CN112127182A - 一种涤纶面料的雕印印花工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及面料印花的领域，公开了一种涤纶面料的雕印印花工艺，将涤纶坯布经过如下步骤进行：S1：染色；将坯布进行染色；S2：初次水洗；将经过S1处理后的坯布进行水洗；S3：烘干定型；将经过S2处理后的坯布进行烘干定型；S4：印花；将经过S3处理后的坯布进行印花，印花时所用的浆料的各化学组成以重量份计包括：氯化亚锡20‑40份、助溶剂4‑8份、淀粉糊100‑140份、还原染料20‑50份以及磺基琥珀酸二乙基己酯钠13‑18份；S5：蒸化；S6：二次水洗；S7：后整理；经过S7后得到印花完成的涤纶面料。浆料中添加了磺基琥珀酸二乙基己酯钠，能够增大还原染料与涤纶面料之间的附着力，从而增强了印在涤纶布料上花型的色牢度。

Description

一种涤纶面料的雕印印花工艺
技术领域
本申请涉及面料印花的领域，尤其是涉及一种涤纶面料的雕印印花工艺。
背景技术
涤纶面料是日常生活中用的非常多的一种化纤服装面料。其最大的优点是抗皱性和保形性很好，因此，适合做外套服装、各类箱包和帐篷等户外用品。
旗帜的材质通常采用涤纶面料中的春亚纺布料，该布料具有涤纶面料的特点，面料轻薄，遇风可飘，用于旗帜的制作材料最合适不过。春亚纺布料制作的国旗颜色鲜艳，具有防水、防晒、不变形、耐高温、遇水即干的特性。特别是当旗帜悬挂在旗杆上的时候，突然遭受雨水天气，旗帜被淋湿后遇到风会自然晾干。商家根据客户实际情况的需求，会在旗帜上印有一些花型、标志、图形等。
现有的印花方式则是采用直印的，但是采用直接印花，难有满意的渗透性，在被印织物的反面往往留有白色和不均匀的色彩，而且正面拉开后也会显露出白色。为了解决这一问题，涤纶织物采用雕印印花可以完全解决上述缺点。但是，旗帜通常使用在室外，亟需提供一种色牢度高的涤纶面料的雕印印花工艺。
发明内容
为了解决涤纶面料上雕印色牢度低问题，本申请提供一种涤纶面料的雕印印花工艺。
本申请提供的一种涤纶面料的雕印印花工艺，采用如下的技术方案：
一种涤纶面料的雕印印花工艺，将涤纶坯布经过如下步骤进行：
S1：染色；将坯布进行染色；
S2：初次水洗；将经过S1处理后的坯布进行水洗；
S3：烘干定型；将经过S2处理后的坯布进行烘干定型；
S4：印花；将经过S3处理后的坯布进行印花，印花时所用的浆料的各化学组成以重量份计包括：氯化亚锡20-40份、助溶剂4-8份、淀粉糊100-140份、还原染料20-50份以及磺基琥珀酸二乙基己酯钠13-18份；
S5：蒸化；
S6：二次水洗；
S7：后整理；
经过S7后得到印花完成的涤纶面料。
通过采用上述技术方案，进行雕印时，选择作为氯化亚锡作为雕印的还原剂，氯化亚锡属于酸性还原剂。涤纶的学名为聚酯纤维，在碱性环境易分解。因此本申请中选用酸性的还原剂，能够降低对于涤纶纤维损伤。淀粉糊的抱水性好，渗透性优良，同时能够保证涤纶面料获得清晰的轮廓。通过选择还原染料，同时由于在浆料中添加了磺基琥珀酸二乙基己酯钠，从而增大还原染料与涤纶面料之间的附着力，从而增强了印在涤纶布料上花型的色牢度。同时，由于还原染料与淀粉糊组合，能够使得浆料较为稳定。
作为本申请的进一步改进，所述步骤S4印花步骤中的助溶剂为尿素。
通过采用上述技术方案，通过将助溶剂选择为尿素，一方面能够起到吸湿的效果，另一方面，能够使得浆料中各个物质之间的相容性更好，起到助溶剂的作用。同时，尿素能够加速蒸化时纤维对染料的吸附和扩散作用，从而进一步的提高坯布上雕印花型的色牢度。
作为本申请的进一步改进，S4中印花时所用的浆料中还包括乙醇酸钠2-5份。
通过采用上述技术方案，乙醇酸钠作为释酸剂，为浆料提供弱酸性环境，防止不耐碱的染料被破坏，同时对染料具有助溶性，能加速还原染料向纤维内部扩散。
作为本申请的进一步改进，S4中印花时所用的浆料中还包括海藻酸钠30-53份。
通过采用上述技术方案，海藻酸钠印花时给色量高，渗透性良好，印制精细花纹轮廓清晰，块面得色均匀，并且雕印后海藻酸钠易于洗涤，印花织物手感柔软。
作为本申请的进一步改进，S4中印花时所用的浆料中还包括氯酸钠7-15份。
通过采用上述技术方案，通过添加氯化钠，能够防止含有硝基或偶氮基的还原染料在蒸化时被还原而变色。
作为本申请的进一步改进，S4中印花时所用的浆料中还包括乙醇酸钠2-5份、海藻酸钠30-53份以及氯酸钠7-15份。
作为本申请的进一步改进，所述S5蒸化，将所述S4印花后的坯布输送至所述蒸化机内进行蒸化，所述蒸化机的温度调节为170-200℃，车速调节为8-12m/min，蒸化时间为6-10min。
通过采用上述技术方案，涤纶纤维在170-200℃的环境下，分子链段运动加剧，有利于还原染料在纤维内扩散，从而使得还原染料与涤纶纤维之间的分子间的作用力增强，最终使得雕印在涤纶面料上的花型固定在纤维上。
作为本申请的进一步改进，所述S1染色中染料的各化学组成以重量份计包括分散染料15-25份、分散剂13-26份、匀染剂50-70份、苯酚磺酸铝3-8份、氨基乙醇硫酸酯1-5份、醋酸10-15份以及水250-300份。
通过采用上述技术方案，分散染料分子结构简单，相对分子质量小，所以容易扩散进入至涤纶纤维分子之间。通过添加苯酚磺酸铝和氨基乙醇硫酸酯，能够与后续印花的浆料中的磺基琥珀酸二乙基己酯钠互相结合，从而使得雕印在染色完毕后花型与涤纶布料之间的附着力增强，最终增强了花型的色牢度。
作为本申请的进一步改进，所述S1染色，先按重量份计无先后顺序的将分散染料、分散剂、匀染剂、苯酚磺酸铝、氨基乙醇硫酸酯、醋酸以及水添加至染液桶内搅拌20min以配置成染液，浴比1:20，持续搅拌50min，然后将染液输送至染色机内，接着将染色机内染液的温度升温至50℃，保温浸泡10min；然后再将染色液温度升至90℃，保温浸泡5min；然后再将染液温度升至115℃，保温浸泡30min；最后将染色机内染液的温度降至70℃，降温时间为15min，染色结束。
通过采用上述技术方案，现将染液的温度升高至50℃，然后再升高至90℃，最后将温度升高至115℃。一方面能够使得分散染料上染至涤纶坯布上，使得涤纶坯布具有合格的上染率。另一方面，能够防止分散染料与涤纶纤维完全结合，方便后续进行雕印工作。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1、由于在浆料中添加了磺基琥珀酸二乙基己酯钠，从而增大还原染料与涤纶面料之间的附着力，从而增强了印在涤纶布料上花型的色牢度；
2、通过将助溶剂选择为尿素，一方面能够起到吸湿的效果，另一方面，能够使得浆料中各个物质之间的相容性更好，起到助溶剂的作用。同时，尿素能够加速蒸化时纤维对染料的吸附和扩散作用，从而进一步的提高坯布上雕印花型的色牢度；
3、乙醇酸钠作为释酸剂，为浆料提供弱酸性环境，防止不耐碱的染料被破坏，同时对染料具有助溶性，能加速还原染料向纤维内部扩散。
附图说明
图1为本申请一种涤纶面料的雕印印花工艺的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图以及实施例，对本申请作进一步详细描述。
实施例1：
参照图1，本实施例公开了一种涤纶面料的雕印印花工艺，将涤纶坯布经过如下步骤进行：
S1：染色。先将坯布输送至平幅水洗机内进行水洗，水洗持续10min。然后按重量份计无先后顺序的将分散染料20份、分散剂20份、匀染剂60份、苯酚磺酸铝5份、氨基乙醇硫酸酯3份、醋酸12份以及水275份添加至染液桶内搅拌20min，浴比1:20，持续搅拌50min。然后将染液输送至染色机内，接着将染色机内染液的温度升温至50℃，保温浸泡10min。然后再将染色液温度升至90℃，保温浸泡5min。然后再将染色液温度升至115℃，保温浸泡30min。最后将染色机内染液的温度降至70℃，降温时间为15min，染色结束。
S2：初次水洗。将经过S1处理后的坯布输送至绳状水洗机内进行水洗15min。
S3：烘干定型。将经过S2处理后的坯布输送至定型机内，进行烘干定型。
S4：印花。先将经过S3处理后的坯布放入已经制网完成的平网印花机内，再将平网印花机的车速调节为50m/min，烘干温度调节为135℃，然后将配置好的浆料放置浆料添加处，启动平网印花机开始印花。
浆料的配置过程为：先将还原染料用冷水调匀，然后加入淀粉糊搅拌均匀，再加入助溶剂和磺基琥珀酸二乙基己酯钠搅拌均匀，最后再加氯化亚锡搅拌均匀即可，助溶剂选用尿素。
浆料各物质的组成配比以重量份计为：还原染料35份、助溶剂6份、淀粉糊120份、氯化亚锡30份以及磺基琥珀酸二乙基己酯钠15份。使用的平网印花机为日本东伸生产、型号为RSX-1。
S5：蒸化。先将蒸化机调试正常，然后将经过S4处理后的坯布输送至蒸化机内，然后将蒸化机内的温度调节至185℃，车速调节为10m/min，持续蒸化时间为8min。使用的蒸化机为武汉中大生产、型号为YXLM1818。
S6：二次水洗。将经过S5处理后的坯布输送至冲洗池内，再使用含有固色剂的固色液持续浸泡20min，然后使用清水持续冲洗10min。固色剂为三乙烯四胺，用量为1.5g/L。
S7：后整理。将经过S6处理后的坯布输送只定型机内进行定型工作。定型工作时，定型机内的温度调节至190℃，定型8min；定型结束后，将坯布冷却至室温。
经过S7后得到印花完成的涤纶面料。
实施例2：
一种涤纶面料的雕印印花工艺，将涤纶坯布经过如下步骤进行：
S1：染色。先将坯布输送至平幅水洗机内进行水洗，水洗持续10min。然后按重量份计无先后顺序的将分散染料20份、分散剂20份、匀染剂60份、苯酚磺酸铝5份、氨基乙醇硫酸酯3份、醋酸12份以及水275份添加至染液桶内搅拌20min，浴比1:20，持续搅拌50min。然后将染液输送至染色机内，接着将染色机内染液的温度升温至50℃，保温浸泡10min。然后再将染色液温度升至90℃，保温浸泡5min。然后再将染色液温度升至115℃，保温浸泡30min。最后将染色机内染液的温度降至70℃，降温时间为15min，染色结束。分散剂为分散剂MF；匀染剂为烷基苯酚聚氧乙烯醚。
S2：初次水洗。将经过S1处理后的坯布输送至绳状水洗机内进行水洗15min。
S3：烘干定型。将经过S2处理后的坯布输送至定型机内，进行烘干定型。
S4：印花。先将经过S3处理后的坯布放入已经制网完成的平网印花机内，再将平网印花机的车速调节为50m/min，烘干温度调节为135℃，然后将配置好的浆料放置浆料添加处，启动平网印花机开始印花。
浆料的配置过程为：先将还原染料用冷水调匀，然后加入淀粉糊和乙醇酸钠搅拌均匀，再加入助溶剂和磺基琥珀酸二乙基己酯钠搅拌均匀，最后再加氯化亚锡搅拌均匀即可，助溶剂选用尿素。
浆料各物质的组成配比以重量份计为：还原染料35份、助溶剂6份、淀粉糊120份、乙醇酸钠3份、氯化亚锡30份以及磺基琥珀酸二乙基己酯钠15份。使用的平网印花机为日本东伸生产、型号为RSX-1。
S5：蒸化。先将蒸化机调试正常，然后将经过S4处理后的坯布输送至蒸化机内，然后将蒸化机内的温度调节至185℃，车速调节为10m/min，持续蒸化时间为8min。使用的蒸化机为武汉中大生产、型号为YXLM1818。
S6：二次水洗。将经过S5处理后的坯布输送至冲洗池内，再使用含有固色剂的固色液持续浸泡20min，然后使用清水持续冲洗10min。固色剂为三乙烯四胺，用量为1.5g/L。
S7：后整理。将经过S6处理后的坯布输送只定型机内进行定型工作。定型工作时，定型机内的温度调节至190℃，定型8min；定型结束后，将坯布冷却至室温。
经过S7后得到印花完成的涤纶面料。
实施例3：
与实施例1的区别在于，S4：印花。先将经过S3处理后的坯布放入已经制网完成的平网印花机内，再将平网印花机的车速调节为50m/min，烘干温度调节为135℃，然后将配置好的浆料放置浆料添加处，启动平网印花机开始印花。
浆料的配置过程为：先将还原染料用冷水调匀，然后加入淀粉糊和海藻酸钠搅拌均匀，再加入助溶剂和磺基琥珀酸二乙基己酯钠搅拌均匀，最后再加氯化亚锡搅拌均匀即可，助溶剂选用尿素。
浆料各物质的组成配比以重量份计为：还原染料35份、助溶剂6份、淀粉糊120份、海藻酸钠42份、氯化亚锡30份以及磺基琥珀酸二乙基己酯钠15份。使用的平网印花机为日本东伸生产、型号为RSX-1。
实施例4：
与实施例1的区别在于，S4：印花。先将经过S3处理后的坯布放入已经制网完成的平网印花机内，再将平网印花机的车速调节为50m/min，烘干温度调节为135℃，然后将配置好的浆料放置浆料添加处，启动平网印花机开始印花。
浆料的配置过程为：先将还原染料用冷水调匀，然后加入淀粉糊和氯酸钠搅拌均匀，再加入助溶剂和磺基琥珀酸二乙基己酯钠搅拌均匀，最后再加氯化亚锡搅拌均匀即可，助溶剂选用尿素。
浆料各物质的组成配比以重量份计为：还原染料35份、助溶剂6份、淀粉糊120份、氯酸钠11份、氯化亚锡30份以及磺基琥珀酸二乙基己酯钠15份。使用的平网印花机为日本东伸生产、型号为RSX-1。
实施例5：
与实施例1的区别在于，S4：印花。先将经过S3处理后的坯布放入已经制网完成的平网印花机内，再将平网印花机的车速调节为50m/min，烘干温度调节为135℃，然后将配置好的浆料放置浆料添加处，启动平网印花机开始印花。
浆料的配置过程为：先将还原染料用冷水调匀，然后加入乙醇酸钠、海藻酸钠、淀粉糊和氯酸钠搅拌均匀，再加入助溶剂和磺基琥珀酸二乙基己酯钠搅拌均匀，最后再加氯化亚锡搅拌均匀即可，助溶剂选用尿素。
浆料各物质的组成配比以重量份计为：还原染料35份、助溶剂6份、淀粉糊120份、乙醇酸钠3份、海藻酸钠42份、氯酸钠11份、氯化亚锡30份以及磺基琥珀酸二乙基己酯钠15份。使用的平网印花机为日本东伸生产、型号为RSX-1。
实施例6-9与实施例5的区别在于，S1染色中染料的各化学组成以重量份计如表1所示：单位：份；S4印花中浆料各物质的组成配比以重量份计如表1所示：单位：份
表1
Figure BDA0002702677460000111
实施例6-9与实施例5的区别在于，S5蒸化中蒸化的温度调节至如表2所示，单位：℃；车速调节至如表2所示：单位：m/min；蒸化时间如表2所示，单位：min
表2
实施例 实施例6 实施例7 实施例8 实施例9
温度 170 200 530 580
车速 8 12 9 11
时间 6 10 7 9
对比例1：与实施例1的区别在于，S4印花中的浆料中无磺基琥珀酸二乙基己酯钠。
对比例2：与实施例1的区别在于，S4印花中的浆料中将还原染料替换为分散染料。
性能检测：
采用实施例1-9中得到的涤纶面料作为试验样品1-9，采用对比例1-2中获得的涤纶面料作为对照样品1-2。
检测方法：采用下述的标准测试标准检测试验样品1-9和对照样品1-2的摩擦牢度和耐洗牢度，并且将检测数据记录至表3中。色牢度测试的方法为：耐洗牢度GB/T3921.1-1997；耐摩擦牢度(干摩、湿摩)GB3920-83；耐汗渍牢度GB/T3922-1995。
表3
Figure BDA0002702677460000121
Figure BDA0002702677460000131
试验样品1-9和对比样品1-2的检测结果得知，采用实施例1-9记载的技术方案得到的涤纶布料的耐洗牢度、耐摩擦牢度、耐汗渍牢度以及上染率逐级递增，因此，采用采用实施例5-9记载的技术方案能够得到雕印色牢度高的涤纶面料。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种涤纶面料的雕印印花工艺，其特征在于：将涤纶坯布经过如下步骤进行：
S1：染色；将坯布进行染色；
S2：初次水洗；将经过S1处理后的坯布进行水洗；
S3：烘干定型；将经过S2处理后的坯布进行烘干定型；
S4：印花；将经过S3处理后的坯布进行印花，印花时所用的浆料的各化学组成以重量份计包括：氯化亚锡20-40份、助溶剂4-8份、淀粉糊100-140份、还原染料20-50份以及磺基琥珀酸二乙基己酯钠13-18份；
S5：蒸化；
S6：二次水洗；
S7：后整理；
经过S7后得到印花完成的涤纶面料。
2.根据权利要求1所述的一种涤纶面料的雕印印花工艺，其特征在于：所述步骤S4印花步骤中的助溶剂为尿素。
3.根据权利要求1所述的一种涤纶面料的雕印印花工艺，其特征在于：S4中印花时所用的浆料中还包括乙醇酸钠2-5份。
4.根据权利要求1所述的一种涤纶面料的雕印印花工艺，其特征在于：S4中印花时所用的浆料中还包括海藻酸钠30-53份。
5.根据权利要求1所述的一种涤纶面料的雕印印花工艺，其特征在于：S4中印花时所用的浆料中还包括氯酸钠7-15份。
6.根据权利要求1所述的一种涤纶面料的雕印印花工艺，其特征在于：S4中印花时所用的浆料中还包括乙醇酸钠2-5份、海藻酸钠30-53份以及氯酸钠7-15份。
7.根据权利要求1所述的一种涤纶面料的雕印印花工艺，其特征在于：所述S5蒸化，将所述S4印花后的坯布输送至所述蒸化机内进行蒸化，所述蒸化机的温度调节为170-200℃，车速调节为8-12m/min，蒸化时间为6-10min。
8.根据权利要求1所述的一种涤纶面料的雕印印花工艺，其特征在于：所述S1染色中染料的各化学组成以重量份计包括分散染料15-25份、分散剂13-26份、匀染剂50-70份、苯酚磺酸铝3-8份、氨基乙醇硫酸酯1-5份、醋酸10-15份以及水250-300份。
9.根据权利要求8所述的一种涤纶面料的雕印印花工艺，其特征在于：所述S1染色，先按重量份计无先后顺序的将分散染料、分散剂、匀染剂、苯酚磺酸铝、氨基乙醇硫酸酯、醋酸以及水添加至染液桶内搅拌20min以配置成染液，浴比1:20，持续搅拌50min，然后将染液输送至染色机内，接着将染色机内染液的温度升温至50℃，保温浸泡10min；然后再将染色液温度升至90℃，保温浸泡5min；然后再将染液温度升至115℃，保温浸泡30min；最后将染色机内染液的温度降至70℃，降温时间为15min，染色结束。
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