CN111971231B - 罐体制造系统 - Google Patents

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Abstract

一种罐体制造系统，具备：罐体输送路径，该罐体输送路径输送罐体，设为在中途产生分支后再合流，至少具有第一分支输送路径和第二分支输送路径；第一印刷装置，对在输送第一分支输送路径中输送的罐体进行印刷；以及第二印刷装置，对在第二分支输送路径中输送的罐体进行印刷，该第二印刷装置每单位时间能够印刷的罐体的个数与第一印刷装置不同。

Description

罐体制造系统
技术领域
本发明涉及罐体制造系统。
背景技术
在专利文献1中，公开了一种使用多台印刷机在罐体上印刷多个商标花色，然后按每个商标花色分配罐体。
在专利文献2中，公开了一种在至少一个喷墨印刷工位进行喷墨印刷，在喷墨印刷工位配置有多个喷墨头的印刷装置。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2008－183613号公报
专利文献2：日本特开2012－232771号公报
发明内容
发明所要解决的问题
当使用沿一条罐体输送路径排列的多个印刷装置对罐体进行印刷，并且沿该条罐体输送路径依次输送已印刷的罐体时，若印刷装置各自的印刷速度不同，则会受到印刷速度较慢的印刷装置的影响，整体的处理效率降低。
相对于此，如果对每个印刷装置设置罐体输送路径来向每个印刷装置单独地进行罐体的输送，则能够抑制整体的处理效率的降低，但在该情况下，设备变得不能通用。
本发明的目的在于抑制由印刷速度较低的印刷装置引起的处理效率的降低，并且使罐体的制造所需要的设备能通用。
用于解决问题的方案
本发明所应用的罐体制造系统具备：罐体输送路径，该罐体输送路径输送罐体，设为在中途产生分支后再合流，至少具有第一分支输送路径和第二分支输送路径；第一印刷装置，对在所述第一分支输送路径中输送的罐体进行印刷；以及第二印刷装置，对在所述第二分支输送路径中输送的罐体进行印刷，该第二印刷装置每单位时间能够印刷的罐体的个数与所述第一印刷装置不同。
在此，所述罐体制造系统的特征可以在于，在所述第一分支输送路径中设有暂时储存由所述第一印刷装置进行了印刷的罐体的罐体储存部，和/或在所述第二分支输送路径中设有暂时储存由所述第二印刷装置进行了印刷的罐体的罐体储存部。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，在罐体的输送方向上，在所述罐体储存部的上游侧设有将未满足预先确定的条件的罐体向所述分支输送路径外排出的排出单元。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，所述第二印刷装置在每单位时间进行印刷的罐体的个数比所述第一印刷装置在每单位时间进行印刷的罐体的个数少，在所述第二分支输送路径中设有暂时储存由所述第二印刷装置进行了印刷的罐体的罐体储存部。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，在所述第二分支输送路径中输送的罐体的输送方向上，在比所述罐体储存部靠上游侧设有将未满足预先确定的条件的罐体向该第二分支输送路径外排出的排出单元。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，作为由所述第一印刷装置进行了印刷的罐体的已印刷处理的罐体被向下游侧输送并通过所述第一分支输送路径与所述第二分支输送路径的合流部，在使所述已印刷处理的罐体暂时不通过所述合流部的基础上，向该合流部供给由所述第二印刷装置进行了印刷的罐体。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，所述第二印刷装置在每单位时间进行印刷的罐体的个数比所述第一印刷装置在每单位时间进行印刷的罐体的个数少，在所述罐体输送路径产生分支的分支部位，从上游侧通过该分支部位而趋向所述第一分支输送路径的部分形成为直线状，从上游侧通过该分支部位而趋向所述第二分支输送路径的部分弯曲。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，作为由所述第一印刷装置进行了印刷的罐体的已印刷处理的罐体被向下游侧输送并通过所述第一分支输送路径与所述第二分支输送路径的合流部，每当预先确定的个数的所述已印刷处理的罐体通过所述合流部时，从所述第二分支输送路径向该合流部供给由所述第二印刷装置进行了印刷的罐体。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，每单位时间从所述罐体输送路径产生分支的分支部位趋向所述第二分支输送路径的罐体的个数与每单位时间从该分支部位趋向所述第一分支输送路径的罐体的个数不同。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，所述第二印刷装置每单位时间进行印刷的罐体的个数比所述第一印刷装置每单位时间进行印刷的罐体的个数少，每单位时间从所述分支部位趋向所述第二分支输送路径的罐体的个数比每单位时间从该分支部位趋向所述第一分支输送路径的罐体的个数少。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，所述第一印刷装置和所述第二印刷装置中一方的印刷装置是版式的印刷装置，另一方的印刷装置是喷墨方式的印刷装置。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，作为由所述第一印刷装置进行了印刷的罐体的已印刷处理的罐体被向下游侧输送并通过所述第一分支输送路径与所述第二分支输送路径的合流部，所述罐体制造系统还具备：供给控制单元，对由所述第二印刷装置进行了印刷的罐体向所述合流部的供给进行控制。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，所述供给控制单元进行从所述第二分支输送路径向所述合流部的罐体的移动的限制和该限制的解除，而对罐体向该合流部的供给进行控制。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，所述供给控制单元在进行所述限制的解除时，使该限制的解除进行预先确定的时间。
此外，所述罐体制造系统的特征可以在于，所述供给控制单元在进行由所述第二印刷装置进行了印刷的罐体向所述合流部的供给时，向该合流部供给预先确定的个数的该罐体。
发明效果
根据本发明，能抑制由印刷速度较低的印刷装置引起的处理效率的降低，并且使罐体的制造所需要的设备能通用。
附图说明
图1是表示罐体制造系统的图。
图2是表示第一印刷装置的图。
图3是表示第二印刷装置的图。
图4是表示罐体排出部的构成的图。
图5是放大分支部位的图。
图6是表示合流部中的罐体的另一输送方式的图。
具体实施方式
以下参照附图对本发明的实施方式进行说明。
图1是表示本实施方式的罐体制造系统1的图。
图1所示的罐体制造系统1是表示所谓的两片罐的制造工序的图。具体而言，图1所示的罐体制造系统1是表示通过拉深和变薄拉深(DI)成型对铝或铝合金等进行成型，制造有底圆筒状且金属制的罐体100(在图1中未图示)时的制造工序的图。
在此，在罐体100(饮料用罐)中填充的饮料没有特别限制，在罐体100中填充有例如啤酒、烧酒等酒精类饮料或清凉饮料(非酒精类饮料)。需要说明的是，填充后对罐体100装配盖构件，完成填充有饮料的饮料罐。
需要说明的是，在以下的说明中，有时会将填充饮料前的罐体100称为饮料用罐，将填充饮料后的罐体100称为饮料罐。
如图1所示，在本实施方式的罐体制造系统1中，设有依次输送罐体100的罐体输送路径10。
该罐体输送路径10设为在中途产生分支后再合流。在罐体输送路径10中设有第一分支输送路径11和第二分支输送路径12。更具体而言，罐体输送路径10在分支部位21产生分支，在该分支部位21的下游侧设有第一分支输送路径11和第二分支输送路径12。
而且，在比分支部位21靠下游侧设有将第一分支输送路径11和第二分支输送路径12合流的合流部22。而且，在比分支部位21靠上游侧设有分支前输送路径13，此外，在比合流部22靠下游侧设有合流后输送路径14。
此外，在分支部位21设有第一引导构件31，该第一引导构件31将通过分支前输送路径13从上游侧输送来的罐体100引导至第二分支输送路径12。
在将通过分支前输送路径13从上游侧输送来的罐体100引导至第二分支输送路径12时，第一引导构件31突出至罐体输送路径10上。由此进行罐体100的引导，罐体100趋向第二分支输送路径12。
此外，在将通过分支前输送路径13从上游侧输送来的罐体100引导至第一分支输送路径11时，第一引导构件31从罐体输送路径10上退避。由此，罐体100趋向第一分支输送路径11。
此外，在合流部22设有限制罐体100的移动的限制构件32。在本实施方式中，在不进行从第二分支输送路径12向合流部22的罐体100的供给的情况下，该限制构件32突出至第二分支输送路径12上。由此限制从第二分支输送路径12向合流部22的罐体100的供给。
此外，在进行从第二分支输送路径12向合流部22的罐体100的供给时，限制构件32从第二分支输送路径12上退避。由此进行从第二分支输送路径12向合流部22的罐体100的供给。
需要说明的是，也可以在合流部22的上游侧设置突出至第一分支输送路径11上的限制构件(未图示)来限制通过第一分支输送路径11朝向合流部22的罐体100的移动。
而且，在本实施方式中，设有对在第一分支输送路径11中输送的罐体100进行印刷的第一印刷装置P1。此外，设有对在第二分支输送路径12中输送的罐体100进行印刷的第二印刷装置P2。
在此，在本实施方式中，第一印刷装置P1每单位时间能够印刷的罐体100的个数与第二印刷装置P2每单位时间能够印刷的罐体100的个数不同。
具体而言，在本实施方式中，第二印刷装置P2每单位时间进行印刷的罐体100的个数比第一印刷装置P1每单位时间进行印刷的罐体100的个数少。
更具体而言，在本实施方式中，第一印刷装置P1是版式的印刷装置，第二印刷装置P2是喷墨方式的印刷装置。
一般而言，版式的印刷装置与喷墨方式的印刷装置相比每单位时间能够印刷的罐体100的个数较多，与此相伴，在本实施方式中，第二印刷装置P2每单位时间进行印刷的罐体100的个数比第一印刷装置P1每单位时间进行印刷的罐体100的个数少。
在此，版式的印刷装置是指使用印版进行印刷的印刷装置。更具体而言，是指在使油墨附着于印版后将附着于印版的该油墨转印至罐体100，由此对罐体100进行印刷的印刷装置。
需要说明的是，该转印也可以通过使印版与罐体100直接接触来进行，在印版与罐体100之间配置中间转印体，经由该中间转印体对罐体100进行转印。
在此，作为版式的印刷可以列举出例如凸版印刷、凹版印刷、平版印刷以及孔版印刷，在版式的印刷中，可以使用这些中的任一种。需要说明的是，在本实施方式中，使用凸版印刷。
此外，喷墨方式的印刷装置是指通过使油墨从喷墨头喷出并使该油墨附着于罐体100来进行印刷的印刷装置。
在喷墨方式的印刷装置中，可以使用公知的方式。具体而言，可以使用例如压电方式、热敏(Bubble)方式以及连续方式等。
图2是表示第一印刷装置P1的图。
在作为版式的印刷装置的第一印刷装置P1中设有多个印版滚筒451。在印版滚筒451的表面设有印版(未图示)，该印版具有与形成的图像对应的凸部。此外，在第一印刷装置P1中设有向该印版滚筒451的表面上的印版的凸部供给油墨的多个油墨供给部452。
而且，在第一印刷装置P1中设有橡皮布滚筒453，该橡皮布滚筒453具有用于转印来自印版滚筒451的表面上的印版的油墨，并且将该油墨转印至罐体100的多个橡皮布(未图示)。
在本实施方式中，罐体100向第一印刷装置P1移动，在第一印刷装置P1处罐体100暂时停止。而且，罐体100沿周向进行旋转。
此外，在第一印刷装置P1中，从各个油墨供给部452向位于对应的印版滚筒451的表面上的印版的表面供给油墨。然后，将附着于印版的表面的油墨(附着于位于印版滚筒451的表面上的印版的凸部的油墨)转印至位于橡皮布滚筒453的表面上的橡皮布。而且，将转印至橡皮布的油墨转印至旋转的罐体100。由此，在罐体100的外周面形成图像。
图3是表示第二印刷装置P2的图。
在第二印刷装置P2中设有四个喷墨头411。
具体而言，设有：喷出黄色的油墨的第一喷墨头411Y、喷出品红色的油墨的第二喷墨头411M、喷出青色的油墨的第三喷墨头411C以及喷出黑色的油墨的第四喷墨头411K。
该四个喷墨头411配置为沿与罐体100的移动方向正交的方向(图中为与纸面正交的方向)延伸。此外，该四个喷墨头411分别配置为沿输送的罐体100的轴向延伸。
此外，该四个喷墨头411分别配置于罐体100的输送路径的上方，朝向位于下方的罐体100喷出油墨。
在本实施方式中，从该四个喷墨头411的每一个向位于下方且沿周向旋转的罐体100进行油墨的喷出，由此在罐体100的外周面形成图像。
而且，在本实施方式中，如图1所示，在第二分支输送路径12设有暂时储存由第二印刷装置P2进行了印刷的罐体100的罐体储存部41。
在罐体储存部41中，第二分支输送路径12的宽度与上游侧相比扩大，在罐体储存部41中，成为沿第二分支输送路径12的宽方向排列有多个罐体100。由此在罐体储存部41中，与未改变第二分支输送路径12的宽度的结构相比，蓄积有更多的罐体100。
需要说明的是，不一定需要像这样扩大宽度，也可以设为沿第二分支输送路径12将罐体100排列为一列来储存多个罐体100。
而且，在本实施方式中，在第二分支输送路径12中输送的罐体100的输送方向上，在比罐体储存部41靠上游侧设有作为排出单元的一个例子的罐体排出部42。
在罐体排出部42中，在由第二印刷装置P2进行了印刷的罐体100中，将未满足预先确定的条件的罐体100(产生了不良的罐体100)向第二分支输送路径12外排出。
在本实施方式中，成为将由第二印刷装置P2进行了印刷的罐体100暂时储存于罐体储存部41的构成。如果像本实施方式这样设置罐体排出部42，则成为排出产生了印刷不良的罐体100的形态，能降低罐体储存部41的罐体100所包含的不良罐的比率。
罐体储存部41的容量有限制，如果不进行不良罐的排出，则罐体储存部41容易被装满。如果像本实施方式这样设置罐体排出部42，则实际上能增加罐体储存部41中的罐体100的蓄积容量。
图4是表示罐体排出部42的构成的图。
在罐体排出部42设有光源92A。
光源92A设于罐体100的一方的端部侧，射出沿罐体100的外周面且沿罐体100的轴向前进的激光。而且，在罐体100的另一方的端部侧设有接收来自光源92A的激光的受光部92B。
当罐体100的一部分以附图标记3A所示的方式进行变形时，变得会遮住激光，在受光部92B中，变得接收不到激光。由此，感测罐体100的变形。
而且，在本实施方式中，在罐体排出部42中，在判断为罐体100未满足预先确定的条件的情况(判断为罐体100变形的情况)下，排出机构44将该罐体100向第二分支输送路径12外排出。
排出机构44在罐体100移动至虚线4A所示的位置后，向形成为圆筒状的罐体支承构件20的内部供给压缩空气。由此，罐体100向轴向(箭头4B所示的方向)移动。
而且，移动的该罐体100的底部(被堵塞侧的端部)由未图示的吸引构件吸引。然后，通过该吸引构件进一步输送罐体100，向第二分支输送路径12外排出罐体100。
需要说明的是，例如可以使用使用循环移动的带的带移动机构来作为罐体制造系统1(参照图1)中的罐体100的移动机构，在该情况下，在带上搭载罐体100来使罐体100移动。
此外，在此之外，也可以在罐体100的内部放入销，而且，通过使该销移动来进行罐体100的移动。此外，也可以在罐体100的内部放入图4所示的圆筒状的罐体支承构件20，通过使该罐体支承构件20移动来使罐体100移动。
此外，在此之外，也可以例如使用线性移动机构来使罐体100移动。此外，在此之外，也可以例如构成为在支承罐体100的支承体设置马达等驱动源，使支承体自身移动，而进行罐体100的移动。
图5是放大了图1所示的分支部位21的图。需要说明的是，在该图5中，省略图1所示的第一引导构件31的图示。
在本实施方式中，从上游侧通过该分支部位21趋向第一分支输送路径11的部分形成为直线状。具体而言，从分支前输送路径13的下游侧至第一分支输送路径11的上游侧的部分(附图标记5A所示的部分)形成为直线状。
在另一方面，从分支前输送路径13的下游侧通过分支部位21趋向第二分支输送路径12的部分(附图标记5B所示的部分)弯曲。换而言之，从分支前输送路径13的下游侧至第二分支输送路径12的上游侧的部分以弯曲的状态形成。
在本实施方式中，如上所述，第二印刷装置P2(参照图1)在每单位时间进行印刷的罐体100的个数比第一印刷装置P1在每单位时间进行印刷的罐体100的个数少。
与此相伴，在本实施方式中，每单位时间从分支部位21趋向第二分支输送路径12的罐体100的个数与每单位时间从分支部位21趋向第一分支输送路径11的罐体100的个数不同。
具体而言，每单位时间从分支部位21趋向第二分支输送路径12的罐体100的个数比每单位时间从分支部位21趋向第一分支输送路径11的罐体100的个数少。
在本实施方式中，第一印刷装置P1在每单位时间进行印刷的罐体100的个数较多，因此，需要在每单位时间向第一印刷装置P1供给更多的罐体100。
在该情况下，如果像本实施方式这样从分支前输送路径13的下游侧至第一分支输送路径11的上游侧的部分成为直线状，则与弯曲的情况相比，能以更大的速度进行罐体100的移动。而且，在该情况下，能在每单位时间向第一印刷装置P1供给更多的罐体100。
与此相对，在第二印刷装置P2中，在每单位时间进行印刷的罐体100的个数较少。在该情况下，即使罐体输送路径10弯曲，罐体100的输送速度降低，也能向第二印刷装置P2供给需要的个数的罐体100。
需要说明的是，在本实施方式中，如图5所示，从分支部位21趋向第一分支输送路径11的部分与从分支部位21趋向第二分支输送路径12的部分成为正交的关系，但第一分支输送路径11和第二分支输送路径12的配置方案不限于此。
例如，也可以以使从分支部位21趋向第一分支输送路径11的部分与从分支部位21趋向第二分支输送路径12的部分成为V字的方式配置第一分支输送路径11、第二分支输送路径12。
此外，在图5中，分支前输送路径13、第一分支输送路径11以及第二分支输送路径12以相同粗细(宽度)被示出，但也可以是各不相同的宽度。
接着，对从第二分支输送路径12(参照图1)向合流部22的罐体100的供给进行说明。
在本实施方式中，由第一印刷装置P1进行了印刷的罐体100(以下称为“已印刷处理的罐体100”被向下游侧输送并通过第一分支输送路径11与第二分支输送路径12的合流部22。更具体而言，在第一分支输送路径11为单列输送(单输送机(Single conveyor))的情况下，已印刷处理的罐体100以排成一列的状态通过合流部22，在多列输送(多输送机(Massconveyor))的情况下，已印刷处理的罐体100以排成多列的状态通过合流部22。而且，在本实施方式中，在从第二分支输送路径12向合流部22供给罐体100时，暂时中断已印刷处理的罐体100的输送。换而言之，设为已印刷处理的罐体100暂时不通过合流部22。
更具体而言，例如暂时中断第一印刷装置P1中的印刷，或者将限制已印刷处理的罐体100的移动的限制构件(未图示)配置于合流部22的上游侧，来使已印刷处理的罐体100不通过合流部22。
而且，在本实施方式中，在像这样使已印刷处理的罐体100不通过合流部22的基础上，向合流部22供给由第二印刷装置P2进行了印刷的多个罐体100。
换而言之，在本实施方式中，将由第二印刷装置P2进行了印刷的罐体100依次送至罐体储存部41，在该罐体储存部41中储存多个罐体100。
而且，在本实施方式中，例如如果储存预先确定的个数的罐体100，则在使已印刷处理的罐体100不通过合流部22的基础上，向合流部22供给储存的多个罐体100。换而言之，集中供给多个罐体100。
在本实施方式中，也假定了将由第一印刷装置P1进行了印刷的罐体100与由第二印刷装置P2进行了印刷的罐体100分别出货的情况。
在该情况下，如果每当对一个罐体100进行基于第二印刷装置P2的印刷时向合流部22供给由第二印刷装置P2进行了印刷的一个罐体100(以下称为“第二罐体100”)，则会成为在许多已印刷处理的罐体100中含有少数第二罐体100的形态，在该情况下，不易进行上述的“分开”的出货。
在像本实施方式这样向合流部22集中供给多个第二罐体100的构成中，变得容易进行罐体100的分类，变得容易将已印刷处理的罐体100与第二罐体100分开出货。
需要说明的是，在此之外，对于向合流部22供给由第二印刷装置P2进行了印刷的多个罐体100(第二罐体100)，也可以由其他方案进行。
例如也可以是，每当预先确定的个数(1个或多个)的已印刷处理的罐体100通过合流部22时，从第二分支输送路径12向合流部22供给由第二印刷装置P2进行了印刷的第二罐体100(1个或多个第二罐体100)。
在此，例如在制造封装有多个罐体100的商品时，有时希望以已印刷处理的罐体100为主体并且混合一部分设计不同的其他罐体100。此外，根据情况，有时也希望从合流部22向下游侧交替地输送已印刷处理的罐体100和第二罐体100。在这样的情况下，如上所述，每当预先确定的个数(1个或多个)的已印刷处理的罐体100通过合流部22时，从第二分支输送路径12向合流部22供给由第二印刷装置P2进行了印刷的第二罐体100(1个或多个第二罐体100)。
在该情况下，成为例如以已印刷处理的罐体100为主体并且混合一部分设计不同的其他罐体100。此外，在该情况下，变得例如能从合流部22向下游侧交替地供给已印刷处理的罐体100和第二罐体100。
需要说明的是，通过第二印刷装置P2在第二罐体100上形成的图像不限于一种，也可以是多种。
在该情况下，能对合流部22供给分别具有不同的图像的多种第二罐体100。在该情况下，在希望以已印刷处理的罐体100为主体并且混合一部分设计不同的其他罐体100的情况下，能使该其他罐体100的设计(商标花色)不同。
图6是表示合流部22中的罐体100的其他输送方式的图。
在上述内容中，在向合流部22供给第二罐体100时，在使已印刷处理的罐体100不通过合流部22的基础上，向合流部22供给第二罐体100。
在图6所示的输送方式中，不中断已印刷处理的罐体100的输送地继续进行已印刷处理的罐体100的输送。换而言之，在该例子中，在第一分支输送路径11不设置限制构件，不中断已印刷处理的罐体100的输送地继续进行已印刷处理的罐体100的输送。
由此，在本实施方式中，使多个已印刷处理的罐体100通过合流部22。换而言之，在已印刷处理的罐体100立起的状态下(在圆筒体状的已印刷处理的罐体100的轴向沿上下方向的状态下)使多个已印刷处理的罐体100通过合流部22。
而且，在该输送方式中，控制向合流部22供给由第二印刷装置P2进行了印刷的第二罐体100。该供给的控制由未图示的控制部(供给控制单元的一个例子)进行。
控制部进行从第二分支输送路径12向合流部22的第二罐体100的移动的限制和该限制的解除，控制向合流部22供给第二罐体100。
具体而言，控制部使限制构件32突出至第二分支输送路径12上来进行第二罐体100的移动的限制，此外，使突出的限制构件32从第二分支输送路径12退避来进行限制的解除。
在此，控制部在进行上述的限制的解除时，例如使限制的解除进行预先确定的时间(例如30秒时间)。由此，向合流部22供给预先确定的个数的第二罐体100。
此外，控制部配置为，当进行上述的限制的解除时，例如每当经过预先确定的时间时，使限制的解除进行预先确定的时间(例如30秒时间)。由此在每单位时间向合流部22供给预先确定的个数(例如1个、4个等多个)的第二罐体100。
此外，在此之外，控制部配置为，例如当向合流部22供给第二罐体100时，对供给的第二罐体100的个数进行计数而向合流部22供给第二罐体100。
更具体而言，控制部配置为，例如使用传感器等检测出通过限制构件32的设置部位的第二罐体100的个数，如果通过限制构件32的设置部位的第二罐体100的个数成为预先确定的个数，则使限制构件32突出至第二分支输送路径12上。
此外，在此之外，也可以将使限制构件32退避的定时(timing)和使限制构件32退避的时间设为随机。在该情况下，向合流部22供给的第二罐体100的个数成为随机。
接着，参照图1，对第一印刷装置P1、第二印刷装置P2以外的其他构成进行说明。
在本实施方式中，在分支前输送路径13中并且从罐体100的输送方向中的上游侧依次设有开卷机(Uncoiler，UC)、润滑器(Lubricator，LU)、深拉压力机(Cupping press，CP)、罐身制造机(Body maker，BM)、修边机(Trimmer，TR)以及清洗机(Washer，WS)。
在开卷机(UC)中，将卷成卷(coil)的铝薄板开卷。在润滑器(LU)中，对该铝薄板涂布润滑油。在深拉压力机(CP)中，冲切出圆形的毛坯材料，然后进行拉深加工，成型出杯状原材料。
在作为成型工序的一个例子的罐身制造机(BM)中，对杯状原材料实施拉深加工和减薄拉深加工，使周壁成为预先确定的厚度。而且将底部成型为圆顶状。由此，成型为在一边具有开口部而在另一边具有底部的圆筒状的罐体100。
在修边机(TR)中，切齐罐体100的周壁上部的耳部。在清洗机(WS)中，清洗罐体100，去除润滑油或其他附着物，根据需要进行化学转化膜处理。
在第一分支输送路径11中，如上所述，设有第一印刷装置P1。而且，在第一分支输送路径11中，在第一印刷装置P1的下游侧设有烘箱(Oven，OV)。在烘箱(OV)中，加热罐体100，将图像烧结至罐体100。而且，在烘箱(OV)的下游侧设有内喷涂机(Inside spray，INS)和烘箱(OV)。
在内喷涂机(INS)中，对罐体100的内表面进行涂料的附着(喷涂)，进行内表面涂装。在烘箱(OV)中，加热罐体100，进行该涂料的烧结。
另一方面，在第二分支输送路径12中设有基体涂布机(Base coater，BC)。在基体涂布机(BC)中，在罐体100的外周面涂布有色的涂料来形成基底层(底涂层)。需要说明的是，在本实施方式中，涂布白色的涂料来形成基底层。
在基体涂布机(BC)的下游侧设有烘箱(OV)，在烘箱(OV)中，加热罐体100，将基底层烧结于罐体100。
需要说明的是，有时根据商标花色而不需要该基体涂布机(BC)和烘箱(OV)。
在烘箱(OV)的下游侧设有第二印刷装置P2，而且，在第二印刷装置P2的下游侧设有烘箱(OV)。在第二印刷装置P2的下游侧的该烘箱(OV)中，加热罐体100，将通过第二印刷装置P2形成于罐体100的图像烧结于该罐体100。需要说明的是，在使用紫外线固化型的油墨的情况下，也可以进行紫外线照射。
在烘箱(OV)的下游侧设有内喷涂机(INS)和烘箱(OV)。
在内喷涂机(INS)中，对罐体100的内表面进行涂料的附着(喷涂)，进行内表面涂装。在烘箱(OV)中，加热罐体100，进行该涂料的烧结。
在合流后输送路径14设有缩颈/翻边机(SDN1)作为缩径工序的一个例子。在缩颈/翻边机(SDN1)中，对罐体100的开口部进行缩径，并且成型出用于装配罐盖的凸缘。
需要说明的是，也可以像附图标记1X所示那样，在比合流部22靠下游侧使合流后输送路径14分支，在比合流部22靠下游侧设置第三分支输送路径51和第四分支输送路径52。
而且，在该构成例中，在第四分支输送路径52设有第二缩颈/翻边机(SDN2)。在该第二缩颈/翻边机SDN2中，形成所谓的带阶梯的颈部。
如果像这样设置第三分支输送路径51和第四分支输送路径52，则能对完成印刷的罐体100赋予不同的形状、不同的功能。
需要说明的是，罐体制造系统1所设置的该各工序是一个例子，也可以删除一部分工序或追加其他工序，或者是替换或变更各工序的位置。
在此，在像本实施方式这样使用第一印刷装置P1和第二印刷装置P2对罐体100进行印刷，制造进行了印刷的罐体100的情况下，也可以考虑沿一个罐体输送路径排列第一印刷装置P1和第二印刷装置P2的方案。在该情况下，沿一个罐体输送路径依次输送罐体100，并且由多台印刷装置进行对罐体100进行印刷。
可是，在该情况下，受到印刷速度较慢的第二印刷装置P2的影响，整体的处理效率降低。
如果为了对应于这样的不良，按每个印刷装置设置罐体输送路径，按每个印刷装置单独地进行印刷处理，则能抑制整体的处理效率的降低。然而，在该情况下，设备变得不能通用。
与此相对，在本实施方式的构成中，能抑制由印刷速度较慢的第二印刷装置P2引起的处理效率的降低，并且能进行罐体100的制造所需要的设备的通用化。
具体而言，在本实施方式中，不是在一个罐体输送路径上设有第一印刷装置P1和第二印刷装置P2这两者的构成，因此能抑制由印刷速度较慢的第二印刷装置P2引起的上述整体的处理效率的降低。
而且，在本实施方式中，位于比分支部位21靠上游侧的各工序(设备)或位于比合流部22靠下游侧的各工序(设备)能用于上述已印刷处理的罐体100和第二罐体100这两者的制造(能通用)。
(其他)
在上述内容中，仅在第二分支输送路径12(参照图1)中设置了罐体储存部41和罐体排出部42，但也可以是仅在第一分支输送路径11或者在第一分支输送路径11和第二分支输送路径12这两者设置罐体储存部41和罐体排出部42。
在第一分支输送路径11设置罐体储存部41和罐体排出部42的情况下，在比第一印刷装置P1靠下游侧且比合流部22靠上游侧设置罐体储存部41和罐体排出部42。
在此，如果在第一分支输送路径11中设置罐体储存部41，则正在进行从第二分支输送路径12向合流部22的罐体100(第二罐体100)的供给时也能继续第一印刷装置P1中的印刷。
在此，如果在第一分支输送路径11不设置罐体储存部41，则在从第二分支输送路径12向合流部22供给罐体100时，第一分支输送路径11会由完成印刷的罐体100填满，可能会发生不得不中断第一印刷装置P1中的印刷的状况。对此，如果在第一分支输送路径11中设置罐体储存部41，则容易避免这样的中断。
附图标记说明：
1……罐体制造系统；10……罐体输送路径；11……第一分支输送路径；12……第二分支输送路径；22……合流部；41……罐体储存部；42……罐体排出部；100……罐体；P1……第一印刷装置；P2……第二印刷装置。

Claims (14)

1.一种罐体制造系统，具备：
罐体输送路径，该罐体输送路径输送罐体，设为在中途产生分支后再合流，至少具有第一分支输送路径和第二分支输送路径；
第一印刷装置，对在所述第一分支输送路径中输送的罐体进行印刷；以及
第二印刷装置，对在所述第二分支输送路径中输送的罐体进行印刷，该第二印刷装置每单位时间能够印刷的罐体的个数与所述第一印刷装置不同，
在所述第一分支输送路径中设有暂时储存由所述第一印刷装置进行了印刷的罐体的罐体储存部，和/或在所述第二分支输送路径中设有暂时储存由所述第二印刷装置进行了印刷的罐体的罐体储存部。
2.根据权利要求1所述的罐体制造系统，其中，
在罐体的输送方向上，在所述罐体储存部的上游侧设有将未满足预先确定的条件的罐体向所述第一分支输送路径和/或所述第二分支输送路径外排出的排出单元。
3.根据权利要求1所述的罐体制造系统，其中，
所述第二印刷装置在每单位时间进行印刷的罐体的个数比所述第一印刷装置在每单位时间进行印刷的罐体的个数少，
在所述第二分支输送路径中设有暂时储存由所述第二印刷装置进行了印刷的罐体的罐体储存部。
4.根据权利要求3所述的罐体制造系统，其中，
在所述第二分支输送路径中输送的罐体的输送方向上，在比所述罐体储存部靠上游侧设有将未满足预先确定的条件的罐体向该第二分支输送路径外排出的排出单元。
5.根据权利要求1所述的罐体制造系统，其中，
作为由所述第一印刷装置进行了印刷的罐体的已印刷处理的罐体被向下游侧输送并通过所述第一分支输送路径与所述第二分支输送路径的合流部，
在使所述已印刷处理的罐体暂时不通过所述合流部的基础上，向该合流部供给由所述第二印刷装置进行了印刷的罐体。
6.根据权利要求1所述的罐体制造系统，其中，
所述第二印刷装置在每单位时间进行印刷的罐体的个数比所述第一印刷装置在每单位时间进行印刷的罐体的个数少，
在所述罐体输送路径产生分支的分支部位，从上游侧通过该分支部位而趋向所述第一分支输送路径的部分形成为直线状，从上游侧通过该分支部位而趋向所述第二分支输送路径的部分弯曲。
7.根据权利要求1所述的罐体制造系统，其中，
作为由所述第一印刷装置进行了印刷的罐体的已印刷处理的罐体被向下游侧输送并通过所述第一分支输送路径与所述第二分支输送路径的合流部，
每当预先确定的个数的所述已印刷处理的罐体通过所述合流部时，从所述第二分支输送路径向该合流部供给由所述第二印刷装置进行了印刷的罐体。
8.根据权利要求1所述的罐体制造系统，其中，
每单位时间从所述罐体输送路径产生分支的分支部位趋向所述第二分支输送路径的罐体的个数与每单位时间从该分支部位趋向所述第一分支输送路径的罐体的个数不同。
9.根据权利要求8所述的罐体制造系统，其中，
所述第二印刷装置每单位时间进行印刷的罐体的个数比所述第一印刷装置每单位时间进行印刷的罐体的个数少，
每单位时间从所述分支部位趋向所述第二分支输送路径的罐体的个数比每单位时间从该分支部位趋向所述第一分支输送路径的罐体的个数少。
10.根据权利要求1所述的罐体制造系统，其中，
所述第一印刷装置和所述第二印刷装置中的一方的印刷装置是版式的印刷装置，另一方的印刷装置是喷墨方式的印刷装置。
11.根据权利要求1所述的罐体制造系统，其中，
作为由所述第一印刷装置进行了印刷的罐体的已印刷处理的罐体被向下游侧输送并通过所述第一分支输送路径与所述第二分支输送路径的合流部，
所述罐体制造系统还具备：供给控制单元，对由所述第二印刷装置进行了印刷的罐体向所述合流部的供给进行控制。
12.根据权利要求11所述的罐体制造系统，其中，
所述供给控制单元进行从所述第二分支输送路径向所述合流部的罐体的移动的限制和该限制的解除，而对罐体向该合流部的供给进行控制。
13.根据权利要求12所述的罐体制造系统，其中，
所述供给控制单元在进行所述限制的解除时，使该限制的解除进行预先确定的时间。
14.根据权利要求11所述的罐体制造系统，其中，
所述供给控制单元在进行由所述第二印刷装置进行了印刷的罐体向所述合流部的供给时，向该合流部供给预先确定的个数的该罐体。
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