CN114687224A - 一种瑜伽服面料的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及面料生产领域，具体公开了一种瑜伽服面料的生产工艺。瑜伽服面料的生产工艺包括以下步骤：织造成锦氨纶坯布‑预缩处理‑预烘和预定型‑染色‑磨毛‑后整理，其中染色时采用的染色剂包括染料和染色助剂，染色助剂包括染色分散剂IW、染色增深剂LT‑418F和染色匀染剂TYL‑2618，且三者质量比为（6‑10）：（5‑7）：（7‑9）。本申请通过改变瑜伽服面料的生产工艺路线且结合染色助剂的配比，提高了瑜伽服面料的、弹力、吸湿性，使其具有良好的舒适度和亲肤的效果。
Description
技术领域
本申请涉及面料生产领域，更具体地说，它涉及一种瑜伽服面料的生产工艺。
背景技术
瑜伽是一项有着五千年历史的关于身体、心理以及精神的练习，是一种达到身体、心灵与精神和谐统一的运动方式，包括调身的体位法、调息的呼吸法、调心的冥想法等，以达至身心的合一。
瑜伽服是练习瑜伽时所穿的衣服，由于瑜伽的动作都比较柔软，而且幅度都比较大，这就要求瑜伽服较好的弹性。目前市场上用于制作瑜伽服面料具有吸湿、透气、抗菌抑菌、除臭、防紫外线等良好的性能，但其色牢度较差，导致面料的整体质量较低。
针对上述中的相关技术，发明人认为传统的瑜伽服面料存在色牢度较差的问题，因此限制了其使用与发展。
发明内容
为了提高瑜伽服面料的色牢度，本申请提供一种瑜伽服面料的生产工艺。
本申请提供的一种瑜伽服面料的生产工艺，采用如下的技术方案：
一种瑜伽服面料的生产工艺，包括以下步骤：
S1，将锦纶纤维和氨纶纤维采用平纹交织成锦氨纶坯布；
S2，将坯布在恒温恒湿的环境下，单侧放置进行预缩处理；
S3，将预缩处理后的坯布先进行拍打预烘处后进行预定型处理；
S4，将预定型后的坯布进行染色处理，染色说采用的染色剂包括染料和染色助剂，染色助剂包括染色优化剂TF-256、染色增效剂TF-257和匀染剂TF210A，且三者质量比为(6-10)：(5-7)：(7-9)；
S5，对染色后的坯布进行磨毛处理；
S6，对磨毛后的坯布用手感整理剂进行整理后形成瑜伽服面料。
通过采用上述技术方案，锦纶是继涤纶之后的第二大合成纤维，具有断裂强度高、耐疲劳性能好、回弹性和耐磨性能好等优点；而氨纶弹性优异，强度高，具有较好的耐酸碱性、耐汗、耐磨性。通过将锦纶纤维和氨纶纤维交织形成锦氨纶面料具有优异的弹性，适合做瑜伽面料。
同时本申请通过在染色时采用特定的染料和染料助剂配方，使得氨纶纤维减少沾色，从而有效避免了在染色过程中造成的疵病，提高了坯布的染色效果，从而使得形成的瑜伽服面料具有良好的色牢度；此外，本申请通过采用特定的生产工艺，织造出的坯布不易产生横杠，且对坯布在恒温恒湿的环境下进行预缩，在预缩时消除了锦氨纶的内应力，氨纶纤维急剧收缩，进而使得坯布的经向和纬向同时发生较大程度的收缩，使面料获得优异的弹性同时对后续的染色工艺具有良好的铺垫，提高面料的色牢度。本申请的预定型工艺使得坯布在后续加工中基本保持不会有太大的变化，使坯布在染色时即使有一定的收缩，也能保持布面的平整度。综上，本申请以锦氨纶坯布为原料通过采用上述特定的制备工艺获得的瑜伽服面料具有良好的色牢度和弹性。
优选的，S1中，锦氨纶坯布的制备方法为：将绵纶纤维、氨纶纤维和水溶性聚乙烯醇纤维共混成纱，得到锦纶纤维/氨纶纤维/水溶性聚乙烯醇共混纱；将锦纶纤维/氨纶纤维/水溶性聚乙烯醇共混纱通过水浴，水溶性聚乙烯醇纤维溶解于水中，得到锦纶纤维/氨纶纤维复合纱；将锦纶纤维/氨纶纤维复合纱采用大圆织机织成针织锦氨纶坯布，其中经向紧度30-40％，纬向紧度40-50％。
通过采用上述技术方案，锦纶纤维/氨纶纤维复合纱利用水溶性聚乙烯醇纤维的水溶性对锦纶纤维、氨纶纤维共混纤维进行改性，利用锦纶纤维和氨纶纤维的收缩性的不同，形成具有稳定三维立体卷曲的锦纶纤维/氨纶共混纤维，提高锦纶纤维/氨纶纤维复合纱的蓬松性，提高了锦纶纤维/氨纶纤维复合纱的弹性。
优选的，所述S2中，预缩处理时的温度为70-90℃，湿度为60-70％。
通过采用上述技术方案，控制预缩时的温度和湿度，使得坯布内部应力消除的更彻底，氨纶纤维收缩效果更好，从而坯布收缩效果更好，进一步提高坯布的弹性。
优选的，所述S3中，预烘处理时的温度为120-140℃，预定型时温度为180-200℃，超喂20-25％，车速15-20m/min，张力800-900N/m。
通过采用上述技术方案，对预缩后的坯布采用预烘处理，预烘使得坯布得到进一步收缩，预定型时会对经过无张力预缩处理后的坯布进行热定型处理，在较小的张力作用下，在传动过程中不会增加纤维的应力；同时打上正超喂使得坯布的经向弹力和纬向弹性保持基本一致，进而防止面料在染色时因高温骤然收缩产生的布面皱印，从而使得面料始终保持平整效果。
优选的，所述S4中，染色前对坯布进行预处理，具体为将坯布置于稀碱溶液中，加热且溶胀处理后在用酸溶液清洗。
通过采用上述技术方案，采用溶胀处理可短时间内通过溶解溶胀以及分子间作用力，使得锦纶坯布在染色过程中更易与染料结合，纤维的透染性更高，染料的上染率较高，提高了坯布的可染性。
优选的，所述S4中，染料为酸性染料，酸性染料包括酸性黄色染料、酸性红色染料和酸性黑色染料。
通过采用上述技术方案，酸性染料作为一种阴离子染料，成分简单，应用在锦氨纶坯布时，由于染料和纤维具有相反的电特性，且锦纶纤维上包含许多与阴离子染料结合的阳离子位点，因此上色容易且高效。通过酸性黄色染料、酸性红色染料和酸性黑色染料使得制得的瑜伽服面料具有鲜明的颜色和色泽。
优选的，所述S4中，染色处理过程中的染色浴比为1：(8-10)。
通过采用上述技术方案，通过优化染色浴比，既可以达到较好的染色效果，又不会造成水资源的过度浪费。
优选的，所述S4中，染色工艺的过程为：在水中依次加入酸性染料和染色助剂并混匀，将坯布放置在染液中，并将染液温度升至80-100℃，染色时间为80-100min，结束后降温排液。
通过采用上述技术方案，通过酸性染料与染色助剂的相互配合，使得染色均匀性更好，且控制染色时的温度和时间，使得染料获得更好的迁移性，进一步提高坯布的染色效果。
优选的，所述S4中，染色工艺后还需要进行皂洗和固色，所述固液时的固色液为酸性固色液，且固色液中所加固色剂的用量占染液的重量百分比为1-3％。
通过采用上述技术方案，染色后进行固色处理，大大提高了织物上染率及色牢度。
优选的，所述S4中，固色后还需进行碱洗，碱洗后，排液再水洗。
通过采用上述技术方案，通过碱洗中和坯布表面的酸性物质，有效减少了坯布上固色斑的形成，且不影响坯布的色牢度。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请通过采用具有优异弹性的锦纶和氨纶编织成锦氨纶面料作为瑜伽服装，提高瑜伽服的弹性；且采用特殊的生产工艺，对锦氨纶进行预缩-预烘-预定型-染色-磨毛-后整理形成瑜伽服面料，其中染色时采用独特的助剂配方，使得制备的瑜伽服更具有色牢度、弹力、舒适度、吸湿性、和亲肤的效果；
2、本申请染色前通过对坯布进行溶胀处理，使得锦氨纶坯布在染色过程中与染料的结合性更好，纤维的透染性更高，染色效果更好；
3、本申请采用酸性染料，不仅上色容易且使得瑜伽服具有鲜明的颜色和色泽；同时通过染料与染色助剂相配合，提高了坯布的染色效果和色牢度。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例中所用的相关原材料中：
染色均染剂TY-2618，pH：6-8，购自东莞市太平洋放置用品有限公司；染色增深剂LT-418F，含固量25.5-27.5％，购自上海绿铜物资有限公司；染色分散剂IW，HLB值：17-18，购自南通永乐化工有限公司；锦纶纤维的规格为300D/96F；氨纶纤维的规格为210D/24F；水溶性聚乙烯醇纤维直径20-30μm；大圆织机的型号为THC-4200；酸性红色染料、酸性黄色染料和酸性黑色染料均购自天津市祥瑞染料有限公司；皂洗剂信型号为Goon509，购自嘉宏有机硅科技实力工厂；固色剂型号为NBS01，购自拓纳化学；手感整理剂选用有机硅柔软剂，购自苏州维明化学工业有限公司。
实施例
实施例1
本申请实施例公开了一种瑜伽服面料的生产工艺，具体方法如下：
S1，将0.3Kg锦纶纤维、1Kg氨纶纤维和0.4Kg水溶性聚乙烯醇纤维共混成纱，得到锦纶纤维/氨纶纤维/水溶性聚乙烯醇共混纱；将锦纶纤维/氨纶纤维/水溶性聚乙烯醇共混纱通过100℃水浴，水溶性聚乙烯醇纤维溶解于水中，得到锦纶纤维/氨纶纤维复合纱；将锦纶纤维/氨纶纤维复合纱用THC-4200型大圆织机在经向紧度30％，纬向紧度40％的条件下织造成锦氨纶坯布，并将坯拉幅定型、烧毛；
S2，将坯布在温度为70℃，湿度为70％的条件下，单侧放置30min进行预缩；
S3，对预缩后的坯布进行低温烘干，边烘干边拍打，烘干时的温度为120℃；预烘处理后对坯布进行预定型处理，其中温度为180℃，车速为15m/min，风机转速为1500r/min，张力800N/m，正超喂20％，门幅150cm；
S4，分为以下几步：
S41，配制pH值为8.5的氢氧化钠稀碱溶液，将50g锦氨纶坯布置于200g氢氧化钠稀碱溶液中，升温至100℃，溶胀处理2h，随后用浓度为5g/L的醋酸溶液清洗；
S42，将处理后的锦氨纶坯布置于0.4L去离子水中，按1.5℃/min的升温速度将体系升温至40℃，加入0.24g酸性红色染料、0.04g酸性黄色染料和0.2g酸性黑色染料，保温搅拌染色10min，加入0.06g染色分散剂IW、0.05g染色增深剂LT-418F和0.07g均染剂TY-618，加入后以1.5℃/min的升温速度升温至60℃，保温10min后继续以1.5℃/min的升温速度升温至70℃，保温10min后，以1.8℃/min的升温速度升温至100℃，保温50min后以2℃/min的降温速度降温至60℃，排出染液；
S43，0.5g Goon509皂洗剂加入100mL去离子水中搅拌均匀，加热至75℃得皂洗溶液，将上述染色后的锦氨纶坯布放入配置好的皂洗溶液中，洗涤15min；向去离子水中滴加冰醋酸调节pH值至0.5，加入1gNBS01固色剂，得到酸性固色液，将酸性固色液升温至70℃，将皂洗后的坯布置于酸性固色液中，固色处理15min；
S44，向1L去离子水中加入0.5g纯碱并搅拌均匀，将上述固色处理后的坯布在纯碱溶液中搅动洗涤15min，排液后用去离子水洗涤，染色完成；
S5，将染色后的坯布在乙光立式磨毛机-220上进行磨毛处理，其中磨毛的工艺条件为磨毛辊的转速为1200r/min，压距为3mm；
S6，将磨毛后的坯布加入有机硅柔软剂(手感整理剂)进行定型，其中有机硅柔软剂的浓度为0.1g/L，温度为150℃，车速为20m/min，正超喂20％。
实施例2-7
如表1所示，实施例2-7与实施例1基本相同，不同之处在于：S42中，染色助剂中各组分配比不同。
表1实施例1-7中瑜伽服面料的生产工艺中染色助剂各原料配比
实施例8
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S2中，预缩处理时的温度为90℃，湿度为60％。
实施例9
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S1中，经向紧度40％，纬向紧度50％；S3中，预烘处理时的温度为140℃，预定型时温度为200℃，张力900N/m，超喂25％，车速20m/min。
实施例10
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S42中，将处理后的锦氨纶坯布置于0.45L去离子水中，即染色浴比为1:9。
实施例11
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S42中，将处理后的锦氨纶坯布置于0.5L去离子水中，即染色浴比为1:10。
实施例12
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S42中，将处理后的锦氨纶坯布置于0.4L去离子水中，按1.5℃/min的升温速度将体系升温至40℃，加入0.24g酸性红色染料、0.04g酸性黄色染料和0.2g酸性黑色染料，保温搅拌染色10min，加入0.06g染色分散剂IW、0.05g染色增深剂LT-418F和0.07g均染剂TY-618，加入后以1.5℃/min的升温速度升温至60℃，保温10min后继续以1.5℃/min的升温速度升温至70℃，保温10min后，以1.5℃/min的升温速度升温至80℃，保温70min后以2℃/min的降温速度降温至60℃，排出染液。
实施例13
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S43中，向去离子水中滴加冰醋酸调节pH值至0.5，加入2gNBS01固色剂，得到酸性固色液，将酸性固色液升温至70℃，将皂洗后的坯布置于酸性固色液中，固色处理15min。
实施例14
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S43中，向去离子水中滴加冰醋酸调节pH值至0.5，加入3gNBS01固色剂，得到酸性固色液，将酸性固色液升温至70℃，将皂洗后的坯布置于酸性固色液中，固色处理15min。
对比例
对比例1
本对比例与实施例1不同之处在于，S42中，染色分散剂IW的添加量为0。
对比例2
本对比例与实施例1不同之处在于，S42中，染色增深剂LT-418F的添加量为0。
对比例3
本对比例与实施例1不同之处在于，S42中，染色匀染剂TY-2618的添加量为0。
对比例4
本对比例与实施例1不同之处在于，S2中将坯布放置在温度为70℃的热水中进行预缩处理，且S3中，对预缩后的坯布直接进行预定型处理。
性能检测试验
采用相同重量的由实施例1-14获得的瑜伽服面料作为试验样1-14，采用与试验样相同重量的由对比例1-4获得的瑜伽服面料作为对照样1-4。对试验样和对照样进行性能检测，结果如表2。
1.回弹性测试
参照ASTMD 3107，其中试样尺寸为64×560mm，剪取试样前需将样品置于ASTMD17756规定的标准环境下调湿平衡(温度为21±1℃，相对湿度65±2％)，对试验样和对照样分别进行测试，并将测试结果记录在表2中。
2.吸湿性测试
吸湿排汗性能参照GB/T 21655.1-2008《纺织品吸湿速干性的评定第1部分：单项组合试验法》的要求对试验样和对照样分别进行测试，并将测试结果记录在表2中。
3.耐摩擦色牢度测试
参照GB/T 3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》对试验样和对照样分别进行测定，并将测试结果记录在表2中。
表2性能检测数据表
参照表2，结合实施例1-7和对比例1-3，可以看出，改变染色过程中染料助剂各组分之间的配比，会对试样的回弹性、吸湿率和耐摩擦色牢度存在一定程度的影响。主要是因为染色分散剂IW耐酸碱和硬水，具有良好的分散性和乳化性能，加入酸性染料后，能使染料均匀地分散于水中，从而促进了染色的均匀性，提高了面料质量；染色增深剂LT-418F可增深面料的标贯深度，特别是对于酸性染料可增深2-3成，且可赋予面料较好的柔滑手感提高了面料的使用效果；染色匀染剂TY-2618具有良好的高温分散、增溶能力，对染料具有优良的均染性和移染性，提高面料的染色效果。特别是当染色分散剂IW、染色增深剂LT-418F和染色匀染剂TYL-2618质量比为8：6：8时，面料的各项性能达到最优。
参照表2，结合实施例1、8和9，可以看出，在适当的范围内改变瑜伽服面料的生产工艺中的参数，制备出的瑜伽服面料仍具有较好的回弹性、吸湿性及耐摩擦色牢度。
参照表2，结合实施例1、10和11，可以看出，在适当范围内改变染色时的染色浴比时，生产出的瑜伽服面料均具有良好的回弹性、吸湿性和耐摩擦色牢度，特别是当染色浴比为1:9时，染料的上染率和固色率好，且染液稳定性高，均染性好，染色效果好，试样的吸湿性和耐摩擦色牢度达到最佳。
参照表2，结合实施例1和12，可以看出，在适当的范围内改变染液的温度和染色的时间，生产出的试样仍然具有良好的弹性、吸湿性和耐摩擦色牢性。
参照表2，结合实施例1、13和14，可以看出，改变染液中加入固色剂的质量时，试样的耐摩擦色牢度会受到一定程度的影响，特别是当固色剂的用量占染液的重量百分比为2％时，试样的吸湿性和耐摩擦色牢度达到最优。利用固色剂分子中的阳离子和染料的银离子基团形成静电结合，使染料与固色剂与染料会生成不溶性色淀，降低染料的水溶性，从而提高面料的牢度和吸水性。
参照表2，结合实施例1和对比例4，可以看出，按照常规方法直接在热水中对坯布进行预缩处理后不进行预烘处理形成的面料的综合性能不如在恒温恒湿的条件下对坯布进行单侧放置且进行预烘后在定型后最终形成面料的综合性能。无张力预缩可以使坯布内部应力快速得到消除，氨纶纤维急剧收缩，使得坯布的经向和纬向同时发生较大程度的收缩，是面料获得较好的弹性，且避免在热水过程中加重坯布的湿度，在后续的烘干过程中力度较大，温度和时间均会增加，降低效率；同时进行边拍打边烘干的预烘手段，拍打使坯布的内部应力得到进一步释放，预烘使收缩的坯布在预定型之前有一个过渡阶段，不至于在预定型的高温下，布面产生皱印，提高了面料的平整效果。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种瑜伽服面料的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1，将锦纶纤维和氨纶纤维采用平纹交织成锦氨纶坯布；
S2，将坯布在恒温恒湿的环境下，单侧放置进行预缩处理；
S3，将预缩处理后的坯布先进行拍打预烘处后进行预定型处理；
S4，将预定型后的坯布进行染色处理，染色说采用的染色剂包括染料和染色助剂，染色助剂包括染色优化剂TF-256、染色增效剂TF-257和匀染剂TF210A，且三者质量比为（6-10）：（5-7）：（7-9）；
S5，对染色后的坯布进行磨毛处理；
S6，对磨毛后的坯布用手感整理剂进行整理后形成瑜伽服面料。
2.根据权利要求1所述的瑜伽服面料的生产工艺，其特征在于：所述S1中，锦氨纶坯布的制备方法为：将绵纶纤维、氨纶纤维和水溶性聚乙烯醇纤维共混成纱，得到锦纶纤维/氨纶纤维/水溶性聚乙烯醇共混纱；将锦纶纤维/氨纶纤维/水溶性聚乙烯醇共混纱通过水浴，水溶性聚乙烯醇纤维溶解于水中，得到锦纶纤维/氨纶纤维复合纱；将锦纶纤维/氨纶纤维复合纱采用大圆织机织成针织锦氨纶坯布，其中经向紧度30-40%，纬向紧度40-50%。
3.根据权利要求1所述的瑜伽服面料的生产工艺，其特征在于：所述S2中，预缩处理时的温度为70-90℃，湿度为60-70%。
4.根据权利要求1所述的瑜伽服面料的生产工艺，其特征在于：所述S3中，预烘处理时的温度为120-140℃，预定型时温度为180-200℃，超喂20-25%，车速15-20m/min，张力800-900 N/m。
5.根据权利要求1所述的瑜伽服面料的生产工艺，其特征在于：所述S4中，染色前对坯布进行预处理，具体为将坯布置于稀碱溶液中，加热且溶胀处理后在用酸溶液清洗。
6.根据权利要求5所述的瑜伽服面料的生产工艺，其特征在于：所述S4中，染料为酸性染料，酸性染料包括酸性黄色染料、酸性红色染料和酸性黑色染料。
7.根据权利要求6所述的瑜伽服面料的生产工艺，其特征在于：所述S4中，染色处理过程中的染色浴比为1：（8-10）。
8.根据权利要求7所述的瑜伽服面料的生产工艺，其特征在于：所述S4中，染色工艺的过程为：在水中依次加入酸性染料和染色助剂并混匀，将坯布放置在染液中，并将染液温度升至80-100℃，染色时间为80-100min，结束后降温排液。
9.根据权利要求8所述的瑜伽服面料的生产工艺，其特征在于：所述S4中，染色工艺后还需要进行皂洗和固色，所述固液时的固色液为酸性固色液，且固色液中所加固色剂的用量占染液的重量百分比为1-3%。
10.根据权利要求9所述的瑜伽服面料的生产工艺的制备方法，其特征在于：所述S4中，固色后还需进行碱洗，碱洗后，排液再水洗。
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