211，机架1设置有挤压件38，限位板22一端为与刀刃槽相对应的限位端222，另一端为摆动端223，切料刀2位于切割位时，挤压件38挤压摆动端223，使限位端222摆动远离刀刃槽21，增设挤压件38，在切料刀2切割线材时，避免切料刀2用于切割的冲击力同时对限位板22产生作用，从而延长限位板22的使用寿命，对限位板22起到保护作用，挤压件38也可以设置于切割座31，挤压件38与摆动端223对应的端部设置有减少摩擦的挤压滚轮381，切割座31设置有调节挤压件38位置的调节螺栓382，摆动端223设置有与挤压滚轮381滚动配合的引导面2231。

成型模具4由相对设置的线材放置部及线材成型部组成，线材放置部设置有供线材推入的放置孔411，线材成型部设置有挤压线材成型的成型头441，线材放置部包括第一线材放置部41及第二线材放置部42，机架1设置有切换轨道61、切换座6及切换驱动组件，切换轨道61沿成型模具4合模方向的水平垂直方向设置，第一线材放置部41及第二线材放置部42沿切换轨道61轨道方向设置于切换座6，切换驱动组件驱动切换座6移动于切换轨道61，并使第一线材放置部41及第二线材放置部42分别与切料刀2切换对应，利用切换座6的移动，使两个线材放置部与切料刀2切换对应，使单个线材放置部在两次切割落料之间有足够时间对线材进行加工，将时间间隔最大程度的进行利用，提高加工效率，且使切割机构3无需停机等待。

合模机构5包括合模轨道51、合模座52及合模驱动组件，合模轨道51沿成型模具4合模方向设置，合模驱动组件驱动合模座52移动于合模轨道51，线材成型部包括第一线材成型部43、第二线材成型部44及第三线材成型部45，第一线材成型部、第二线材成型部及第三线材成型部沿切换轨道轨道方向设置于合模座，切换驱动组件驱动切换座6移动，并使切料刀2与第一线材放置部41位置相对应时，第一线材放置部41与第一线材成型部43位置相对应，第二线材放置部42与第二线材成型部44位置相对应；切换驱动组件驱动切换座6移动，并使切料刀2与第二线材放置部42位置相对应时，第一线材放置部41与第二线材成型部44位置相对应，第二线材放置部42与第三线材成型部45位置相对应，第一线材成型部43的成型头441与第三线材成型部45的成型头441形状相同，传统对线材进行二次加工需要耗费两套模具，即两个线材放置部及成型头441不同的两个线材成型部，占用大量空间，增加结构复杂程度，利用切换座6的移动，线材放置部与线材成型部配合加工线材的同时起到了传递线材的功能，单一线材放置部即可与两个线材成型部配合，实现线材的二次成型加工，简化了成型模具4的结构，此外，合理利用闲置的第二线材成型座，在第一线材成型部43与第一线材放置部41对应加工时，第二线材成型部44与第二线材成型座对应加工，在第二线材成型部44与第二线材放置部42对应加工时，第一线材成型部43与第二线材成型座对应加工，上述结构，两个线材放置部只需设置一个用于第二道加工工序的第二线材成型部44，进一步使结构得到简化，进一步合理利用加工时间差，提高加工效率。

切换驱动组件包括传动杆62、传动座63、传动块64及传动座伸缩组件，传动座63固定于机架1，传动杆62沿切换轨道61方向设置，其一端与切换座6联动设置，另一端延伸至传动座63内，传动座63贯穿设置有传动孔631，传动块伸缩组件驱动传动块64往复移动于传动孔631，传动块64上设置有传动轨道641，传动轨道沿传动杆切线方向设置，传动轨道641沿传动块64的移动方向依次设置有靠近切换座6的第一部6411、衔接第一部6411及第三部6413的第二部6412及远离切换座6的第三部6413，传动杆62延伸至传动座63的端部设置有滑移于传动轨道641的滑移块621，传动块伸缩组件驱动传动块64往复移动于传动孔631，控制传动轨道641的不同位置与滑移块621相对，从而调节使切换座6相对切换轨道61的位置，实现不同的线材放置部与切料刀2相对，及不同的线材放置部与不同的线材成型部相对，该滑移块621设置有滑移于传动轨道641的滚轮622，机架1上设置有驱动电机及由驱动电机驱动的副驱动轴，副驱动轴7外周设置有同步转动的传动盘71，传动盘71偏心设置有传动柱711，传动座伸缩组件包括伸缩联动杆65，伸缩联动杆65一端与传动柱711转动配合，另一端铰接于传动块。

切换座6设置有顶料机构，顶料机构包括顶料杆62及顶料杆驱动组件，顶料杆62滑移于放置孔411，顶料杆驱动组件驱动与第二线材成型部44位置相对应的顶料杆62移动，将线材从放置孔411内顶出，顶料杆62在加工过程中，配合成型头441成型加工位于置孔411的线材，在线材加工完成后，由向放置孔411移动将加工完成后的线材顶出放置孔411，实现出料功能。

顶料杆驱动组件包括顶料轴63、顶料块631及顶料轴驱动组件，顶料轴63沿放置孔411水平垂直方向转动设置于机架1，顶料块631安装于顶料轴63外周，顶料轴驱动组件驱动顶料轴63往复转动，将顶料块631相对顶料杆62往复摆动，顶料块631靠近顶料杆62时，推动顶料杆62将线材顶出放置孔411，切换座6设置有将顶料杆62向顶料块631复位的顶杆复位件，由顶料块631相对顶料杆62往复摆动，当顶料块631相对顶料杆62摆动时，推动顶料杆62将线材顶出放置孔411，当顶料块631远离顶料杆62摆动时，顶杆复位件将顶料杆62向顶料块631复位，即回位至初始位置，配合成型头441实现成型加工, 机架1上设置有与副驱动轴通过齿轮联动的主驱动轴53，主驱动轴53外周设置有顶料凸轮532，顶料轴驱动组件包括顶料摆动杆67、顶料联动杆68及摆动臂632，摆动臂632安装于顶料轴63外周，顶料摆动杆67转动设置于机架1，其一端与顶料凸轮532相抵，另一端作为联动端，顶料联动杆68一端与顶料摆动杆67的联动端相铰接，另一端与摆动臂632联动设置，摆动臂632设置有供顶料联动杆68端部沿摆动臂632滑移的摆动臂条形槽633，机架1设置有将顶料摆动杆67与传动凸轮81相抵的端部向传动凸轮81复位的摆动杆复位件671，摆动杆复位件671优选柱状弹簧。

机架1位于放置孔411线材被顶料机构顶出的端部的下方设置有出料轨道7，出料轨道7延伸至机架1外侧，机架1外侧随远离放置孔411的方向高度逐渐降低，被顶料机构顶出的线材能够落入出料轨道7，利用出料轨道7的高度差，线材随出料轨道7移动至机架1外侧，实现自动出料的功能，简化设备结构。

合模驱动组件包括主驱动轴53、从动轴52、联动杆54及转动组件，主驱动轴53沿与成型模具4的合模方向的水平垂直方向转动设置于机架1，转动组件安装于机架1并驱动主驱动轴转53动，主驱动轴53与合模座52对应偏心设置有偏心部531，从动轴52与主驱动轴53平行设置并固定于合模座52，联动杆54一端与偏心部531转动配合，另一端与从动轴52转动配合，主驱动轴53的偏心部531偏心转动时，带动与偏心部531转动配合的联动杆54作偏心转动，从而带动固定于合模座52的从动轴52前后移动，进而实现合模座52的合模动作。

切割机构3包括切割座31、切割摆杆32、切料刀安装座33及切割驱动组件，切料刀2安装于切料刀安装座33，切割摆杆32竖向摆动设置于切割座31，其一端作为与切割驱动组件联动的驱动端321，另一点作为与切料刀安装座33联动的传动端322，切割座31沿竖向设置有供切料刀安装座33滑移的切割导轨311，切料刀安装座33与传动端322之间设置有穿过两者的联动销331，切料刀安装座33沿竖向设置有供联动销331滑移的第一条形联动槽332，传动端322沿切割摆杆32长度方向设置有供联动销331滑移的第二条形联动槽323，切割驱动组件包括高度调节座34、高度调节块35、高度调节杆36及高度调节块伸缩组件，高度调节座34贯穿设置有调节孔341，高度调节块35伸缩组件驱动高度调节块35往复移动于调节孔352，高度调节块35设置有呈起伏状的调节面351，调节面351沿高度调节块35移动方向设置有高于第三区3513的第一区3511、衔接第一区3511和第三区3513的第二区3512及低于第一区3511的第三区3513，高度调节杆36一端与切割摆杆32的驱动端321铰接，另一端与调节面351相抵，高度调节座34设置有供高度调节杆36竖向滑移的滑移通道342，高度调节座34设置有将高度调节杆36与调节面351相抵的端部向调节面351复位的调节复位件362，调节复位件362优选柱状弹簧，高度调节块伸缩组件驱动高度调节块35往复移动于调节孔352，控制调节面351的不同区域与高度调节杆36相抵，即调节高度调节杆36的高度，当与高度调节杆36铰接的驱动端321上升时，传动端322带动切料刀安装座33下落，实现切割的动作，高度调节杆36与调节面351相抵的端部设置有高度调节滚轮361，主驱动轴53外周设置有同步转动的调位盘533，调位盘533偏心设置有调位柱534，切割驱动组件包括切割联动杆37，切割联动杆37一端设置有供调位柱534沿切割联动杆37长度方向滑移的切割条形槽371，另一端铰接于高度调节块35，此外，切料刀安装座33沿移动方向还设置有穿过切割座31的导柱333及套设于导柱的复位弹簧334。

Claims (10)

1.一种螺丝成型机的切割成型装置，包括机架，所述的机架上设置有切料刀、切割机构、成型模具及合模机构，所述的切割机构驱动切料刀切割线材，所述的合模机构驱动成型模具合模，其特征在于：所述的切料刀的刀刃处设置有与线材外周形状相适配的刀刃槽及将线材限位于刀刃槽的限位机构，所述的切料刀在切割机构驱动下的移动轨迹上设置有切割位及加工位，所述的切割位与线材进料装置的位置相对应，所述的加工位与成型模具位置相对应。

2.根据权利要求1所述的螺丝成型机的切割成型装置，其特征在于：所述的限位机构包括限位板及调位组件，所述的限位板与刀刃槽的开口位置相对应并使刀刃槽的开口封闭，所述的调位组件包括位移导向件及调位复位件，所述的位移导向件供限位板在线材阻碍限位板随切料刀移动时远离刀刃槽的开口，所述的调位复位件将限位板沿位移导向件向刀刃槽的开口复位。

3.根据权利要求2所述的螺丝成型机的切割成型装置，其特征在于：所述的位移导向件为供限位板滑移的导杆，所述的限位板设置有供导杆穿过的滑移孔，所述的滑移孔与导杆之间设置有供限位板相对导杆摆动的摆动间隙，所述的机架设置有挤压件，所述的限位板一端为与刀刃槽相对应的限位端，另一端为摆动端，所述的切料刀位于切割位时，挤压件挤压摆动端，使限位端摆动远离刀刃槽。

4.根据权利要求1或2或3所述的螺丝成型机的切割成型装置，其特征在于：所述的成型模具由相对设置的线材放置部及线材成型部组成，所述的线材放置部设置有供线材推入的放置孔，所述的线材成型部设置有挤压线材成型的成型头，所述的线材放置部包括第一线材放置部及第二线材放置部，所述的机架设置有切换轨道、切换座及切换驱动组件，所述的切换轨道沿成型模具合模方向的水平垂直方向设置，所述的第一线材放置部及第二线材放置部沿切换轨道轨道方向设置于切换座，所述的切换驱动组件驱动切换座移动于切换轨道，并使第一线材放置部及第二线材放置部分别与切料刀切换对应。

5.根据权利要求4所述的螺丝成型机的切割成型装置，其特征在于：所述的合模机构包括合模轨道、合模座及合模驱动组件，所述的合模轨道沿成型模具合模方向设置，所述的合模驱动组件驱动合模座移动于合模轨道，所述的线材成型部包括第一线材成型部、第二线材成型部及第三线材成型部，所述的第一线材成型部、第二线材成型部及第三线材成型部沿切换轨道轨道方向设置于合模座，所述的切换驱动组件驱动切换座移动，并使切料刀与第一线材放置部位置相对应时，第一线材放置部与第一线材成型部位置相对应，第二线材放置部与第二线材成型部位置相对应；所述的切换驱动组件驱动切换座移动，并使切料刀与第二线材放置部位置相对应时，第一线材放置部与第二线材成型部位置相对应，第二线材放置部与第三线材成型部位置相对应，所述的第一线材成型部的成型头与第三线材成型部的成型头形状相同。

6.根据权利要求4所述的螺丝成型机的切割成型装置，其特征在于：所述的切换驱动组件包括传动杆、传动座、传动块及传动座伸缩组件，所述的传动座固定于机架，所述的传动杆沿切换轨道方向设置，其一端与切换座联动设置，另一端延伸至传动座内，所述的传动座贯穿设置有传动孔，所述的传动块伸缩组件驱动传动块往复移动于传动孔，所述的传动块上设置有传动轨道，所述的传动轨道沿传动杆切线方向设置，所述的传动轨道沿传动块的移动方向依次设置有靠近切换座的第一部、衔接第一部及第三部的第二部及远离切换座的第三部，所述的传动杆延伸至传动座的端部设置有滑移于传动轨道的滑移块。

7.根据权利要求4所述的螺丝成型机的切割成型装置，其特征在于：所述的切换座设置有顶料机构，所述的顶料机构包括顶料杆及顶料杆驱动组件，所述的顶料杆滑移于放置孔，所述的顶料杆驱动组件驱动与第二线材成型部位置相对应的顶料杆移动，将线材从放置孔内顶出。

8.根据权利要求7所述的螺丝成型机的切割成型装置，其特征在于：所述的顶料杆驱动组件包括顶料轴、顶料块及顶料轴驱动组件，所述的顶料轴沿放置孔水平垂直方向转动设置于机架，所述的顶料块安装于顶料轴外周，所述的顶料轴驱动组件驱动顶料轴往复转动，将顶料块相对顶料杆往复摆动，所述的顶料块靠近顶料杆时，推动顶料杆将线材顶出放置孔。

9.根据权利要求7所述的螺丝成型机的切割成型装置，其特征在于：所述的机架位于放置孔线材被顶料机构顶出的端部的下方设置有出料轨道，所述的出料轨道延伸至机架外侧，所述的机架外侧随远离放置孔的方向高度逐渐降低。

10.根据权利要求1或2或3所述的螺丝成型机的切割成型装置，其特征在于：所述的切割机构包括切割座、切割摆杆、切料刀安装座及切割驱动组件，所述的切料刀安装于切料刀安装座，所述的切割摆杆竖向摆动设置于切割座，其一端作为与切割驱动组件联动的驱动端，另一点作为与切料刀安装座联动的传动端，所述的切割座沿竖向设置有供切料刀安装座滑移的切割导轨，所述的切料刀安装座与传动端之间设置有穿过两者的联动销，所述的切料刀安装座沿竖向设置有供联动销滑移的第一条形联动槽，所述的传动端沿切割摆杆长度方向设置有供联动销滑移的第二条形联动槽，所述的切割驱动组件包括高度调节座、高度调节块、高度调节杆及高度调节块伸缩组件，所述的高度调节座贯穿设置有调节孔，所述的高度调节块伸缩组件驱动高度调节块往复移动于调节孔，所述的高度调节块设置有呈起伏状的调节面，所述的调节面沿高度调节块移动方向设置有高于第三区的第一区、衔接第一区和第三区的第二区及低于第一区的第三区，所述的高度调节杆一端与切割摆杆的驱动端铰接，另一端与调节面相抵，所述的高度调节座设置有供高度调节杆竖向滑移的滑移通道，所述的高度调节座设置有将高度调节杆与调节面相抵的端部向调节面复位的调节复位件。