JP2020033030A - 缶体製造システム - Google Patents

Abstract

【課題】印刷速度の遅い印刷装置に起因する処理効率の低下を抑えつつ缶体の製造に要する設備を共用できるようにする。【解決手段】缶体が搬送される缶体搬送経路であって、途中で分岐した後に再び合流するように設けられ、第１分岐搬送経路および第２分岐搬送経路を少なくとも有する缶体搬送経路と、第１分岐搬送経路を搬送される缶体への印刷を行う第１印刷装置と、第２分岐搬送経路を搬送される缶体への印刷を行う第２印刷装置であって、単位時間当たりに印刷可能な缶体の個数が第１印刷装置とは異なる第２印刷装置と、を備える缶体製造システム。【選択図】図１

Description

本発明は、缶体製造システムに関する。

特許文献１には、複数台のプリンターを用いて複数銘柄を缶体に印刷し、その後、銘柄毎に缶体を振り分ける処理が開示されている。
特許文献２には、インクジェット印刷が少なくとも一つのインクジェット印刷ステーションで行われ、インクジェット印刷ステーションには複数個のインクジェットヘッドが配置されている印刷装置が開示されている。

特開２００８−１８３６１３号公報 特開２０１２−２３２７７１号公報

一つの缶体搬送経路に沿って並んだ複数の印刷装置を用いて缶体への印刷を行い、さらに、印刷済みの缶体をこの一つの缶体搬送経路に沿って順次搬送するにあたり、印刷装置の各々の印刷速度が異なると、印刷速度が遅い印刷装置の影響を受け、全体の処理効率が低下する。
これに対し、印刷装置毎に缶体搬送路を設け、印刷装置毎に個別に缶体の搬送を行うようにすれば、全体の処理効率の低下を抑えられるが、この場合は、設備の共用ができなくなる。
本発明の目的は、印刷速度の遅い印刷装置に起因する処理効率の低下を抑えつつ缶体の製造に要する設備を共用できるようにすることにある。

本発明が適用される缶体製造システムは、缶体が搬送される缶体搬送経路であって、途中で分岐した後に再び合流するように設けられ、第１分岐搬送経路および第２分岐搬送経路を少なくとも有する缶体搬送経路と、前記第１分岐搬送経路を搬送される缶体への印刷を行う第１印刷装置と、前記第２分岐搬送経路を搬送される缶体への印刷を行う第２印刷装置であって、単位時間当たりに印刷可能な缶体の個数が前記第１印刷装置とは異なる第２印刷装置と、を備える缶体製造システムである。
ここで、前記第１分岐搬送経路には、前記第１印刷装置による印刷が行われた缶体を一時的に貯めておく缶体貯め部が設けられ、及び／又は、前記第２分岐搬送経路には、前記第２印刷装置による印刷が行われた缶体を一時的に貯めておく缶体貯め部が設けられていることを特徴とすることができる。
また、缶体の搬送方向において、前記缶体貯め部の上流側には、予め定められた条件を満たしていない缶体を、前記分岐搬送経路外へ排出する排出手段が設けられていることを特徴とすることができる。
また、前記第２印刷装置が単位時間当たりに印刷を行う缶体の個数が、前記第１印刷装置が単位時間当たりに印刷を行う缶体の個数よりも少なく、前記第２分岐搬送経路には、前記第２印刷装置による印刷が行われた缶体を一時的に貯めておく缶体貯め部が設けられていることを特徴とすることができる。
また、前記第２分岐搬送経路を搬送される缶体の搬送方向において、前記缶体貯め部よりも上流側には、予め定められた条件を満たしていない缶体を、当該第２分岐搬送経路外へ排出する排出手段が設けられていることを特徴とすることができる。
また、前記第１印刷装置による印刷が行われた缶体である印刷処理済み缶体が、下流側へ搬送され前記第１分岐搬送経路と前記第２分岐搬送経路との合流部を通過し、前記印刷処理済み缶体が前記合流部を一時的に通過しないようにしたうえで、前記第２印刷装置による印刷が行われた缶体を当該合流部に供給することを特徴とすることができる。
また、前記第２印刷装置が単位時間当たりに印刷を行う缶体の個数が、前記第１印刷装置が単位時間当たりに印刷を行う缶体の個数よりも少なく、前記缶体搬送経路が分岐する分岐箇所では、上流側から当該分岐箇所を通って前記第１分岐搬送経路に向かう部分が直線状に形成され、上流側から当該分岐箇所を通って前記第２分岐搬送経路に向かう部分が曲がっていることを特徴とすることができる。
また、前記第１印刷装置による印刷が行われた缶体である印刷処理済み缶体が、下流側へ搬送され前記第１分岐搬送経路と前記第２分岐搬送経路との合流部を通過し、予め定められた個数の前記印刷処理済み缶体が前記合流部を通過する度に、前記第２印刷装置による印刷が行われた缶体を前記第２分岐搬送経路から当該合流部に供給することを特徴とすることができる。
また、前記缶体搬送経路が分岐する分岐箇所から前記第２分岐搬送経路へ単位時間当たりに向かう缶体の個数と、当該分岐箇所から前記第１分岐搬送経路へ単位時間当たりに向かう缶体の個数とが異なることを特徴とすることができる。
また、前記第２印刷装置が単位時間当たりに印刷を行う缶体の個数が、前記第１印刷装置が単位時間当たりに印刷を行う缶体の個数よりも少なく、前記分岐箇所から前記第２分岐搬送経路へ単位時間当たりに向かう缶体の個数の方が、当該分岐箇所から前記第１分岐搬送経路へ単位時間当たりに向かう缶体の個数よりも少ないことを特徴とすることができる。
また、前記第１印刷装置および前記第２印刷装置のうちの一方の印刷装置は、版式の印刷装置であり、他方の印刷装置は、インクジェット方式の印刷装置であることを特徴とすることができる。
また、前記第１印刷装置による印刷が行われた缶体である印刷処理済み缶体が、下流側へ搬送され前記第１分岐搬送経路と前記第２分岐搬送経路との合流部を通過し、前記第２印刷装置による印刷が行われた缶体の、前記合流部への供給を制御する供給制御手段を更に備えることを特徴とすることができる。
また、前記供給制御手段は、前記第２分岐搬送経路から前記合流部への缶体の移動の規制、および、当該規制の解除を行って、当該合流部への缶体の供給を制御することを特徴とすることができる。
また、前記供給制御手段は、前記規制の解除を行う際、予め定められた時間、当該規制の解除を行うことを特徴とすることができる。
また、前記供給制御手段は、前記第２印刷装置による印刷が行われた缶体の、前記合流部への供給を行う際、当該缶体を、予め定められた個数、当該合流部へ供給することを特徴とすることができる。

本発明によれば、印刷速度の遅い印刷装置に起因する処理効率の低下を抑えつつ缶体の製造に要する設備を共用できるようになる。

缶体製造システムを示した図である。 第１印刷装置を示した図である。 第２印刷装置を示した図である。 缶体排出部の構成を示した図である。 分岐箇所を拡大した図である。 合流部における缶体の他の搬送形態を示した図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る缶体製造システム１を示した図である。
図１にて示す缶体製造システム１は、いわゆる２ピース缶の製造工程を示した図である。具体的には、図１にて示す缶体製造システム１は、アルミニウムまたはアルミニウム合金などをドローアンドアイアニング（ＤＩ）成形により成形して、有底円筒状の且つ金属製の缶体１００（図１では不図示）を製造する際の製造工程を示した図である。

ここで、缶体１００（飲料用缶）に充填される飲料は、特に限られず、缶体１００には、例えば、ビールやチューハイ等のアルコール系飲料や、清涼飲料（非アルコール系飲料）が充填される。なお、充填後は、缶体１００に対して蓋部材が取り付けられ、飲料が充填された飲料缶が完成する。
なお、以下の説明においては、飲料が充填される前の缶体１００を飲料用缶と称し、飲料が充填された後の缶体１００を飲料缶と称することがある。

図１に示すように、本実施形態の缶体製造システム１には、缶体１００が順次搬送される缶体搬送経路１０が設けられている。
この缶体搬送経路１０は、途中で分岐した後に再び合流するように設けられている。缶体搬送経路１０には、第１分岐搬送経路１１および第２分岐搬送経路１２が設けられている。より具体的には、缶体搬送経路１０は、分岐箇所２１にて分岐しており、この分岐箇所２１の下流側に、第１分岐搬送経路１１および第２分岐搬送経路１２が設けられている。

さらに、分岐箇所２１よりも下流側には、第１分岐搬送経路１１と第２分岐搬送経路１２とが合流する合流部２２が設けられている。さらに、分岐箇所２１よりも上流側には、分岐前搬送経路１３が設けられ、また、合流部２２よりも下流側には、合流後搬送経路１４が設けられている。
また、分岐箇所２１には、分岐前搬送経路１３を通って上流側から搬送されてきた缶体１００を第２分岐搬送経路１２に案内する第１案内部材３１が設けられている。

分岐前搬送経路１３を通って上流側から搬送されてきた缶体１００を、第２分岐搬送経路１２に案内する場合は、第１案内部材３１が、缶体搬送経路１０上に突出する。これにより、缶体１００の案内が行われて、缶体１００が第２分岐搬送経路１２に向かう。
また、分岐前搬送経路１３を通って上流側から搬送されてきた缶体１００を、第１分岐搬送経路１１に案内する場合は、第１案内部材３１は、缶体搬送経路１０上から退避する。これにより、缶体１００は、第１分岐搬送経路１１に向かう。

また、合流部２２には、缶体１００の移動を規制する規制部材３２が設けられている。本実施形態では、第２分岐搬送経路１２から合流部２２への缶体１００の供給を行わない場合には、この規制部材３２が、第２分岐搬送経路１２上に突出する。これにより、第２分岐搬送経路１２から合流部２２への缶体１００の供給が規制される。
また、第２分岐搬送経路１２から合流部２２への缶体１００の供給を行う際には、規制部材３２が、第２分岐搬送経路１２上から退避する。これにより、第２分岐搬送経路１２から合流部２２への缶体１００の供給が行われる。
なお、合流部２２の上流側に、第１分岐搬送経路１１上に突出する規制部材（不図示）を設け、第１分岐搬送経路１１を通って合流部２２に向かう缶体１００の移動を規制するようにしてもよい。

さらに、本実施形態では、第１分岐搬送経路１１を搬送される缶体１００への印刷を行う第１印刷装置Ｐ１が設けられている。また、第２分岐搬送経路１２を搬送される缶体１００への印刷を行う第２印刷装置Ｐ２が設けられている。
ここで、本実施形態では、単位時間当たりに印刷可能な缶体１００の個数が、第１印刷装置Ｐ１と第２印刷装置Ｐ２とで異なっている。
具体的には、本実施形態では、第２印刷装置Ｐ２が単位時間当たりに印刷を行う缶体１００の個数が、第１印刷装置Ｐ１が単位時間当たりに印刷を行う缶体１００の個数よりも少なくなっている。

より具体的には、本実施形態では、第１印刷装置Ｐ１は、版式の印刷装置であり、第２印刷装置Ｐ２は、インクジェット方式の印刷装置である。
一般的に、版式の印刷装置の方が、インクジェット方式の印刷装置よりも、単位時間当たりに印刷が可能な缶体１００の個数が多くなっており、これに伴い、本実施形態では、第２印刷装置Ｐ２が単位時間当たりに印刷を行う缶体１００の個数が、第１印刷装置Ｐ１が単位時間当たりに印刷を行う缶体１００の個数よりも少なくなっている。

ここで、版式の印刷装置とは、版を用いて印刷を行う印刷装置を指す。より具体的には、版にインクを付着させた後、版に付着したこのインクを缶体１００に転写することにより缶体１００への印刷を行う印刷装置を指す。
なお、この転写は、版を缶体１００に直接接触させて行ってもよいし、版と缶体１００との間に中間転写体を配置し、この中間転写体を介して、缶体１００への転写を行ってもよい。
ここで、版式による印刷としては、例えば、凸版印刷、凹版印刷、平版印刷、孔版印刷を挙げることができ、版式による印刷では、これらの何れを用いてもよい。なお、本実施形態では、凸版印刷を用いている。

また、インクジェット方式の印刷装置とは、インクジェットヘッドからインクを吐出させて、缶体１００にこのインクを付着させることにより印刷を行う印刷装置を指す。
インクジェット方式による印刷装置では、公知の方式を用いることができる。具体的には、例えば、ピエゾ方式、サーマル（バブル）方式、コンティニュアス方式などを用いることができる。

図２は、第１印刷装置Ｐ１を示した図である。
版式の印刷装置である第１印刷装置Ｐ１には、複数の版胴４５１が設けられている。版胴４５１の表面には、形成される画像に対応した凸部を有する版（不図示）が設けられている。また、第１印刷装置Ｐ１には、この版胴４５１の表面上の版の凸部にインクを供給する複数のインク供給ユニット４５２が設けられている。
さらに、第１印刷装置Ｐ１には、版胴４５１の表面上の版からのインクが転写されるとともに、このインクを缶体１００に転写するための複数のブランケット（不図示）を有するブランケット胴４５３が設けられている。

本実施形態では、第１印刷装置Ｐ１へ缶体１００が移動し、第１印刷装置Ｐ１にて缶体１００が一旦停止する。さらに、缶体１００は、周方向への回転を行う。
また、第１印刷装置Ｐ１では、インク供給ユニット４５２の各々から、対応する版胴４５１の表面上にある版の表面にインクを供給する。そして、版の表面に付着したインク（版胴４５１の表面上にある版の凸部に付着したインク）を、ブランケット胴４５３の表面上にあるブランケットに転写する。さらに、ブランケットに転写されたインクを、回転している缶体１００に転写する。これにより、缶体１００の外周面に、画像が形成される。

図３は、第２印刷装置Ｐ２を示した図である。
第２印刷装置Ｐ２には、４つのインクジェットヘッド４１１が設けられている。
具体的には、イエローのインクを吐出する第１インクジェットヘッド４１１Ｙ、マゼンタのインクを吐出する第２インクジェットヘッド４１１Ｍ、シアンのインクを吐出する第３インクジェットヘッド４１１Ｃ、黒のインクを吐出する第４インクジェットヘッド４１１Ｋが設けられている。

この４つのインクジェットヘッド４１１は、缶体１００の移動方向に対して直交する方向（図中、紙面に対して直交する方向）に延びるように配置されている。また、この４つのインクジェットヘッド４１１の各々は、搬送される缶体１００の軸方向に沿って延びるように配置されている。
また、この４つのインクジェットヘッド４１１の各々は、缶体１００の搬送経路の上方に配置され、下方に位置する缶体１００に向けてインクを吐出する。
本実施形態では、この４つのインクジェットヘッド４１１の各々から、下方に位置し且つ周方向に回転する缶体１００へのインクの吐出が行われ、これにより、缶体１００の外周面に画像が形成される。

さらに、本実施形態では、図１に示すように、第２分岐搬送経路１２に、第２印刷装置Ｐ２による印刷が行われた缶体１００を一時的に貯めておく缶体貯め部４１が設けられている。
缶体貯め部４１では、第２分岐搬送経路１２の幅が、上流側に比べて拡がっており、缶体貯め部４１では、第２分岐搬送経路１２の幅方向に、缶体１００が複数並ぶようになる。これにより、缶体貯め部４１では、第２分岐搬送経路１２の幅が変化しない構成に比べ、より多くの缶体１００が蓄積される。
なお、このように幅を拡げることは必須ではなく、第２分岐搬送経路１２に沿って缶体１００を一列に並べて、複数の缶体１００を貯めるようにしてもよい。

さらに、本実施形態では、第２分岐搬送経路１２を搬送される缶体１００の搬送方向において、缶体貯め部４１よりも上流側に、排出手段の一例としての缶体排出部４２が設けられている。
缶体排出部４２では、第２印刷装置Ｐ２による印刷が行われた缶体１００のうち、予め定められた条件を満たしていない缶体１００（不良が生じている缶体１００）を、第２分岐搬送経路１２外へ排出する。

本実施形態では、第２印刷装置Ｐ２による印刷が行われた缶体１００は、缶体貯め部４１に一時的に貯められる構成となっている。本実施形態のように、缶体排出部４２を設けると、印刷不良が生じている缶体１００が排出される形となり、缶体貯め部４１の缶体１００に含まれる不良缶の割合が低減する。
缶体貯め部４１の容量には制限があり、不良缶の排出を行わないと、缶体貯め部４１が満杯となりやすくなる。本実施形態のように、缶体排出部４２を設けると、缶体貯め部４１における、缶体１００の蓄積容量が実質的に増える。

図４は、缶体排出部４２の構成を示した図である。
缶体排出部４２には、光源９２Ａが設けられている。
光源９２Ａは、缶体１００の一方の端部側に設けられており、缶体１００の外周面に沿って且つ缶体１００の軸方向に沿って進行するレーザ光を出射する。さらに、缶体１００の他方の端部側には、光源９２Ａからのレーザ光を受光する受光部９２Ｂが設けられている。

缶体１００の一部が、符号３Ａに示すように変形していると、レーザ光が遮られるようになり、受光部９２Ｂでは、レーザ光が受光されないようになる。これにより、缶体１００の変形が検知される。
そして、本実施形態では、缶体排出部４２にて、缶体１００が予め定められた条件を満たしていないと判断された場合（缶体１００が変形していると判断された場合）、排出機構４４が、この缶体１００を、第２分岐搬送経路１２の外へ排出する。

排出機構４４は、缶体１００が、破線４Ａで示す位置まで移動した後、円筒状に形成された缶体支持部材２０の内部に圧縮空気を供給する。これにより、缶体１００が軸方向（矢印４Ｂで示す方向）へ移動する。
さらに、移動するこの缶体１００の底部（塞がれた側の端部）が、不図示の吸引部材により吸引される。そして、この吸引部材により、缶体１００がさらに搬送され、第２分岐搬送経路１２外へ、缶体１００が排出される。

なお、缶体製造システム１（図１参照）における、缶体１００の移動機構としては、例えば、循環移動するベルトを用いるベルト移動機構を用いることができ、この場合は、ベルトの上に缶体１００が載せられて缶体１００は移動する。
また、その他に、缶体１００の内部にピンを入れ、さらに、このピンを移動させることで、缶体１００の移動を行ってもよい。また、缶体１００の内部に、図４にて示した円筒状の缶体支持部材２０を入れ、この缶体支持部材２０を移動させることで、缶体１００を移動させてもよい。
また、その他に、例えば、リニア移動機構を用いて缶体１００を移動させてもよい。また、その他に、例えば、缶体１００を支持する支持体に、モータなどの駆動源を設置し、支持体が自ら移動する構成として、缶体１００の移動を行ってもよい。

図５は、図１にて示した分岐箇所２１を拡大した図である。なお、この図５では、図１にて示した第１案内部材３１の図示を省略している。
本実施形態では、上流側からこの分岐箇所２１を通って第１分岐搬送経路１１に向かう部分が直線状に形成されている。具体的には、分岐前搬送経路１３の下流側から第１分岐搬送経路１１の上流側に至る部分（符号５Ａで示す部分）は、直線状に形成されている。
その一方で、分岐前搬送経路１３の下流側から分岐箇所２１を通って第２分岐搬送経路１２に向かう部分（符号５Ｂで示す部分）は、曲がっている。言い換えると、分岐前搬送経路１３の下流側から第２分岐搬送経路１２の上流側に至る部分は、曲がった状態で形成されている。

本実施形態では、上記のとおり、第２印刷装置Ｐ２（図１参照）が単位時間当たりに印刷を行う缶体１００の個数が、第１印刷装置Ｐ１が単位時間当たりに印刷を行う缶体１００の個数よりも少ない。
これに伴い、本実施形態では、分岐箇所２１から第２分岐搬送経路１２へ単位時間当たりに向かう缶体１００の個数と、分岐箇所２１から第１分岐搬送経路１１へ単位時間当たりに向かう缶体１００の個数とを異ならせている。
具体的には、分岐箇所２１から第２分岐搬送経路１２へ単位時間当たりに向かう缶体１００の個数の方を、分岐箇所２１から第１分岐搬送経路１１へ単位時間当たりに向かう缶体１００の個数よりも少なくしている。

本実施形態では、第１印刷装置Ｐ１の方が、単位時間当たりに印刷を行う缶体１００の個数が多いため、単位時間当たりに、より多くの缶体１００を第１印刷装置Ｐ１に供給する必要がある。
この場合に、本実施形態のように、分岐前搬送経路１３の下流側から第１分岐搬送経路１１の上流側に至る部分が、直線状となっていると、曲がっている場合に比べ、より大きい速度で缶体１００の移動を行うことができる。そして、この場合、単位時間当たりに、より多くの缶体１００を第１印刷装置Ｐ１に供給できる。
これに対し、第２印刷装置Ｐ２では、単位時間当たりに印刷を行う缶体１００の個数が少ない。この場合、缶体搬送経路１０が曲がり、缶体１００の搬送速度が低下したとしても、第２印刷装置Ｐ２には、必要な個数の缶体１００を供給できるようになる。

なお、本実施形態では、図５に示すように、分岐箇所２１から第１分岐搬送経路１１に向かう部分と、分岐箇所２１から第２分岐搬送経路１２に向かう部分とが直交する関係となっているが、第１分岐搬送経路１１、第２分岐搬送経路１２の配置態様はこれに限られない。
例えば、分岐箇所２１から第１分岐搬送経路１１に向かう部分と、分岐箇所２１から第２分岐搬送経路１２に向かう部分とがＶ字となるように、第１分岐搬送経路１１、第２分岐搬送経路１２を配置してもよい。
また、図５では、分岐前搬送経路１３、第１分岐搬送経路１１および第２分岐搬送経路１２は同じ太さ（幅）で示されているが、各々異なる幅であってもよい。

次に、第２分岐搬送経路１２（図１参照）から合流部２２への缶体１００の供給について説明する。
本実施形態では、第１印刷装置Ｐ１による印刷が行われた缶体１００（以下、「印刷処理済み缶体１００」と称する）が、下流側へ搬送され、第１分岐搬送経路１１と第２分岐搬送経路１２との合流部２２を通過する。より具体的には、第１分岐搬送経路１１が、単列搬送（シングルコンベア）の場合は、印刷処理済み缶体１００は一列に並んだ状態で合流部２２を通過し、多列搬送（マスコンベア）の場合は、印刷処理済み缶体１００は多数列に並んだ状態で合流部２２を通過する。 そして、本実施形態では、第２分岐搬送経路１２から合流部２２への缶体１００の供給にあたっては、印刷処理済み缶体１００の搬送を一時的に中断する。言い換えると、印刷処理済み缶体１００が、合流部２２を一時的に通過しないようにする。
より具体的には、例えば、第１印刷装置Ｐ１における印刷を一時的に中断したり、印刷処理済み缶体１００の移動を規制する規制部材（不図示）を合流部２２の上流側に配置したりして、印刷処理済み缶体１００が合流部２２を通過しないようにする。
そして、本実施形態では、このように、印刷処理済み缶体１００が合流部２２を通過しないようにしたうえで、第２印刷装置Ｐ２による印刷が行われた複数の缶体１００を合流部２２に供給する。

言い換えると、本実施形態では、第２印刷装置Ｐ２による印刷が行われた缶体１００を、缶体貯め部４１へ順次送り、この缶体貯め部４１に、複数の缶体１００を貯めておく。
そして、本実施形態では、例えば、予め定められた個数の缶体１００が貯まったら、印刷処理済み缶体１００が合流部２２を通過しないようにしたうえで、貯まっている複数の缶体１００を、合流部２２に供給する。言い換えると、複数の缶体１００をまとめて供給する。

本実施形態では、第１印刷装置Ｐ１による印刷が行われた缶体１００と、第２印刷装置Ｐ２による印刷が行われた缶体１００とを分けて出荷する場合も想定される。
この場合に、第２印刷装置Ｐ２による印刷が一つの缶体１００に対して行われる度に、第２印刷装置Ｐ２による印刷が行われた一つの缶体１００（以下、「第２缶体１００」と称する）を合流部２２に供給すると、多数の印刷処理済み缶体１００に、少数の第２缶体１００が含まれる形となり、この場合、上記の「分けて」の出荷が行いにくくなる。
本実施形態のように、複数個の第２缶体１００をまとめて合流部２２に供給する構成では、缶体１００の仕分けを行いやすくなり、印刷処理済み缶体１００と第２缶体１００とを分けて出荷しやすくなる。

なお、その他に、第２印刷装置Ｐ２による印刷が行われた複数の缶体１００（第２缶体１００）の合流部２２への供給については、他の態様により行ってもよい。
例えば、予め定められた個数（１個又は複数個）の印刷処理済み缶体１００が合流部２２を通過する度に、第２印刷装置Ｐ２による印刷が行われた第２缶体１００（１個又は複数個の第２缶体１００）を第２分岐搬送経路１２から合流部２２へ供給するようにしてもよい。

ここで、例えば、複数本の缶体１００がパッケージ化された商品を製造するにあたり、印刷処理済み缶体１００を主体としつつ、デザインが異なる他の缶体１００を一部混在させたい場合がある。また、場合によっては、印刷処理済み缶体１００と第２缶体１００とを、合流部２２から下流側へ、交互に搬送したい場合もあり得る。 このような場合、上記のように、予め定められた個数（１個又は複数個）の印刷処理済み缶体１００が合流部２２を通過する度に、第２印刷装置Ｐ２による印刷が行われた第２缶体１００（１個又は複数個の第２缶体１００）を第２分岐搬送経路１２から合流部２２に供給する。
この場合、例えば、印刷処理済み缶体１００を主体としつつ、デザインが異なる他の缶体１００を一部混在させられるようになる。また、この場合、例えば、印刷処理済み缶体１００と第２缶体１００とを、合流部２２から下流側へ交互に供給できるようになる。
なお、第２印刷装置Ｐ２により第２缶体１００上に形成される画像は、１種類に限られず、複数種類としてもよい。
この場合、合流部２２に対して、異なる画像を各々有する複数種類の第２缶体１００を供給できるようになる。この場合、印刷処理済み缶体１００を主体としつつ、デザインが異なる他の缶体１００を一部混在させたい場合に、この他の缶体１００のデザイン（銘柄）を異ならせることができるようになる。

図６は、合流部２２における缶体１００の他の搬送形態を示した図である。
上記では、第２缶体１００を合流部２２に供給する際に、印刷処理済み缶体１００が合流部２２を通過しないようにしたうえで、第２缶体１００を合流部２２に供給した。
図６にて示す搬送形態では、印刷処理済み缶体１００の搬送を中断せずに、印刷処理済み缶体１００の搬送を継続して行う。付言すると、この例では、第１分岐搬送経路１１に、規制部材は、設けられておらず、印刷処理済み缶体１００の搬送を中断せずに、印刷処理済み缶体１００の搬送を継続して行う。
これにより、本実施形態では、合流部２２を、複数の印刷処理済み缶体１００が通過する。付言すると、印刷処理済み缶体１００が起立した状態で（円筒体状の印刷処理済み缶体１００の軸方向が上下方向に沿った状態で）、複数の印刷処理済み缶体１００が合流部２２を通過する。

さらに、この搬送形態では、第２印刷装置Ｐ２による印刷が行われた第２缶体１００の、合流部２２への供給を制御する。この供給の制御は、不図示の制御部（供給制御手段の一例）により行われる。
制御部は、第２分岐搬送経路１２から合流部２２への第２缶体１００の移動の規制、および、この規制の解除を行って、合流部２２への第２缶体１００の供給を制御する。
具体的には、制御部は、規制部材３２を、第２分岐搬送経路１２上に突出して、第２缶体１００の移動の規制を行い、また、突出させた規制部材３２を第２分岐搬送経路１２から退避させて、規制の解除を行う。

ここで、制御部は、上記の規制の解除を行う際、例えば、予め定められた時間（例えば、３０秒間）、規制の解除を行う。これにより、予め定められた個数の第２缶体１００が合流部２２に供給される。
また、制御部は、上記の規制の解除を行うにあたっては、例えば、予め定められた時間が経過する度に、予め定められた時間（例えば、３０秒間）、規制の解除を行う。これにより、単位時間当たりに、予め定められた個数（例えば、１個や、４個などの複数個）の第２缶体１００が合流部２２に供給される。

また、その他、制御部は、例えば、第２缶体１００の合流部２２への供給にあたっては、供給する第２缶体１００の個数を数えて、第２缶体１００を合流部２２に供給する。
より具体的には、制御部は、例えば、規制部材３２の設置箇所を通過していく第２缶体１００の個数を、センサ等を用いて検出し、規制部材３２の設置箇所を通過していく第２缶体１００の個数が、予め定められた個数となったら、規制部材３２を第２分岐搬送経路１２上に突出させる。
また、その他に、規制部材３２を退避させるタイミング、および、規制部材３２を退避させる時間をランダムとしてもよい。この場合、合流部２２に供給される第２缶体１００の個数がランダムとなる。

次に、図１を参照し、第１印刷装置Ｐ１、第２印刷装置Ｐ２以外の他の構成について説明する。
本実施形態では、分岐前搬送経路１３に、且つ、缶体１００の搬送方向における上流側から順に、アンコイラー（ＵＣ）、ルブリケーター（ＬＵ）、カッピングプレス（ＣＰ）、ボディメーカー（ＢＭ）、トリマー（ＴＲ）、ウォッシャー（ＷＳ）が設けられている。
アンコイラー（ＵＣ）では、コイルに巻いたアルミニウム薄板を巻き解く。ルブリケーター（ＬＵ）では、このアルミニウム薄板に潤滑油を塗布する。カッピングプレス（ＣＰ）では、円形のブランク材を打ち抜き、さらに絞り加工を行い、カップ状素材を成形する。

成形工程の一例としてのボディメーカー（ＢＭ）では、カップ状素材に対して絞り加工およびしごき加工を施して、周壁を予め定められた厚さにする。さらに底部をドーム状に成形する。これにより、一方に開口部を有し他方に底部を有する円筒状の缶体１００が成形されるようになる。
トリマー（ＴＲ）では、缶体１００の周壁上部の耳部を切り揃える。ウォッシャー（ＷＳ）では、缶体１００を洗浄し、潤滑油やその他の付着物を除去し、必要に応じて化成皮膜処理を行う。

第１分岐搬送経路１１には、上記のとおり、第１印刷装置Ｐ１が設けられている。さらに、第１分岐搬送経路１１には、第１印刷装置Ｐ１の下流側に、オーブン（ＯＶ）が設けられている。オーブン（ＯＶ）では、缶体１００を加熱し、画像を缶体１００に焼き付ける。さらに、オーブン（ＯＶ）の下流側には、インサイドスプレー（ＩＮＳ）、オーブン（ＯＶ）が設けられている。
インサイドスプレー（ＩＮＳ）では、缶体１００の内面への塗料の付着（吹き付け）を行い、内面塗装を行う。オーブン（ＯＶ）では、缶体１００を加熱し、この塗料の焼き付けを行う。

一方、第２分岐搬送経路１２には、ベースコーター（ＢＣ）が設けられている。ベースコーター（ＢＣ）では、缶体１００の外周面に、有色の塗料を塗布して下地層（ベースコート層）を形成する。なお、本実施形態では、白色の塗料を塗布して下地層を形成する。
ベースコーター（ＢＣ）の下流側には、オーブン（ＯＶ）が設けられており、オーブン（ＯＶ）では、缶体１００が加熱され、下地層が缶体１００に焼き付けられる。
なお、このベースコーター（ＢＣ）とオーブン（ＯＶ）は、銘柄によっては不要となる場合もある。

オーブン（ＯＶ）の下流側には、第２印刷装置Ｐ２が設けられ、さらに、第２印刷装置Ｐ２の下流側には、オーブン（ＯＶ）が設けられている。第２印刷装置Ｐ２の下流側のこのオーブン（ＯＶ）では、缶体１００を加熱し、第２印刷装置Ｐ２により缶体１００に形成された画像を、この缶体１００に焼き付ける。なお、紫外線硬化型のインクを用いる場合には、紫外線照射を行ってもよい。
オーブン（ＯＶ）の下流側には、インサイドスプレー（ＩＮＳ）、オーブン（ＯＶ）が設けられている。
インサイドスプレー（ＩＮＳ）では、缶体１００の内面への塗料の付着（吹き付け）を行い、内面塗装を行う。オーブン（ＯＶ）では、缶体１００を加熱し、この塗料の焼き付けを行う。

合流後搬送経路１４には、縮径工程の一例としてのネッカー・フランジャー（ＳＤＮ１）が設けられている。ネッカー・フランジャー（ＳＤＮ１）では、缶体１００の開口部を縮径するとともに、缶蓋を取り付けるためのフランジを成形する。
なお、符号１Ｘで示すように、合流部２２よりも下流側にて、合流後搬送経路１４を分岐させ、合流部２２よりも下流側に、第３分岐搬送経路５１および第４分岐搬送経路５２を設けるようにしてもよい。

そして、この構成例では、第４分岐搬送経路５２に、第２ネッカー・フランジャー（ＳＤＮ２）が設けられている。この第２ネッカー・フランジャーＳＤＮ２では、いわゆる段付きのネックを形成する。
このように、第３分岐搬送経路５１、第４分岐搬送経路５２を設けると、印刷済みの缶体１００に対して、異なる形状や、異なる機能を付与できる。
なお、缶体製造システム１に設けられたこれらの各工程は一例であり、一部の工程を削除したり、他の工程を追加したり、あるいは、その位置を入れ替えたり変更したりしてもよい。

ここで、本実施形態のように、第１印刷装置Ｐ１および第２印刷装置Ｐ２を用いて缶体１００への印刷を行って、印刷が行われた缶体１００を製造する場合、１つの缶体搬送経路に沿って第１印刷装置Ｐ１および第２印刷装置Ｐ２を並べる態様も考えられる。この場合、缶体１００を１つの缶体搬送経路に沿って順に搬送しつつ、複数台の印刷装置で、缶体１００への印刷を行うことになる。
ところで、この場合は、印刷速度が遅い第２印刷装置Ｐ２の影響を受け、全体の処理効率が低下する。

このような不具合に対応するには、印刷装置毎に缶体搬送経路を設け、印刷装置毎に別個に印刷処理を行うようにすれば、全体の処理効率の低下を抑えられる。しかしながら、この場合は、設備の共用ができなくなる。
これに対し、本実施形態の構成では、印刷速度の遅い第２印刷装置Ｐ２に起因する処理効率の低下を抑えつつ、缶体１００の製造に要する設備の共用を行える。

具体的には、本実施形態では、１つの缶体搬送経路上に、第１印刷装置Ｐ１および第２印刷装置Ｐ２の両者を設けた構成ではないため、印刷速度が遅い第２印刷装置Ｐ２に起因する、上記全体の処理効率の低下を抑制できる。
さらに、本実施形態では、分岐箇所２１よりも上流側に位置する各工程（設備）や、合流部２２よりも下流側に位置する各工程（設備）については、上記印刷処理済み缶体１００および第２缶体１００の両者の製造に用いることができる（共用できる）。

（その他）
上記では、第２分岐搬送経路１２（図１参照）のみに、缶体貯め部４１および缶体排出部４２を設けたが、第１分岐搬送経路１１のみに、あるいは、第１分岐搬送経路１１および第２分岐搬送経路１２の両者に、缶体貯め部４１および缶体排出部４２を設けるようにしてもよい。
第１分岐搬送経路１１に、缶体貯め部４１および缶体排出部４２を設ける場合には、第１印刷装置Ｐ１よりも下流側且つ合流部２２よりも上流側に、缶体貯め部４１および缶体排出部４２を設ける。

ここで、第１分岐搬送経路１１に缶体貯め部４１を設けると、第２分岐搬送経路１２から合流部２２への缶体１００（第２缶体１００）の供給を行っている最中でも、第１印刷装置Ｐ１における印刷を継続できる。
ここで、第１分岐搬送経路１１に缶体貯め部４１が設けられていないと、第２分岐搬送経路１２から合流部２２へ缶体１００を供給している際に、第１分岐搬送経路１１が、印刷済みの缶体１００により埋まり、第１印刷装置Ｐ１における印刷を中断せざるを得ない状況が生じうる。これに対し、第１分岐搬送経路１１に缶体貯め部４１を設けると、このような中断を回避しやすくなる。

１…缶体製造システム、１０…缶体搬送経路、１１…第１分岐搬送経路、１２…第２分岐搬送経路、２２…合流部、４１…缶体貯め部、４２…缶体排出部、１００…缶体、Ｐ１…第１印刷装置、Ｐ２…第２印刷装置

Claims (15)

1. 缶体が搬送される缶体搬送経路であって、途中で分岐した後に再び合流するように設けられ、第１分岐搬送経路および第２分岐搬送経路を少なくとも有する缶体搬送経路と、
   前記第１分岐搬送経路を搬送される缶体への印刷を行う第１印刷装置と、
   前記第２分岐搬送経路を搬送される缶体への印刷を行う第２印刷装置であって、単位時間当たりに印刷可能な缶体の個数が前記第１印刷装置とは異なる第２印刷装置と、
   を備える缶体製造システム。
2. 前記第１分岐搬送経路には、前記第１印刷装置による印刷が行われた缶体を一時的に貯めておく缶体貯め部が設けられ、及び／又は、前記第２分岐搬送経路には、前記第２印刷装置による印刷が行われた缶体を一時的に貯めておく缶体貯め部が設けられている請求項１に記載の缶体製造システム。
3. 缶体の搬送方向において、前記缶体貯め部の上流側には、予め定められた条件を満たしていない缶体を、前記分岐搬送経路外へ排出する排出手段が設けられている請求項２に記載の缶体製造システム。
4. 前記第２印刷装置が単位時間当たりに印刷を行う缶体の個数が、前記第１印刷装置が単位時間当たりに印刷を行う缶体の個数よりも少なく、
   前記第２分岐搬送経路には、前記第２印刷装置による印刷が行われた缶体を一時的に貯めておく缶体貯め部が設けられている請求項１に記載の缶体製造システム。
5. 前記第２分岐搬送経路を搬送される缶体の搬送方向において、前記缶体貯め部よりも上流側には、予め定められた条件を満たしていない缶体を、当該第２分岐搬送経路外へ排出する排出手段が設けられている請求項４に記載の缶体製造システム。
6. 前記第１印刷装置による印刷が行われた缶体である印刷処理済み缶体が、下流側へ搬送され前記第１分岐搬送経路と前記第２分岐搬送経路との合流部を通過し、
   前記印刷処理済み缶体が前記合流部を一時的に通過しないようにしたうえで、前記第２印刷装置による印刷が行われた缶体を当該合流部に供給する請求項１に記載の缶体製造システム。
7. 前記第２印刷装置が単位時間当たりに印刷を行う缶体の個数が、前記第１印刷装置が単位時間当たりに印刷を行う缶体の個数よりも少なく、
   前記缶体搬送経路が分岐する分岐箇所では、上流側から当該分岐箇所を通って前記第１分岐搬送経路に向かう部分が直線状に形成され、上流側から当該分岐箇所を通って前記第２分岐搬送経路に向かう部分が曲がっている請求項１に記載の缶体製造システム。
8. 前記第１印刷装置による印刷が行われた缶体である印刷処理済み缶体が、下流側へ搬送され前記第１分岐搬送経路と前記第２分岐搬送経路との合流部を通過し、
   予め定められた個数の前記印刷処理済み缶体が前記合流部を通過する度に、前記第２印刷装置による印刷が行われた缶体を前記第２分岐搬送経路から当該合流部に供給する請求項１に記載の缶体製造システム。
9. 前記缶体搬送経路が分岐する分岐箇所から前記第２分岐搬送経路へ単位時間当たりに向かう缶体の個数と、当該分岐箇所から前記第１分岐搬送経路へ単位時間当たりに向かう缶体の個数とが異なる請求項１に記載の缶体製造システム。
10. 前記第２印刷装置が単位時間当たりに印刷を行う缶体の個数が、前記第１印刷装置が単位時間当たりに印刷を行う缶体の個数よりも少なく、
    前記分岐箇所から前記第２分岐搬送経路へ単位時間当たりに向かう缶体の個数の方が、当該分岐箇所から前記第１分岐搬送経路へ単位時間当たりに向かう缶体の個数よりも少ない請求項９に記載の缶体製造システム。
11. 前記第１印刷装置および前記第２印刷装置のうちの一方の印刷装置は、版式の印刷装置であり、他方の印刷装置は、インクジェット方式の印刷装置である請求項１に記載の缶体製造システム。
12. 前記第１印刷装置による印刷が行われた缶体である印刷処理済み缶体が、下流側へ搬送され前記第１分岐搬送経路と前記第２分岐搬送経路との合流部を通過し、
    前記第２印刷装置による印刷が行われた缶体の、前記合流部への供給を制御する供給制御手段を更に備える請求項１に記載の缶体製造システム。
13. 前記供給制御手段は、前記第２分岐搬送経路から前記合流部への缶体の移動の規制、および、当該規制の解除を行って、当該合流部への缶体の供給を制御する請求項１２に記載の缶体製造システム。
14. 前記供給制御手段は、前記規制の解除を行う際、予め定められた時間、当該規制の解除を行う請求項１３に記載の缶体製造システム。
15. 前記供給制御手段は、前記第２印刷装置による印刷が行われた缶体の、前記合流部への供給を行う際、当該缶体を、予め定められた個数、当該合流部へ供給する請求項１２に記載の缶体製造システム。

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