CN112078178A - 一种自动退模式压药模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动退模式压药模具，包括：动模部与定模部；所述定模部包括下模板，所述下模板顶部两侧设置有垫块，所述下模板顶部位于两所述垫块内侧设置有有顶出复位机构；所述顶出复位机构包括顶杆以及设置在所述顶杆外侧的复位弹簧，所述顶杆顶部设置有药柱堵头；所述定模部上方配合设置有型腔部，所述型腔部包括型腔板、药柱堵头以及导柱，所述型腔板顶部与所述凸起相对应位置设置有药槽，所述药柱堵头采用H7/f6的间隙配合设置在药槽内；所述动模部包括上模板、凸模与导套，所述上模板底部设置有凸模，所述凸模四周设置有导套，所述凸模底部设置有凸起；所述导柱配合设置在所述导套内部，所述导柱能够沿所述导套移动。

Description

一种自动退模式压药模具

技术领域

本发明涉及一种压药模具，尤其涉及一种自动退模式压药模具。

背景技术

压药模具是压制成型炮弹药柱的重要装备，因炮弹药柱易发生爆炸的特殊性，生产安全和生产效率均为压药成型工艺的重要考量因素。虽然现有压药模具可以安全稳定地生产满足基本质量要求的药柱，但因没有设计自动退模机构，导致成型后的药柱卡在型腔中不能自动顶出，需在之后的工序中单独增加退模操作，压机需要进行两次“合模-开模”过程才能完成一发药柱成型，而且需要配合使用退模架，不仅需要大量人力参与，而且严重制约了相关产品的生产效率，成为压药生产的瓶颈和短板；同时压机的“合模-开模”动作使得凸模与型腔板需要多次分离再相互配合，但两者之间没有导向装置，造成成型后药柱的质量不稳定，此外，若凸模与型腔因导向偏差发生干涉或碰撞，可能会导致药柱爆炸造成不可挽回的后果。

使用现有压药模具压制成型炮弹药柱的过程如下：在压机第一次合模过程中炮弹药柱完成压制成型，随后动模部分随压机抬起完成开模动作，成型后的药柱将卡在模具型腔中。此时，需要人力辅助将退模架放置在动模和定模之间并撤掉定模部分的垫块，随后压机再次合模，动模部分随压机下降并与退模架顶端相抵顶，将压药模具的型腔部分退至原垫块的位置，从而使成型后的药柱退出模具型腔。之后动模部分随压机再次抬起，此时可以回收成型后的药柱，同时再次需要人力辅助将退模架从压药模具中移除、将压药模具的型腔和定模部分的垫块复位，重新装药才能进行下一次的药柱压制。

然而，压药模具通常位于压机的中心位置，压机的四周设置有活塞立柱，所以移动退模架、压药模具的型腔和垫块较为困难。而且退模架、压药模具的型腔和垫块通常较为笨重，多次移动不仅需要大量人力，还会严重制约相关产品的生产效率，同时存在安全隐患，是压药生产的瓶颈和短板。

为了提高压药生产效率，申请号为CN 105585395A的中国专利公开了一种自动提升式压药装置。该专利采用带有滑道的机械臂与上压块固定连接、以及可沿滑道移动的支耳与模套固定连接的方式实现了压药装置随压机的同步运动：当压机上升或下降时，机械臂可以带动支耳使压药模具随压机移动，使得压药模具可以不依靠人力自动地上升和下降。这种设计可以降低人力劳动强度，提高生产效率，但成型后的药柱依然会卡在压药模具中，需在之后的工序中单独增加退模操作，因此生产效率依然有较大的提升空间。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供一种自动退模式压药模具。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种自动退模式压药模具，包括：动模部与定模部；

所述定模部包括下模板，所述下模板顶部两侧设置有垫块，所述下模板顶部位于两所述垫块内侧配合连接有顶出复位机构；

所述顶出复位机构包括顶杆以及设置在所述顶杆外侧的复位弹簧，所述顶杆顶部设置有药柱堵头；

所述定模部上方配合设置有型腔部，所述型腔部包括型腔板、药柱堵头以及导柱，所述型腔板顶部与所述凸起相对应位置设置有药槽，所述药柱堵头过采用H7/f6的间隙配合设置在药槽内；

所述动模部包括上模板、凸模与导套，所述上模板底部设置有凸模，所述凸模四周设置有导套，所述凸模底部设置有凸起；所述导柱配合设置在所述导套内部，所述导柱能够沿所述导套移动。

本发明一个较佳实施例中，所述垫块顶部设置有垫板，所述型腔板固定连接在所述垫板顶部。

本发明一个较佳实施例中，所述顶杆贯穿所述垫板，所述复位弹簧一端抵持所述垫板底部。

本发明一个较佳实施例中，所述顶杆与所述下模板之间设置有顶杆底板，所述顶杆底板顶部通过顶出复位机构连接螺钉固定连接有顶杆固定板，所述顶杆贯穿所述顶杆固定板。

本发明一个较佳实施例中，所述顶出复位机构还包括拉杆，所述拉杆一端设置有腰型槽，所述拉杆的上端通过拉杆固定螺钉与凸模固定连接，拉杆的下端设置有可沿腰型槽滑动的支耳。

本发明一个较佳实施例中，所述支耳为与腰型槽相匹配的螺栓，所述螺栓的螺杆穿过腰型槽后与顶杆固定板螺纹连接。

本发明一个较佳实施例中，所述支耳到腰型槽滑道底端的距离大于等于凸模和型腔板的配合高度与装药所需高度之和。

本发明一个较佳实施例中，型腔板与药柱堵头采用H7/f6的间隙配合，压药模具合模时复位弹簧处于压缩状态。

本发明一个较佳实施例中，复位弹簧的可压缩长度大于药柱的底面到型腔板顶面的距离。

本发明一个较佳实施例中，所述定模部与所述型腔部之间通过下模连接螺钉固定连接，所述下模连接螺钉贯穿所述垫块、顶杆固定板连接至型腔板，所述下模连接螺钉至少部分贯穿所述型腔板底部，所述下模连接螺钉与所述型腔板螺纹连接。

本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明具备以下有益效果：

(1)本发明所设计的自动退模式压药模具中，动模部分与型腔之间设置有导柱与导套，导柱与导套的配合距离大于压药模具的最大开模距离，在压机“合模-开模”过程中起导向作用，保证凸模与型腔不会因导向偏差发生干涉或碰撞，同时保证成型药柱的质量稳定性。

(2)因炸药粉末具有一定的压缩比，所以退模后的药柱会发生微量的膨胀，在顶出复位机构下降过程中药柱会停留在型腔板的上表面，将药柱回收并再次装药，压机合模即可进行药柱的再次成型，本发明巧妙的运用了压机的“合模-开模”运动，将顶出复位机构通过腰型槽拉杆与动模部分相连，使得压药模具可以不借助人力在一次“合模-开模”过程中完成装药、药柱的成型和退模，巧妙的运用了腰型槽的长度与复位弹簧的弹力，实现了顶出复位机构的自动复位。

(3)本发明结构简单，无需对原有压药模具的成型部分进行过多的改造。本发明利用压机的开模运动使腰型槽拉杆带动顶出复位机构上升，实现成型药柱的自动退模；利用压机的合模运动和复位弹簧使顶出复位机构复位，从而实现压机在一个“合模-开模”过程中可完成药柱的成型和自动退模，既提高了生产效率和安全性，又减轻了人力劳动强度，同时保证了药柱质量的稳定性。

(4)腰型槽拉杆与动模之间通过螺栓固定连接，使得腰型槽拉杆易于安装和拆卸，不影响压药模具成型部分的结构。顶出复位机构结构简单，腰型槽和螺栓配合易于安装和拆卸。而且本发明工作时保留了原有的压药成型的工艺，没有更改原有的压药工作流程。四个腰型槽拉杆对称地设置在压药模具的前后两侧，可以稳定的带动顶出复位机构上下移动。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明；

图1为本发明的压药模具局部立体结构示意图；

图2为本发明的压药模具凸起位置示意图；

图3为本发明的局部剖视图；

图4为本发明的装药状态结构示意图；

图5为本发明的合模状态结构示意图；

图6为本发明的开模状态结构示意图；

图中：1、拉杆固定螺钉，2、上模板，3、凸模，4、支耳，5、导柱，6、型腔板,7、垫板，8、顶杆，9、复位弹簧，10、下模板，11、顶杆底板，12、顶杆固定板，13、腰型槽，14、垫块，15、拉杆，16、药槽，17、上模连接螺钉，18、下模连接螺钉，19、药柱，20、药柱堵头，21、导套，22、顶出复位机构连接螺钉。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。如图1-3所示，一种自动退模式压药模具，包括：动模部与定模部；

定模部包括下模板10，下模板10顶部两侧设置有垫块14，下模板10顶部位于两垫块14内侧设置有顶出复位机构；

顶出复位机构包括顶杆8以及设置在顶杆8外侧的复位弹簧9，顶杆8顶部设置有药柱堵头20；

定模部上方配合设置有型腔部，型腔部包括型腔板6、药柱堵头20以及导柱5，型腔板6顶部与凸起相对应位置设置有药槽16，药柱堵头20采用H7/f6的间隙配合设置在药槽16内；

动模部包括上模板2、凸模3与导套21，上模板2底部设置有凸模3，凸模3四周设置有导套21，凸模3底部设置有凸起；导柱5配合设置在导套21内部，导柱5能够沿导套21移动。

需要说明的是，上模板2与凸模3之间通过上模连接螺钉17固定连接，本发明中压药模具有三个状态，分别为装药、合模和开模。本例中药柱19高度为20mm，凸模3与型腔板6的配合高度为10mm，装药所需高度为20mm，则腰型槽13的长度为30mm，复位弹簧9的可压缩距离为30mm，最大开模行程为60mm，导柱5与导套21的配合距离为70mm，拉杆与凸模之间通过拉杆固定螺钉1连接。

如图4所示，在压制药柱19的步骤1中，压药模具处于装药位置，支耳4处于腰型槽13的底端，此时将炸药粉末装入模具型腔即药槽16内，然后压机下移30mm合模，支耳4沿着腰型槽13向上滑动30mm到达腰型槽13的顶端，在导柱5与导套21的作用下凸模3压入型腔板6，凸模3与型腔板6的配合面相互抵顶，完成药柱19的成型。

如图5所示，在压制药柱19的步骤2中，首先压机上升30mm开模，上模板2、凸模3和导套21组成的动模部分随压机上升30mm，在导柱5和导套21的作用下凸模3从型腔中移出，支耳4沿腰型槽13向下滑动30mm至腰型槽13的底端，压机继续上升30mm，拉杆15通过支耳4带动顶出复位机构随压机上升30mm，卡在型腔板6中的药柱19完成退模，此时复位弹簧9的压缩量为30mm；

如图6所示，在压制药柱19的步骤3中，上模板2、凸模3和导套21组成的动模部分随压机下降30mm至装药位置，在此过程中处于压缩状态的复位弹簧9伸长30mm，再加上重力的作用，顶出复位机构随之下降30mm，使得顶杆底板11与下模板10相互抵顶，在此过程中支耳4一直处于腰型槽13的底端。此时，凸模3底面到型腔板6顶面的距离为20mm。

根据本发明实施例，垫块14顶部设置有垫板7，型腔板6固定连接在垫板7顶部。

根据本发明实施例，顶杆8贯穿垫板7，复位弹簧9一端抵持垫板7底部。

根据本发明实施例，顶杆8与下模板10之间设置有顶杆底板11，顶杆底板11顶部通过顶出复位机构连接螺钉22固定连接有顶杆固定板12，顶杆8贯穿顶杆固定板12。

根据本发明实施例，顶出复位机构还包括拉杆15，拉杆15一端设置有腰型槽13，拉杆15的上端通过拉杆固定螺钉1与凸模3固定连接，拉杆15的下端设置有可沿腰型槽13滑动的支耳4。

需要说明的是，拉杆15有四根，对称设置在压药模具的前后两侧。

根据本发明实施例，支耳4为与腰型槽13相匹配的螺栓，螺栓的螺杆穿过腰型槽13后与顶杆固定板12螺纹连接。

需要说明的是，拉杆15与动模部之间通过螺栓固定连接，使得拉杆15易于安装和拆卸，不影响压药模具成型部分的结构。顶出复位机构结构简单，腰型槽13和螺栓配合易于安装和拆卸。而且本发明工作时保留了原有的压药成型的工艺，没有更改原有的压药工作流程。四个腰型槽拉杆15对称地设置在压药模具的前后两侧，可以稳定的带动顶出复位机构上下移动。

根据本发明实施例，支耳4到腰型槽13滑道底端的距离大于等于凸模3和型腔板6的配合高度与装药所需高度之和。

需要说明的是，腰型槽拉杆15的上端与动模部分固定相连，下端与顶出复位机构固定相连，由此，当动模部分随压机上升或下降时，腰型槽拉杆15带动顶出复位机构随之移动。

当压药模具处于装药位置时，支耳4处于腰型槽13的底端，此时将炸药粉末装入模具型腔，然后压机下移合模完成药柱19的成型。在此过程中，支耳4沿着腰型槽13向上滑动到顶端，然后压机上升开模，动模部分随压机上升，支耳4沿腰型槽13向下滑动直至滑到腰型槽13的底端，压机继续上升，腰型槽拉杆15带动顶出复位机构随压机上升，直至卡在型腔板6中的药柱19完成退模，此时复位弹簧9处于压缩状态；接着动模部分随压机下降至装药位置，由于此时复位弹簧9处于压缩状态，再加上重力的作用，顶出复位机构随之下降，直至顶杆底板11与下模板10相互抵顶，在此过程中支耳4一直处于腰型槽13的底端，药柱堵头20会因重力作用和间隙配合复位到垫板7的上表面，顶杆底板11与顶杆固定板12之间通过顶出复位机构连接螺钉22固定连接。

根据本发明实施例，型腔板6与药柱堵头20采用H7/f6的间隙配合，压药模具合模时复位弹簧9处于压缩状态。

根据本发明实施例，复位弹簧9的可压缩长度大于药柱19的底面到型腔板6顶面的距离。

根据本发明实施例，定模部与型腔部之间通过下模连接螺钉18固定连接，下模连接螺钉18贯穿垫块14、顶杆固定板12连接至型腔板6，下模连接螺钉18至少部分贯穿型腔板6底部，下模连接螺钉18与型腔板6螺纹连接。

本发明所设计的自动退模式压药模具中，动模部分与型腔之间设置有导柱5与导套21，导柱5与导套21的配合距离大于压药模具的最大开模距离，在压机“合模-开模”过程中起导向作用，保证凸模3与型腔不会因导向偏差发生干涉或碰撞，同时保证成型药柱19的质量稳定性，因炸药粉末具有一定的压缩比，所以退模后的药柱19会发生微量的膨胀，在顶出复位机构下降过程中药柱19会停留在型腔板6的上表面，将药柱19回收并再次装药，压机合模即可进行药柱19的再次成型，本发明巧妙的运用了压机的“合模-开模”运动，将顶出复位机构通过拉杆15与动模部分相连，使得压药模具可以不借助人力在一次“合模-开模”过程中完成装药、药柱19的成型和退模，巧妙的运用了腰型槽13的长度与复位弹簧9的弹力，实现了顶出复位机构的自动复位。

本发明结构简单，无需对原有压药模具的成型部分进行过多的改造。本发明利用压机的开模运动使拉杆15带动顶出复位机构上升，实现成型药柱19的自动退模；利用压机的合模运动和复位弹簧9使顶出复位机构复位，从而实现压机在一个“合模-开模”过程中可完成药柱19的成型和自动退模，既提高了生产效率和安全性，又减轻了人力劳动强度，同时保证了药柱19质量的稳定性。

以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。

Claims (10)

1.一种自动退模式压药模具，包括：动模部与定模部；其特征在于，

所述定模部包括下模板，所述下模板顶部两侧设置有垫块，所述下模板顶部位于两所述垫块内侧设置有顶出复位机构；

所述顶出复位机构包括顶杆以及设置在所述顶杆外侧的复位弹簧，所述顶杆顶部设置有药柱堵头；

所述定模部上方配合设置有型腔部，所述型腔部包括型腔板、药柱堵头以及导柱，所述型腔板顶部与所述凸起相对应位置设置有药槽，所述药柱堵头采用H7/f6的间隙配合设置在药槽内；

所述动模部包括上模板、凸模与导套，所述上模板底部设置有凸模，所述凸模四周设置有导套，所述凸模底部设置有凸起；所述导柱配合设置在所述导套内部，所述导柱能够沿所述导套移动。

2.根据权利要求1所述的一种自动退模式压药模具，其特征在于：所述垫块顶部设置有垫板，所述型腔板固定连接在所述垫板顶部。

3.根据权利要求1所述的一种自动退模式压药模具，其特征在于：所述顶杆贯穿所述垫板，所述复位弹簧一端抵持所述垫板底部。

4.根据权利要求1所述的一种自动退模式压药模具，其特征在于：所述顶杆与所述下模板之间设置有顶杆底板，所述顶杆底板顶部通过顶出复位机构连接螺钉固定连接有顶杆固定板，所述顶杆贯穿所述顶杆固定板。

5.根据权利要求4所述的一种自动退模式压药模具，其特征在于：所述顶出复位机构还包括拉杆，所述拉杆一端设置有腰型槽，所述拉杆的上端通过拉杆固定螺钉与凸模固定连接，所述拉杆的下端设置有可沿腰型槽滑动的支耳。

6.根据权利要求5所述的一种自动退模式压药模具，其特征在于：所述支耳为与腰型槽相匹配的螺栓，所述螺栓的螺杆穿过腰型槽后与顶杆固定板螺纹连接。

7.根据权利要求6所述的一种自动退模式压药模具，其特征在于：所述支耳到腰型槽滑道底端的距离大于等于凸模和型腔板的配合高度与装药所需高度之和。

8.根据权利要求1所述的一种自动退模式压药模具，其特征在于：所述型腔板与药柱堵头采用H7/f6的间隙配合，压药模具合模时复位弹簧处于压缩状态。

9.根据权利要求1所述的一种自动退模式压药模具，其特征在于：所述复位弹簧的可压缩长度大于药柱的底面到型腔板顶面的距离。

10.根据权利要求1所述的一种自动退模式压药模具，其特征在于：所述定模部与所述型腔部之间通过下模连接螺钉固定连接，所述下模连接螺钉贯穿所述垫块、顶杆固定板连接至型腔板，所述下模连接螺钉至少部分贯穿所述型腔板底部，所述下模连接螺钉与所述型腔板螺纹连接。

Images