CN111424441A - 一种混纺棉化纤染色用色浆及混纺棉染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种混纺棉化纤染色用色浆，包括：分散染料：3%～14%；表面活性剂：0.6%～1.7%；助溶剂：0.3%～0.8%；聚丙烯酸酯：0.7%～1.2%；改性淀粉 TGS5‑C：0.1%～0.3%；去离子水：余量；其中，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂混合而成，染料颗粒细度为0.7μm～1.5μm。还公开了一种混纺棉染色方法，其步骤包括：S1、配置色浆；S2、前处理；S3、棉染色；S4、水洗处理；S5、化纤染色；S6、烘干。本发明获得的化纤染色用色浆可以使染料上染均匀，减少浮色的产生，从而免去水洗；将该化纤染色用色浆运用在混纺棉染色方法中，可以减少水洗的步骤，提高染色加工效率，同时减少污水的排放量，做到绿色环保。

Description

一种混纺棉化纤染色用色浆及混纺棉染色方法
技术领域
本发明涉及纺织品染色领域，更具体地说，它涉及一种混纺棉化纤染色用色浆及混纺棉染色方法。
背景技术
混纺棉是利用棉纤维和化纤材料按照一定比例混合制成的纺织物，主要有锦棉、腈棉和涤棉等不同种类，具有透气、弹性性能好等特点，广泛应用于中低档服饰产品的缝制。混纺棉中的化纤属于聚酯纤维，是采用天然高分子化合物和人工合成的高分子化合物为原料，经过制备纺丝原液、纺丝和后处理等工序制得的具有纺织性能的纤维。聚酯纤维通常采用分散染料进行染色，而棉纤维通常采用活性、直接、还原染料进行染色，为了保证混纺棉的两种材料具有较佳的染色效果，目前普遍采用二浴二步法来分别对棉纤维和化纤进行染色。
现有的，如中国发明专利申请公开号CN103556493A公开了一种聚乳酸/丽赛/竹纤维混纺织物的深色染色工艺，其工艺流程为：染前退浆→酶处理→第一浴染聚乳酸→还原清洗→二浴套染丽赛/竹纤维→染后皂煮。两种染料均能在各自适宜的工艺条件下染色，因而可获得各自优良的上色率和牢度。而且由于活性染料是在分散染料之后，分散染料高温弱酸性染色条件不会对活性染料与棉纤维共价键牢度造成影响，是新型聚乳酸/丽赛/竹纤维混纺织物染上深色并提高染料利用率和固色率的优选工艺。
当采用上述现有技术中的二浴套染丽赛/竹纤维步骤对涤纶化纤材料进行染色时，由于染料会在化纤材料表面上堆积染色，后续还需要借助皂洗或水洗来去除大量的浮色，染色工艺繁琐，从而影响加工效率。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种混纺棉化纤染色用色浆，其具有染色后免水洗的效果，减少工艺步骤，提高染色加工效率，同时减少污水排放，绿色环保。
本发明的第二个目的在于提供一种混纺棉染色方法，其具有减少工艺步骤、节约水资源的优点。
为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种混纺棉化纤染色用色浆，所述色浆主要由以下质量百分数的原料制成：
分散染料：3％～14％；
表面活性剂：0.6％～1.7％；
助溶剂：0.3％～0.8％；
聚丙烯酸酯：0.7％～1.2％；
改性淀粉TGS5-C：0.1％～0.3％；
去离子水：余量；
其中，所述表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂混合而成，分散染料颗粒细度为0.7μm～1.5μm。
通过采用上述技术方案，表面活性剂可以提高分散染料在溶液中的分散性，避免染料颗粒发生凝聚和沉积，同时减缓染料与化纤分子的结合速率，使染料上色均匀；聚丙烯酸酯防止染料发生泳移的现象，提高染料匀染性，改性淀粉TGS5-C提高染料分子的渗透能力，助溶剂增加染料的润湿和溶解性，从而使染料的分散性和润湿性相一致，可以显著降低染色过程中产生的浮色，从而减少水洗浮色的工艺步骤，提高染色加工效率，同时减少污水的排放量，做到绿色环保。
进一步地，原料还包括有质量百分数为0.5％～1.2％的元明粉。
通过采用上述技术方案，由于酸性条件中的色素酸产生及上色过快，容易在化纤的外表面产生沉淀，从而产生色斑现象，元明粉可以降低染料与化纤结合的速率，使染料上色均匀，染料易于渗透进入化纤内部，提高染料的上染率和色牢固。
进一步地，所述非离子表面活性剂由十八醇聚氧乙烯醚、辛烷基聚氧乙烯醚TX-10、脂肪酸聚氧乙烯酯中的一种或几种。
通过采用上述技术方案，十八醇聚氧乙烯醚、辛烷基聚氧乙烯醚TX-10、脂肪酸聚氧乙烯酯可以提供缓染和移染的功能，减缓染料与化纤结合的速率和染料扩散的速率，避免染料由于热凝聚而在化纤表面堆积造成染色不均，减少浮色现象的发生。
进一步地，所述阴离子表面活性剂为亚甲基双萘磺酸钠。
通过采用上述技术方案，亚甲基双萘磺酸钠具有亲油性和亲水性两种性质，其与染料分子结合形成的组合物易于分散在水中，提高染料的溶解和润湿，同时可以防止颗粒的沉降和凝聚，使染料悬浮保持稳定，上色均匀，减少浮色。
进一步地，所述阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂的重量比例为1:3～3:5。
通过采用上述技术方案，阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂按一定配比混合后，阴离子表面活性剂的分散作用和非离子表面活性剂的缓染作用相互协同配合，避免染料分子在化纤表面沉积，提高染料的渗透作用，使染料分子可以均匀且匀速地对化纤进行染色，减少色斑和浮色。
进一步地，所述分散染料由分散蓝E-BP、分散红T3B、分散黑ECT300％按2:5:1的比例混合而成。
通过采用上述技术方案，分散蓝E-BP、分散红T3B、分散黑ECT300％三者按一定的配比混合获得分散染料，染料与表面活性剂的结合度较高，可以提高染料的上染率。
进一步地，所述助溶剂由苯甲酸钠、乙酰胺、对氨基苯甲酸中的一种或几种混合而成。
通过采用上述技术方案，助溶剂可以与染料形成水溶性的分子间络合物，增加染料在水中的润湿和乳化作用，提高染料的均匀稳定性，显著减少浮色的产生。
为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种混纺棉染色方法，包括以下步骤：
S1、配置色浆：按配比将表面活性剂、助溶剂、聚丙烯酸酯、改性淀粉TGS5-C和元明粉加质量20％的去离子水进行充分溶解，随后加入分散染料混合成染液，将染液研磨均匀，利用剩余的去离子水对染液稀释，最后利用98％硫酸铵调节染液PH为4.3～5.1，即得色浆；
S2、前处理：将混纺棉织物浸入皂洗池内清洗10s～20s，浴比为1:20，随后经清水水洗去除杂质；
S3、棉染色：将前处理后的混纺棉置于还原染料中进行浸轧，控制还原染料的PH值在12～13，浴比为1:10，浸轧时间为20s～30s，随后在常温下利用空气对混纺棉织物进行氧化，氧化时间为30s～50s；
S4、水洗处理：将S3步骤后的混纺棉依次浸入两个浴缸中进行水洗；
S5、化纤染色：将混纺棉织物浸入S1中配置的色浆中，浴比为1:10，控制色浆温度为80℃～90℃，并保温染色20s～30s；
S6、烘干：将S5步骤后的混纺棉织物进行汽蒸处理，烘干温度控制在200℃～230℃，烘干时间为2min～5min。
通过采用上述技术方案，混纺棉经过皂洗溶解油垢等杂质，随后经过水洗去除杂质，随后进入还原染料对混纺棉中的棉进行染色，染色后烘干，采用二浸二轧的方式，重新进行还原染料染色的烘干的操作，可以提高染料的渗透性；随后经过水洗降低混纺棉的PH，再进入色浆中对混纺棉的化纤进行染色，色浆为酸性染料，随后直接对混纺棉进行烘干；与现有技术相比，减少了水洗的工艺步骤，提高了加工效率，同时染色时污水的排放量减少，做到了绿色环保。
进一步地，在S1中同时加入元明粉与表面活性剂、助溶剂、聚丙烯酸酯、改性淀粉TGS5-C、元明粉和20％的去离子水混合溶解。
通过采用上述技术方案，元明粉预先与水进行溶解，可以提高元明粉与染料混合的均匀度。
进一步地，在S4中棉染后的混纺织物预先浸入装有清水的浴缸中清洗，随后浸入装有醋酸-醋酸钠缓冲液的浴缸进行PH中和水洗。
通过采用上述技术方案，由于染棉工艺的还原染料属于碱性染料，而染纤的色浆属于酸性染料，两者PH不同，经过还原染料后的混纺棉带有碱性，直接进入酸性染料，容易使酸性染料的局部发生PH的浮动变化，影响染色效果，预先将混纺棉通入带有弱酸性的醋酸-醋酸钠溶液中进行中和，使混纺棉呈弱酸性，随后进入酸性染料当中染色，可以提高染色效果。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
第一、表面活性剂可以提高分散染料在溶液中的分散性，避免染料颗粒发生凝聚和沉积，同时减缓染料与化纤分子的结合速率，使染料上色均匀；聚丙烯酸酯防止染料发生泳移的现象，提高染料匀染性，改性淀粉TGS5-C提高染料分子的渗透能力，助溶剂增加染料的润湿和溶解性，从而使染料的分散性和润湿性相一致，可以显著降低染色过程中产生的浮色，从而减少水洗浮色的工艺步骤，提高染色加工效率，同时减少污水的排放量，做到绿色环保。
第二、由于酸性条件中的色素酸产生及上色过快，容易在化纤的外表面产生沉淀，从而产生色斑现象，元明粉可以降低染料与化纤结合的速率，使染料上色均匀，染料易于渗透进入化纤内部，提高染料的上染率和色牢固。
第三、阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂按一定配比混合后，阴离子表面活性剂的分散作用和非离子表面活性剂的缓染作用相互协同配合，分散染料与表面活性剂的结合度高，避免染料分子在化纤表面沉积，提高染料的渗透作用，使染料分子可以均匀且匀速地对化纤进行染色，减少色斑和浮色。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
以下实施例及对比例中：
分散蓝2BLN采用湖北远成赛创科技有限公司生产的CAS号为12217-79-7的分散蓝2BLN；
分散红RLZ采用杭州拓目科技有限公司生产的分散红RLZ；
分散黑ECT300％采用杭州加德士化工有限公司生产的分散黑ECT300％；
十八醇聚氧乙烯醚采用江苏省海安石油化工厂生产的型号为O-10的十八醇聚氧乙烯醚；
辛烷基聚氧乙烯醚TX-10采用沈阳永恒运化工原料有限公司生产的型号为NP-10的辛烷基聚氧乙烯醚TX-10；
脂肪酸聚氧乙烯酯采用南通海天源化工有限公司生产的脂肪酸聚氧乙烯酯；
亚甲基双萘磺酸钠采用河南德泰化工产品有限公司生产的型号为5040的亚甲基双萘磺酸钠；
改性淀粉TGS5-C采用Manufacturer生产的改性淀粉TGS5-C。
实施例
实施例1
一种混纺棉化纤染色用染料，其主要由以下质量百分数的原料制备而成：
分散染料：3％；
表面活性剂：0.7％；
苯甲酸钠：0.3％；
聚丙烯酸酯：0.9％；
改性淀粉TGS5-C：0.1％；
元明粉：1.2％；
去离子水：余量；
其中，分散染料为分散黑ECT300％，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂按1:3的比例混合而成，阴离子表面活性剂为亚甲基双萘磺酸钠，非离子表面活性剂为十八醇聚氧乙烯醚，分散染料颗粒细度为0.8μm。
一种混纺棉染色方法，采用上述实施例中一种混纺棉化纤染色用染料，包括以下步骤：
S1、配置色浆：按配比将亚甲基双萘磺酸钠、十八醇聚氧乙烯醚、苯甲酸钠、聚丙烯酸酯、改性淀粉TGS5-C和元明粉加质量20％的去离子水进行充分溶解，随后加入分散黑ECT300％混合成染液，将染液研磨均匀，利用剩余的去离子水对染液稀释，最后利用98％硫酸铵调节染液PH为4.5，即得色浆；
S2、前处理：将混纺棉织物浸入皂洗池内清洗15s，浴比为1:20，随后经清水水洗去除杂质；
S3、棉染色：将前处理后的混纺棉置于还原染料中进行浸轧，控制还原染料的PH值在12，浴比为1:10，浸轧时间为20s，随后在常温下利用空气对混纺棉织物进行氧化，氧化时间为30s，采用二浸二轧，轧余率为50％；
S4、水洗处理：将S3步骤后的混纺棉预先浸入装有清水的浴缸中清洗，随后浸入装有醋酸-醋酸钠缓冲液的浴缸进行PH中和水洗；
S5、化纤染色：将混纺棉织物浸入S1中配置的色浆中，浴比为1:10，控制色浆温度为90℃，并保温染色30s；
S6、烘干：将S5步骤后的混纺棉织物进行汽蒸处理，烘干温度控制在230℃，烘干时间为5min。
实施例2
一种混纺棉化纤染色用染料，其主要由一下质量百分数的原料制备而成：
分散染料：8％；
表面活性剂：1.7％；
对氨基苯甲酸：0.8％；
聚丙烯酸酯：1.2％；
改性淀粉TGS5-C：0.3％；
元明粉：1.1％；
去离子水：余量；
其中，分散染料为分散黑ECT300％，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂按1:3的比例混合而成，阴离子表面活性剂为亚甲基双萘磺酸钠，非离子表面活性剂为脂肪酸聚氧乙烯酯，分散染料颗粒细度为0.7μm。
一种混纺棉染色方法，采用上述实施例中一种混纺棉化纤染色用染料，包括以下步骤：
S1、配置色浆：按配比将亚甲基双萘磺酸钠、脂肪酸聚氧乙烯酯、对氨基苯甲酸、聚丙烯酸酯、改性淀粉TGS5-C和元明粉加质量20％的去离子水进行充分溶解，随后加入分散黑ECT300％混合成染液，将染液研磨均匀，利用剩余的去离子水对染液稀释，最后利用98％硫酸铵调节染液PH为4.3，即得色浆；
S2、前处理：将混纺棉织物浸入皂洗池内清洗10s，浴比为1:20，随后经清水水洗去除杂质；
S3、棉染色：将前处理后的混纺棉置于还原染料中进行浸轧，控制还原染料的PH值在13，浴比为1:10，浸轧时间为30s，随后在常温下利用空气对混纺棉织物进行氧化，氧化时间为50s，采用二浸二轧，轧余率为60％；
S4、水洗处理：将S3步骤后的混纺棉预先浸入装有清水的浴缸中清洗，随后浸入装有醋酸-醋酸钠缓冲液的浴缸进行PH中和水洗；
S5、化纤染色：将混纺棉织物浸入S1中配置的色浆中，浴比为1:10，控制色浆温度为90℃，并保温染色25s；
S6、烘干：将S5步骤后的混纺棉织物进行汽蒸处理，烘干温度控制在220℃，烘干时间为3min。
实施例3
一种混纺棉化纤染色用染料，其主要由一下质量百分数的原料制备而成：
分散染料：14％；
表面活性剂：1.3％；
乙酰胺：0.3％；
聚丙烯酸酯：1％；
改性淀粉TGS5-C：0.1％；
元明粉：0.5％；
去离子水：余量；
其中，分散染料为分散黑ECT300％，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂按1:3的比例混合而成，阴离子表面活性剂为亚甲基双萘磺酸钠，非离子表面活性剂为辛烷基聚氧乙烯醚，分散染料颗粒细度为1.5μm。
一种混纺棉染色方法，采用上述实施例中一种混纺棉化纤染色用染料，包括以下步骤：
S1、配置色浆：按配比将亚甲基双萘磺酸钠、辛烷基聚氧乙烯醚、乙酰胺、聚丙烯酸酯、改性淀粉TGS5-C和元明粉加质量20％的去离子水进行充分溶解，随后加入分散黑ECT300％混合成染液，将染液研磨均匀，利用剩余的去离子水对染液稀释，最后利用98％硫酸铵调节染液PH为5.1，即得色浆；
S2、前处理：将混纺棉织物浸入皂洗池内清洗20s，浴比为1:20，随后经清水水洗去除杂质；
S3、棉染色：将前处理后的混纺棉置于还原染料中进行浸轧，控制还原染料的PH值在13，浴比为1:10，浸轧时间为25s，随后在常温下利用空气对混纺棉织物进行氧化，氧化时间为35s，采用二浸二轧，轧余率为70％；
S4、水洗处理：将S3步骤后的混纺棉预先浸入装有清水的浴缸中清洗，随后浸入装有醋酸-醋酸钠缓冲液的浴缸进行PH中和水洗；
S5、化纤染色：将混纺棉织物浸入S1中配置的色浆中，浴比为1:10，控制色浆温度为80℃，并保温染色30s；
S6、烘干：将S5步骤后的混纺棉织物进行汽蒸处理，烘干温度控制在225℃，烘干时间为2min。
实施例4
一种混纺棉化纤染色用染料，其主要由一下质量百分数的原料制备而成：
分散染料：5％；
表面活性剂：1.3％；
乙酰胺：0.5％；
聚丙烯酸酯：0.9％；
改性淀粉TGS5-C：0.2％；
元明粉：0.8％；
去离子水：余量；
其中，分散染料为分散黑ECT300％，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂按1:3的比例混合而成，阴离子表面活性剂为亚甲基双萘磺酸钠，非离子表面活性剂为十八醇聚氧乙烯醚，分散染料颗粒细度为1.1μm。
一种混纺棉染色方法，采用上述实施例中一种混纺棉化纤染色用染料，包括以下步骤：
S1、配置色浆：按配比将亚甲基双萘磺酸钠、十八醇聚氧乙烯醚、乙酰胺、聚丙烯酸酯、改性淀粉TGS5-C和元明粉加质量20％的去离子水进行充分溶解，随后加入分散黑ECT300％混合成染液，将染液研磨均匀，利用剩余的去离子水对染液稀释，最后利用98％硫酸铵调节染液PH为5，即得色浆；
S2、前处理：将混纺棉织物浸入皂洗池内清洗15s，浴比为1:20，随后经清水水洗去除杂质；
S3、棉染色：将前处理后的混纺棉置于还原染料中进行浸轧，控制还原染料的PH值在12，浴比为1:10，浸轧时间为20s，随后在常温下利用空气对混纺棉织物进行氧化，氧化时间为40s，采用二浸二轧，轧余率为50％；
S4、水洗处理：将S3步骤后的混纺棉预先浸入装有清水的浴缸中清洗，随后浸入装有醋酸-醋酸钠缓冲液的浴缸进行PH中和水洗；
S5、化纤染色：将混纺棉织物浸入S1中配置的色浆中，浴比为1:10，控制色浆温度为90℃，并保温染色25s；
S6、烘干：将S5步骤后的混纺棉织物进行汽蒸处理，烘干温度控制在220℃，烘干时间为3min。
实施例5
一种混纺棉化纤染色用染料，其主要由一下质量百分数的原料制备而成：
分散染料：13％；
表面活性剂：0.9％；
苯甲酸钠：0.7％；
聚丙烯酸酯：1.2％；
改性淀粉TGS5-C：0.3％；
元明粉：0.8％；
去离子水：余量；
其中，分散染料为分散黑ECT300％，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂按1:3的比例混合而成，阴离子表面活性剂为亚甲基双萘磺酸钠，非离子表面活性剂为脂肪酸聚氧乙烯酯，分散染料颗粒细度为0.8μm。
一种混纺棉染色方法，采用上述实施例中一种混纺棉化纤染色用染料，包括以下步骤：
S1、配置色浆：按配比将亚甲基双萘磺酸钠、脂肪酸聚氧乙烯酯、苯甲酸钠、聚丙烯酸酯、改性淀粉TGS5-C和元明粉加质量20％的去离子水进行充分溶解，随后加入分散黑ECT300％混合成染液，将染液研磨均匀，利用剩余的去离子水对染液稀释，最后利用98％硫酸铵调节染液PH为4.9，即得色浆；
S2、前处理：将混纺棉织物浸入皂洗池内清洗10s，浴比为1:20，随后经清水水洗去除杂质；
S3、棉染色：将前处理后的混纺棉置于还原染料中进行浸轧，控制还原染料的PH值在13，浴比为1:10，浸轧时间为25s，随后在常温下利用空气对混纺棉织物进行氧化，氧化时间为40s，采用二浸二轧，轧余率为70％；
S4、水洗处理：将S3步骤后的混纺棉预先浸入装有清水的浴缸中清洗，随后浸入装有醋酸-醋酸钠缓冲液的浴缸进行PH中和水洗；
S5、化纤染色：将混纺棉织物浸入S1中配置的色浆中，浴比为1:10，控制色浆温度为80℃，并保温染色20s；
S6、烘干：将S5步骤后的混纺棉织物进行汽蒸处理，烘干温度控制在200℃，烘干时间为5min。
实施例6
与实施例5的区别在于，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂按1:6的比例混合而成。
实施例7
与实施例5的区别在于，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂按2:5的比例混合而成。
实施例8
与实施例5的区别在于，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂按7:15的比例混合而成。
实施例9
与实施例5的区别在于，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂按3:5的比例混合而成。
实施例10
与实施例5的区别在于，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂按5:7的比例混合而成。
实施例11
与实施例5的区别在于，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂按3:4的比例混合而成。
实施例12
与实施例5的区别在于，分散染料为分散蓝E-BP。
实施例13
与实施例5的区别在于，分散染料为分散红T3B。
实施例14
与实施例5的区别在于，分散染料由分散蓝E-BP、分散红T3B、分散黑ECT300％按2:3:5的比例混合而成。
实施例15
与实施例5的区别在于，分散染料由分散蓝E-BP、分散红T3B、分散黑ECT300％按1:5:7的比例混合而成。
实施例16
与实施例5的区别在于，分散染料由分散蓝E-BP、分散红T3B、分散黑ECT300％按2:5:1的比例混合而成。
实施例17
与实施例5的区别在于，未添加元明粉。
对比例对比例1
与实施例5的区别在于，表面活性剂为亚甲基双萘磺酸钠。
对比例2
与实施例5的区别在于，表面活性剂为脂肪酸聚氧乙烯酯。
对比例3
与实施例5的区别在于，未添加表面活性剂。
对比例4
与实施例5的区别在于，未添加苯甲酸钠未添加。
对比例5
与实施例5的区别在于，未添加聚丙烯酸酯。
对比例6
与实施例5的区别在于，未添加改性淀粉TGS5-C。
性能检测试验
根据GB/T2394-2006《染料上染速率曲线的测定》中分散染料的色光和强度测定方法，检测实施例和对比例中色浆的上染率(％)；
根据GB/T3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》对多个实施例和多个对比例进行测定，用评定沾色用灰色卡评级；
根据GB/T3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》对多个实施例和多个对比例进行测定，用评定沾色用灰色卡评级；
根据中国发明专利申请号201810253997.X中公开的一种纺织品化学残留检测方法，依据定量离子对气相色谱-质谱峰面积定量计算，以信号/噪音比S/N＝3作为检出限，S/N＝10作为定量限，对多个实施例和多个对比例进行测定。
表1-实施例和对比例的性能检测结果
Figure BDA0002505823570000121
Figure BDA0002505823570000131
由表1的检测结果可知：
根据实施例5、对比例3的检测数据对比可知，表面活性剂的加入可以提高色浆的上染率和色牢度，减少混纺棉上化学物质的残留量，表面活性剂可以提高分散染料的分散性和润湿性，使染料保持稳定性，混纺棉染色产生的浮色较少，可以免去染色后水洗的工序步骤，同时减少污水的排放量，绿色环保。
根据实施例5、对比例1的检测数据对比可知，脂肪酸聚氧乙烯酯可以减少化学残留含量的作用，同时提高染料的上染率。由于脂肪酸聚氧乙烯酯具有缓染和移染的作用，通过降低染料与化纤的结合速率和染料的扩散速度，从而避免染料由于热凝聚而在混纺棉的表面染色不均，提高匀染性。
根据实施例5、对比例2的检测数据对比可知，亚甲基双萘磺酸钠可以显著提高染料的上染率和色牢度，同时减少化学残留量，亚甲基双萘磺酸钠具有亲油性和亲水性两种性质，其与染料分子结合形成的组合物易于分散在水中，同时可以防止颗粒的沉降和凝聚，使染料组分悬浮在色浆中保持稳定。
根据实施例5-11的检测数据对比可知，利用阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂两者的协同作用，使染料的润湿和分散性一致，可以减少染色后混纺棉的化学残留量，大大降低染色过程中混纺棉产生的浮色，从而免去水洗去浮色的工艺步骤。
根据实施例5、12-16的检测数据对比可知，采用分散蓝E-BP、分散红T3B、分散黑ECT300％三者按一定配比混合，可以显著提高染料的上染率，混合而成的分散染料与表面活性剂的结合度高，可以提高染料在色浆中分散的稳定性。
根据实施例5、17的检测数据对比可知，元明粉加入酸性染料中可以作为缓染剂，由于酸性条件中的色素酸产生及上色过快，容易在化纤的外表面产生沉淀，元明粉降低染料与化纤结合的速率，使染料上色均匀，染料易于渗透进入化纤内部，提高染料的上染率。
根据实施例5、对比例4的检测数据对比可知，苯甲酸钠加入染料中可以提高染料的色牢度，同时减少混纺棉化学物质残留的含量，苯甲酸钠作为助溶剂，可以与染料形成水溶性的分子间络合物，增加染料在水中的润湿和乳化作用，提高染料的均匀稳定性，显著减少浮色的产生。
根据实施例5、对比例5的检测数据对比可知，聚丙烯酸酯可以提高色牢度和减少化学物质残留量，有效防止染料发生泳移现象，提高染料的均染性，避免出现阴阳面、色差等染色不均的现象。
根据实施例5、对比例6的检测数据对比可知，改性淀粉TGS5-C的加入可以提高染料的上染率和色牢度，改性淀粉TGS5-C改善染料分子的渗透能力，同时增加色浆的稠度，避免染料中不溶性粒子在溶液当中沉积，提高染料的稳定性。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述色浆主要由以下质量百分数的原料制成：
分散染料：3%～14%；
表面活性剂：0.6%～1.7%；
助溶剂：0.3%～0.8%；
聚丙烯酸酯：0.7%～1.2%；
改性淀粉 TGS5-C：0.1%～0.3%；
去离子水：余量；
其中，所述表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂混合而成，分散染料颗粒细度为0.7μm～1.5μm。
2.根据权利要求1所述的一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，原料还包括有质量百分数为0.5%～1.2%的元明粉。
3.根据权利要求1所述的一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述非离子表面活性剂由十八醇聚氧乙烯醚、辛烷基聚氧乙烯醚TX-10、脂肪酸聚氧乙烯酯中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述阴离子表面活性剂为亚甲基双萘磺酸钠。
5.根据权利要求1所述的一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂的重量比例为1:3～3:5。
6.根据权利要求1所述的一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述分散染料由分散蓝E-BP、分散红T3B、分散黑ECT300%按2:5:1的比例混合而成。
7.根据权利要求1所述的一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述助溶剂由苯甲酸钠、乙酰胺、对氨基苯甲酸中的一种或几种混合而成。
8.采用权利要求1-7任一所述的一种混纺棉化纤染色用色浆的混纺棉染色方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、配置色浆：按配比将表面活性剂、助溶剂、聚丙烯酸酯和改性淀粉 TGS5-C加质量20%的去离子水进行充分溶解，随后加入分散染料混合成染液，将染液研磨均匀，利用剩余的去离子水对染液稀释，最后利用98%硫酸铵调节染液PH为4.3～5.1，即得色浆；
S2、前处理：将混纺棉织物浸入皂洗池内清洗10s～20s，浴比为1:20，随后经清水水洗去除杂质；
S3、棉染色：将前处理后的混纺棉置于还原染料中进行浸轧，控制还原染料的PH值在12～13，浴比为1:10，浸轧时间为20s～30s，随后在常温下利用空气对混纺棉织物进行氧化，氧化时间为30s～50s，采用二浸二轧，轧余率为50～70%；
S4、水洗处理：将S3步骤后的混纺棉依次浸入两个浴缸中进行水洗；
S5、化纤染色：将混纺棉织物浸入S1中配置的色浆中，浴比为1:10，控制色浆温度为80℃～90℃，并保温染色20s～30s；
S6、烘干：将S5步骤后的混纺棉织物进行汽蒸处理，烘干温度控制在200℃～230℃，烘干时间为2min～5min。
9.根据权利要求8所述的一种混纺棉染色方法，其特征在于，在S1中同时加入元明粉与表面活性剂、助溶剂、聚丙烯酸酯、改性淀粉TGS5-C、元明粉和20%的去离子水混合溶解。
10.根据权利要求9所述的一种混纺棉染色方法，其特征在于，在S4中棉染后的混纺织物预先浸入装有清水的浴缸中清洗，随后浸入装有醋酸-醋酸钠缓冲液的浴缸进行PH中和水洗。
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