CN111819073A - 蜂窝板及其制造方法、以及外壳 - Google Patents

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Abstract

一种蜂窝板(1)，其具有：蜂窝芯(10)，其具有正面(10A)和背面(10B)；以及第1板材(11)，其设置于蜂窝芯(10)的正面(10A)，其中，在形成蜂窝芯(10)的多个芯条(100)的梯形状部分(101、102)的第1板材(11)侧的端缘设置向巢室(10S)的内侧伸出的第1凸缘部(111)。第1板材(11)具有与第1凸缘部(111)重合的贯通孔(121)，通过贯通孔(121)对朝向外部侧的第1凸缘部(111)的外表面和贯通孔(121)的内周面进行焊接，从而使第1板材(11)与蜂窝芯(10)结合。

Description

蜂窝板及其制造方法、以及外壳
技术领域
本发明涉及能够用作构造体的壁部等的蜂窝板及其制造方法、以及具有蜂窝板的外壳。
背景技术
以往，公知有一种蜂窝板，该蜂窝板具有以铺满六边形状的多个巢室的方式形成的芯材(以下，称为蜂窝芯)和覆盖蜂窝芯的正背面的一对板材。
例如，在JP2544849B中公开了由不锈钢等金属构成的蜂窝板，在该蜂窝板中，蜂窝芯和板材通过焊接而一体化。蜂窝芯具有通过交替地形成互相向相反方向突出的梯形状部分而成的多个芯条，并且以各芯条的梯形状部分的排列方向互相平行的方式配置多个芯条，在相邻的芯条之间使互相向相反方向突出的梯形状部分的顶部彼此对接并且结合。由此，在蜂窝芯上形成蜂窝图案。
在JP2544849B的蜂窝板中，在面向板材的梯形状部分的顶部端缘设置有向巢室的内侧弯折的凸缘部，凸缘部和板材通过焊接而结合。一对板材依次与蜂窝芯结合，在一个板材与面向该板材的一侧的凸缘部结合之后，另一个板材与面向该板材的一侧的凸缘部结合，从而完成蜂窝芯与一对板材的结合作业。
作为凸缘部与板材的焊接方式，举出了如下的方式：凸缘部仅从在相邻的芯条中协作而形成巢室的一个芯条的梯形状部分和另一个芯条的梯形状部分中的一个梯形状部分的顶部端缘向巢室的内侧延伸出来，并在一个巢室的内侧将一个凸缘部焊接于板材；以及凸缘部从两个梯形状部分的各顶部端缘向巢室的内侧延伸出来，并在一个巢室的内侧将两个凸缘部焊接于板材。
这里，在对最初的板材(上述的一个板材)和蜂窝芯进行焊接时，在与该板材侧相反的一侧的巢室的端部，为了不存在凸缘部或者即使在存在凸缘部的情况下也不会阻碍用于焊接的激光束的通过，凸缘部的伸出量被抑制。由此，在该技术中，能够容易地进行蜂窝芯与板材的焊接作业。
发明内容
发明要解决的课题
在上述JP2544849B的蜂窝板中，在将第一张板材通过基于激光束的焊接而与蜂窝芯结合之后，将第二张板材与蜂窝芯结合。此时，在将第二张板材载置在蜂窝芯上之后，通过从上方隔着板材向凸缘部照射激光束，对凸缘部和板材进行焊接。另外，还公开了如下的方法：将板材的一部分相对于蜂窝芯抬起，经由凸缘部与板材之间的空间而从斜上方向凸缘部和与该凸缘部接触的板材的内表面照射激光束。
但是，在隔着板材向凸缘部照射激光束的方法中，需要在无法目视凸缘部的位置的状态下向凸缘部照射激光束，因此其对位花费时间。另外，在将板材的一部分抬起而从斜上方照射激光束的方法中，激光束的结构复杂化，并且照射位置的调整花费时间。而且，由于需要板材是能够弯曲的材质，因此材料的选择自由度受到制约。
在这样的JP2544849B的技术中，可认为考虑到使一对板材相对于蜂窝芯的焊接状态均匀而使蜂窝芯与各板材的焊接方法相同。但是，在实际应用蜂窝板时，存在即使两侧的板材的焊接状态不一致也满足所期望的规格的情况。本申请发明人鉴于这样的情况，认为只要不拘泥于使蜂窝芯与各板材的焊接状态均匀的概念，就能够更高效地制造蜂窝板，并进行了反复试验。
本发明是基于以上的背景而完成的，其目的在于，提供能够使蜂窝芯与板材简单且牢固地结合的蜂窝板及其制造方法、以及具有蜂窝板的外壳。
用于解决课题的手段
本发明是蜂窝板，其特征在于，该蜂窝板具有：蜂窝芯，其具有正面和背面；以及第1板材，其设置于所述蜂窝芯的所述正面，所述蜂窝芯具有多个芯条，该芯条是交替地形成互相向相反方向突出的梯形状部分而成的，各所述芯条以所述梯形状部分的排列方向互相平行的方式配置，并且在相邻的所述芯条之间使互相向相反方向突出的梯形状部分的顶部彼此对接且结合，由此形成由在所述正面和所述背面敞开的六边形状的多个巢室构成的蜂窝图案，在一个以上的所述芯条的一部分或全部的梯形状部分的所述第1板材侧的端缘设置有向所述巢室的内侧伸出的第1凸缘部，所述第1板材具有与一个以上的所述第1凸缘部重合的一个以上的贯通孔，通过所述贯通孔对朝向外部侧的所述第1凸缘部的外表面和所述贯通孔的内周面进行焊接、熔接或粘接，从而使所述第1板材与所述蜂窝芯结合。
也可以为，所述蜂窝芯和所述第1板材是金属制的，所述第1凸缘部的外表面和所述贯通孔的内周面被电弧焊接，在所述第1凸缘部的外表面与所述贯通孔的内周面之间设置有焊接金属部。
也可以为，该蜂窝板还具有设置于所述蜂窝芯的所述背面的第2板材，在一个以上的所述芯条的一部分或全部的梯形状部分的所述第2板材侧的端缘设置有向所述巢室的内侧伸出的第2凸缘部，所述第2板材具有与一个以上的所述第2凸缘部的朝向所述第2板材侧的外表面面接触的一个以上的面接触区域，通过对所述第2凸缘部的外表面和所述面接触区域进行焊接或熔接，使所述第2板材与所述蜂窝芯结合。
也可以为，所述蜂窝芯和所述第2板材是金属制的，所述第2凸缘部的外表面和所述面接触区域被点焊。
也可以为，两个所述第2凸缘部位于多个所述巢室中的至少一部分巢室的内侧，所述第2板材在一部分所述巢室的内侧与两个所述第2凸缘部结合。
也可以为，在两个所述第2凸缘部位于一个所述巢室的内侧的情况下，所述蜂窝芯构成为不使所述第1凸缘部位于该巢室的内侧。
另外，本发明是蜂窝板的制造方法，该蜂窝板具有：蜂窝芯，其具有正面和背面；以及第1板材，其设置于所述蜂窝芯的所述正面，所述蜂窝芯具有多个芯条，该芯条是交替地形成互相向相反方向突出的梯形状部分而成的，各所述芯条以所述梯形状部分的排列方向互相平行的方式配置，并且在相邻的所述芯条之间使互相向相反方向突出的梯形状部分的顶部彼此对接且结合，由此形成由在所述正面和所述背面敞开的六边形状的多个巢室构成的蜂窝图案，其特征在于，该蜂窝板的制造方法具有如下的工序：准备所述蜂窝芯，所述蜂窝芯在一个以上的所述芯条的一部分或全部的梯形状部分的所述第1板材侧的端缘设置有向所述巢室的内侧伸出的第1凸缘部；准备具有一个以上的贯通孔的所述第1板材；以及以所述贯通孔与所述第1凸缘部重合的方式将所述第1板材定位于所述蜂窝芯，通过所述贯通孔对朝向外部侧的所述第1凸缘部的外表面和所述贯通孔的内周面进行焊接、熔接或粘接，从而使所述第1板材与所述蜂窝芯结合。
也可以为，所述蜂窝芯和所述第1板材是金属制的，对所述第1凸缘部的外表面和所述贯通孔的内周面进行电弧焊接。
另外，本发明是外壳，其特征在于，该外壳具有所述蜂窝板作为壁部的至少一部分。
发明效果
根据本发明，能够使蜂窝芯与板材简单且牢固地结合。
附图说明
图1是本发明的第1实施方式的蜂窝板的立体图。
图2是沿着图1的II-II线的蜂窝板的剖视图。
图3是图1所示的蜂窝板的蜂窝芯的立体图。
图4A是沿图3的箭头IV的方向观察蜂窝芯的图。
图4B是对图1所示的蜂窝板中的蜂窝芯与第1板材的结合状态进行说明的图。
图4C是沿着图4B的C-C线的蜂窝芯和第1板材的剖视图。
图5是对图1所示的蜂窝板的制造方法的一例进行说明的图。
图6是对图1所示的蜂窝板的制造方法的一例进行说明的图。
图7是对图1所示的蜂窝板的制造方法的一例进行说明的图。
图8是对图1所示的蜂窝板的制造方法的一例进行说明的图。
图9是对图1所示的蜂窝板的制造方法的一例进行说明的图。
图10是本发明的第2实施方式的蜂窝板的蜂窝芯的立体图。
图11A是示出可设置本发明的各实施方式的蜂窝板的外壳的图。
图11B是示出可设置本发明的各实施方式的蜂窝板的外壳的图。
图11C是示出可设置本发明的各实施方式的蜂窝板的外壳的图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的各实施方式进行详细地说明。
＜第1实施方式＞
图1是第1实施方式的蜂窝板1的立体图，图2是沿着图1的II-II线的蜂窝板1的剖视图。另外，图3是图1所示的蜂窝板1的蜂窝芯10的立体图，图4A是沿图3的箭头IV的方向观察蜂窝芯10的图。
图1和图2所示的本实施方式的蜂窝板1具有：蜂窝芯10，其具有正面10A和背面10B；第1板材11，其设置于蜂窝芯10的正面10A；第2板材12，其设置于蜂窝芯10的背面10B；第3板材13，其重叠地设置在第1板材11的正面上；框部件14，其包围位于蜂窝芯10的正面10A和背面10B之间的侧面；以及侧板15，其包围框部件14。
构成蜂窝芯10的上述各结构部件由不锈钢或铝等金属形成。但是，这些各结构部件也可以由树脂形成，还可以是一部分由金属形成，另一部分由树脂形成。
蜂窝芯10是通过将正面10A和背面10B这两侧敞开的六边形状的多个巢室10S以铺满的方式配置而形成蜂窝图案的板状部件，在本实施方式中外形为矩形状。蜂窝芯10具有多个芯条100，芯条100是通过交替地形成互相向相反方向突出的第1梯形状部分101和第2梯形状部分102而成的带状的部件。
在图3和图4A中，用双点划线示出了表示第1梯形状部分101和第2梯形状部分102的边界的基准线SL。在本实施方式中，将相对于基准线SL向图4A的纸面下侧伸出的梯形状部分定义为第1梯形状部分101，将相对于基准线SL向图4A的纸面上侧伸出的梯形状部分定义为第2梯形状部分102。
多个芯条100以各自的梯形状部分101、102的排列方向(梯形状部分101、102所排列的方向)互相平行的方式配置，并且在相邻的芯条100之间使互相向相反方向突出的第1梯形状部分101和第2梯形状部分102的顶部彼此对接且结合。由此，蜂窝芯10形成由在正面10A和背面10B敞开的六边形状的多个巢室10S构成的蜂窝图案。
在本实施方式中，第1梯形状部分101和第2梯形状部分102的顶部彼此通过点焊而结合，但它们也可以通过粘接而结合。但是，在通过点焊进行结合的情况下，与粘接剂的情况相比，容易在高温环境下牢固地维持第1梯形状部分101与第2梯形状部分102的结合状态，因此在假设暴露于高温环境下的使用的情况下，优选采用点焊。
在图3中，示出了从上方俯视被第1板材11覆盖的蜂窝芯10的正面10A的状态。如图3和图4A所示，在多个芯条100中的至少一部分芯条100的第1梯形状部分101和第2梯形状部分102的第1板材11侧的端缘设置有向巢室10S的内侧伸出的第1凸缘部111，在多个芯条100中的至少一部分芯条100的第1梯形状部分101和第2梯形状部分102的第2板材12侧的端缘设置有向巢室10S的内侧伸出的第2凸缘部112。
在本实施方式中，各第1凸缘部111设置于第1梯形状部分101的顶部101A或第2梯形状部分102的顶部102A的第1板材11侧的端缘，各第2凸缘部112设置于第1梯形状部分101的顶部101A或第2梯形状部分102的顶部102A的第2板材12侧的端缘。
设置于第1板材11侧的多个第1凸缘部111形成为相对于一部分巢室10S在一个巢室10S的内侧具有两个，位于一个巢室10S的内侧的两个第1凸缘部111中的一个设置于在相邻的芯条100中形成巢室10S的一个芯条100的第1梯形状部分101的第1板材11侧的端缘，上述两个第1凸缘部111中的另一个设置于在相邻的芯条100中形成巢室10S的另一个芯条100的第2梯形状部分102的第1板材11侧的端缘。
位于一个巢室10S的内侧的两个第1凸缘部111使各自的前端在与梯形状部分101、102的排列方向垂直的方向上相互接触。另外，如图4所示，在两个第1凸缘部111位于一个巢室10S的内侧的情况下，蜂窝芯10构成为使第2凸缘部112不位于该巢室10S。
另一方面，设置于第2板材12侧的多个第2凸缘部112也形成为相对于一部分巢室10S在一个巢室10S的内侧具有两个，位于一个巢室10S的内侧的两个第2凸缘部112中的一个设置于在相邻的芯条100中形成巢室10S的一个芯条100的第1梯形状部分101的第2板材12侧的端缘，上述两个第2凸缘部112中的另一个设置于在相邻的芯条100中形成巢室10S的另一个芯条100的第2梯形状部分102的第2板材12侧的端缘。
与第1凸缘部111的情况相同，位于一个巢室10S的内侧的两个第2凸缘部112使各自的前端在与梯形状部分101、102的排列方向垂直的方向上相互接触。另外，在第2板材12侧，在两个第2凸缘部112位于一个巢室10S的内侧的情况下，蜂窝芯10构成为不使第1凸缘部111位于该巢室10S的第1板材11侧。
另外，在本实施方式中，在蜂窝芯10上，位于一个巢室10S的内侧的两个第1凸缘部111在与梯形状部分101、102的排列方向垂直的方向上连续地(重复地)排列，并且位于一个巢室10S的内侧的两个第2凸缘部112在与梯形状部分101、102的排列方向垂直的方向上连续地(重复地)排列。而且，以如下的方式形成第1凸缘部111和第2凸缘部112：一个巢室10S内的两个第1凸缘部111在与梯形状部分101、102的排列方向垂直的方向上连续地排列的列和一个巢室10S内的两个第2凸缘部112在与梯形状部分101、102的排列方向垂直的方向上连续地排列的列在俯视观察时在上述排列方向上交替地排列。这里，俯视是指沿着板状的芯条100的正背面10A、10B的法线方向观察芯条100。
如上所述，为了得到一个巢室10S内的两个第1凸缘部111在与梯形状部分101、102的排列方向垂直的方向上连续地排列的列和一个巢室10S内的两个第2凸缘部112在与梯形状部分101、102的排列方向垂直的方向上连续地排列的列在俯视观察时交替地排列的状态，需要第1类型的芯条100和第2类型的芯条100，在该第1类型的芯条100中，设置于芯条100的第1梯形状部分101的第1板材11侧的端缘的第1凸缘部111和设置于第2梯形状部分102的第2板材12侧的端缘的第2凸缘部112在梯形状部分101、102的排列方向上交替地形成，在该第2类型的芯条100中，设置于芯条100的第1梯形状部分101的第2板材12侧的端缘的第2凸缘部112和设置于第2梯形状部分102的第1板材11侧的端缘的第1凸缘部111在梯形状部分101、102的排列方向上交替地形成。
在这样的两种芯条100中，如果使一方反转，则成为另一方的形态。这样的芯条100是通过冲裁加工而形成的，如果在冲裁加工之后使凸缘部111、112弯曲而形成，则能够容易地制作。另外，两种芯条100的厚度也可以互不相同，在一方的厚度为另一方的厚度的1/5～1/2的情况下，容易抑制在焊接时可能产生的芯条100的变形。
另外，第1凸缘部111和第2凸缘部112的形成方式并不限于上述方式，例如也可以以一个以上的第1凸缘部111位于同一巢室10S的内侧并且一个以上的第2凸缘部112位于同一巢室10S的内侧的方式形成第1凸缘部111和第2凸缘部112。
接下来，对第1板材11和第2板材12与蜂窝芯10的结合状态进行说明，第1板材11经由第1凸缘部111而与蜂窝芯10结合，第2板材12经由第2凸缘部112而与蜂窝芯10结合。图4B是对蜂窝板1中的蜂窝芯10与第1板材11的结合状态进行说明的图，是沿着第1板材11的板面的法线方向观察第1板材11的图，图4C是沿着图4B的C-C线的蜂窝芯10和第1板材11的剖视图。
如图4B和图4C所示，第1板材11具有与一个以上(在本例中为多个)第1凸缘部111重合的一个以上(在本例中为多个)的贯通孔121，通过贯通孔121对朝向外部侧的第1凸缘部111的外表面和贯通孔121的内周面进行焊接，由此第1板材11与蜂窝芯10结合。贯通孔121相对于一个第1凸缘部111设置有一个，在一个巢室10S内，第1板材11与蜂窝芯10在两处有结合。贯通孔121的形状为圆形，但也可以是矩形状等其他形状。
在本实施方式中，第1凸缘部111的外表面与贯通孔121的内周面被电弧焊接，在第1凸缘部111的外表面与贯通孔121的内周面之间设置有焊接金属部131。电弧焊接是从贯通孔121的外部接近贯通孔121与第1凸缘部111的边界而进行的，因此能够容易地对第1凸缘部111的外表面和贯通孔121的内周面进行焊接。电弧焊接的种类没有特别限定，能够使用TIG焊接、氩焊等各种方法。另外，第1凸缘部111的外表面与贯通孔121的内周面的焊接不限于电弧焊接，也可以通过电阻焊接或钎焊来进行。
在本实施方式中，第1凸缘部111的外表面与贯通孔121的内周面通过焊接而结合，但它们也可以通过粘接剂的粘接而结合。另外，在第1凸缘部111和第1板材11是树脂的情况下，也可以通过加热而将它们熔接。
另一方面，第2板材12具有与多个第2凸缘部112的朝向第2板材12侧的外表面面接触的多个面接触区域122(参照图3和图4A)，通过对第2凸缘部112的外表面与面接触区域122进行焊接，第2板材12与蜂窝芯10结合。在本实施方式中，通过使两个第2凸缘部112位于一个巢室10S内，在一个巢室10S内，第2板材12与蜂窝芯10在两处有结合。这里，第2板材12构成为无开口的板材，能够适当地确保相对于蜂窝芯10的气密性。
在本实施方式中，通过对第2凸缘部112的外表面和第2板材12的面接触区域122进行点焊，第2板材12与蜂窝芯10结合，图4A中的标号132表示点焊痕。虽然详细情况在后面进行叙述，但在本实施方式中，第2板材12比第1板材11先与蜂窝芯10结合。这里，在使第2板材12与蜂窝芯10的背面10B重叠时，在两个第2凸缘部112位于内侧的巢室10S中，正面10A侧的敞开部分不被第1凸缘部111覆盖。由此，能够将电极插入于巢室10S的内部，并能够容易地使该电极与第2凸缘部112接触，因此能够容易地实施点焊。
在本实施方式中，第2凸缘部112的外表面和第2板材12的面接触区域122通过焊接而结合，但它们也可以通过粘接剂的粘接而结合。另外，在第2凸缘部112和第2板材12是树脂的情况下，也可以通过加热而将它们熔接。
再次参照图1和图2，框部件14包围蜂窝芯10的侧面，并且位于第1板材11与第2板材12之间。框部件14通过焊接而与蜂窝芯10、第1板材11以及第2板材12结合。另外，侧板15包围框部件14的侧面。在本实施方式中，第2板材12从框部件14向侧方外侧伸出，在该伸出部分上载置有侧板15。另一方面，第1板材11不从框部件14伸出。而且，载置于第2板材12的侧板15从框部件14和第1板材11突出。侧板15通过焊接而与第2板材12、框部件14以及第1板材11结合。这里，第3板材13以嵌入于从第1板材11突出的侧板15的内侧的方式配置并焊接在侧板15上，由此将第1板材11封闭。
接下来，参照图5至图9对本实施方式的蜂窝板1的制造方法的一例进行说明。图5是沿着蜂窝芯10的正背面10A、10B的法线方向观察芯条100的图，图6至图9是用与蜂窝芯10的正背面10A、10B的法线方向平行的面切断蜂窝芯10的适当部位的情况的概略剖视图。
如图5所示，首先准备多个芯条100。各芯条100以梯形状部分101、102的排列方向互相平行的方式配置，此时，在相邻的芯条100之间使互相向相反方向突出的第1梯形状部分101和第2梯形状部分102的顶部彼此对接，然后结合。在本实施方式中，顶部彼此的结合是通过点焊来进行的。由此，形成如下的蜂窝芯10：该蜂窝芯10形成由在正面10A和背面10B敞开的六边形状的多个巢室构成的蜂窝图案。
接下来，如图6所示，使第2板材12与蜂窝芯10的背面10B重叠并将它们结合起来。在本实施方式中，通过对第2凸缘部112的外表面和第2板材12的面接触区域122进行点焊，将第2板材12与蜂窝芯10结合起来。
这里，在两个第2凸缘部112位于内侧的巢室10S中，正面10A侧的敞开部分没有被第1凸缘部111覆盖，因此能够将电极E1插入于巢室10S的内部，并能够容易地使该电极E1与第2凸缘部112接触。然后，通过电极E1和与其对置配置的电极E2，夹着第2凸缘部112和第2板材12而使电流流过。由此，第2板材12与蜂窝芯10结合。图6中的对置的一对箭头所夹着的部位表示被点焊的部位。
接下来，如图7所示，框部件14通过焊接而与蜂窝芯10和第2板材12结合。图7中的箭头表示框部件14与其周边的部件的焊接部位。这里，通过电弧焊接对框部件14和其周边的部件进行焊接，但也可以采用电阻焊接来代替电弧焊接。
接下来，如图8所示，使第1板材11与蜂窝芯10的正面10A重叠并将它们结合起来。第1板材11具有与多个第1凸缘部111重合的多个贯通孔121，并且该第1板材11以多个贯通孔121与蜂窝芯10的多个第1凸缘部111重合的方式被定位于蜂窝芯10。然后，通过贯通孔121对朝向外部侧的第1凸缘部111的外表面和贯通孔121的内周面进行焊接，从而使第1板材11与蜂窝芯10结合。在本实施方式中，第1凸缘部111的外表面和贯通孔121的内周面被电弧焊接。电弧焊接是从贯通孔121的外部接近贯通孔121与第1凸缘部111的边界而进行的，因此能够容易地实施。
然后，如图9所示，将侧板15结合在蜂窝芯10的周围，并将第3板材13配置并结合在第1板材11上。图9中的箭头表示侧板15或第3板材13与其周边的部件的焊接部位。这里，通过电弧焊接对侧板15和第3板材13与周边的部件进行焊接，但也可以采用电阻焊接来代替电弧焊接。
在以上说明的本实施方式的蜂窝板1中，第1板材11具有与设置于蜂窝芯10的多个第1凸缘部111重合的多个贯通孔121，通过贯通孔121对朝向外部侧的第1凸缘部111的外表面和贯通孔121的内周面进行焊接，从而使第1板材11与蜂窝芯10结合。在该情况下，能够一边通过目视来确认第1凸缘部111的外表面和贯通孔121的内周面一边进行焊接，并且能够确保第1凸缘部111的外表面与贯通孔121的内周面的接触面积较大。因此，能够简单且牢固地使蜂窝芯10与第1板材11结合。
另外，第1凸缘部111的外表面和第1板材11的贯通孔121的内周面被电弧焊接，在第1凸缘部111的外表面与贯通孔121的内周面之间设置有焊接金属部131。由此，能够从贯通孔121的外部接近贯通孔121与第1凸缘部111的边界而进行电弧焊接，因此能够容易且可靠地对第1凸缘部111的外表面和贯通孔121的内周面进行焊接。另外，例如通过目视来确认焊接金属部131的状态，能够确认第1凸缘部111的外表面与第1板材11的贯通孔121的内周面的结合状态，因此，能够根据需要进行修补，从而提供可靠性高的蜂窝板1。
另外，第2板材12具有与设置于蜂窝芯10的多个第2凸缘部112的朝向第2板材12侧的外表面面接触的多个面接触区域122，通过对第2凸缘部112的外表面和面接触区域122进行焊接，使第2板材12与蜂窝芯10结合。在该情况下，由于第2板材12采用了不需要设置于第1板材11那样的贯通孔121便与蜂窝芯10结合的结构，因此能够适当地确保相对于蜂窝芯10的气密性。
另外，通过对第2凸缘部112的外表面和面接触区域122进行点焊，与电弧焊接的情况相比，能够抑制金属氧化物的产生，从而能够抑制产生由这样的金属氧化物引起的气体。在将蜂窝板1用作内部被密闭的外壳的壁部的一部分的情况下，有时不希望在外壳内部产生由金属氧化物引起的气体，在这样的情况下，通过点焊进行的结合特别有用。
另外，在本实施方式中，两个第2凸缘部112分别位于蜂窝板1的多个巢室10S中的至少一部分巢室10S的内侧，第2板材12在一部分巢室10S的内侧与两个第2凸缘部112结合。在该情况下，由于第2板材12与第2凸缘部112的接触面积增加，因此能够提高结合强度。
另外，在两个第2凸缘部112位于一个巢室10S的内侧的情况下，蜂窝芯10不使第1凸缘部111位于该巢室10S的内侧。由此，能够将电极E1等焊接用部件插入于巢室10S的内部，并能够容易地使电极E1等焊接用部件与第2凸缘部112接触，因此能够提高蜂窝板1的制作效率。
＜第2实施方式＞
接下来，参照图10对第2实施方式进行说明。对第2实施方式的结构部分中的与第1实施方式的结构部分相同的部分标注相同的标号，并省略说明。
在第1实施方式中，在两个第1凸缘部111位于一个巢室10S的内侧的情况下，这两个第1凸缘部111使各自的前端相互接触。另外，在两个第2凸缘部112位于一个巢室10S的内侧的情况下，这两个第2凸缘部112也使各自的前端相互接触。
取而代之，在第2实施方式中，如图10所示，在两个第1凸缘部111位于一个巢室10S的内侧的情况下，这两个第1凸缘部111使各自的前端相互分离。另外，在两个第2凸缘部112位于一个巢室10S的内侧的情况下，这两个第2凸缘部112也使各自的前端相互分离。这样的结构在蜂窝板容易发生热变形的环境中使用时是优选的。即，在凸缘部彼此因热变形而发生挤压从而可能产生不期望的应力的状况下，优选采用第2实施方式。另一方面，如第1实施方式那样凸缘部的前端相互接触的结构在所结合的板材要分离时会在凸缘部的接触区域产生摩擦，因此在期望确保蜂窝板对板材的保持力的情况下是有用的。
＜可设置蜂窝板的外壳＞
图11A～图11C是示出可设置本发明的各实施方式的蜂窝板的外壳的图。各实施方式的蜂窝板被应用在图11A所示的壁部的截面为矩形状的外壳201、图11B所示的壁部的截面为圆形状的外壳202、或者图11C所示的壁部的截面为具有一对弯曲部和一对直线部的跑道形状的外壳203中，也可以构成壁部的至少一部分。
在上述那样的外壳201～203是例如真空蒸镀用的腔室等内部处于高温且真空状态的外壳的情况下，可以使第2板材12朝向内部侧，使第1板材11朝向外部侧，由蜂窝板构成外壳的壁部。在该情况下，第2板材12在其与蜂窝芯10之间维持适当的气密性，并且通过例如在每一个巢室10S中与两个第2凸缘部112结合，能够充分地确保针对被真空吸引的状况的阻力。另一方面，虽然第1板材11具有贯通孔121，但由于简单且牢固地与第1板材11结合，因此能够充分地满足在不暴露于真空的一侧所要求的规格，同时能够提高蜂窝板的制作效率并且降低成本。如上所述，在将本实施方式的蜂窝板应用于外壳的情况下，除了实现轻量化之外，还能够充分地满足外壳所期望的规格，同时能够提高外壳的制作效率并且实现成本的降低，因此，能够在外壳中得到各种优点。外壳没有特别限定。另外，本实施方式的蜂窝板也能够有用地用作电车、汽车、飞机、火箭、避难所等的壁部。
以上，对本发明的各实施方式进行了说明，但本发明不限定于上述的各实施方式，也可以在各实施方式中进行各种变更。
例如在上述的各实施方式中，第1凸缘部111和第2凸缘部112设置于芯条100的梯形状部分的顶部，但也可以取而代之，在梯形状部分的一对侧部的双方或任意一方设置第1凸缘部111或第2凸缘部112。
标号说明
1：蜂窝板；10：蜂窝芯；10A：正面；10B：背面；10S：巢室；11：第1板材；12：第2板材；13：第3板材；14：框部件；15：侧板；100：芯条；101：第1梯形状部分；101A：顶部；102：第2梯形状部分；102A：顶部；111：第1凸缘部；112：第2凸缘部；121：贯通孔；122：面接触区域；131：焊接金属部；201～203：外壳。

Claims (9)

1.一种蜂窝板，其特征在于，
该蜂窝板具有：
蜂窝芯，其具有正面和背面；以及
第1板材，其设置于所述蜂窝芯的所述正面，
所述蜂窝芯具有多个芯条，该芯条是交替地形成互相向相反方向突出的梯形状部分而成的，
各所述芯条以所述梯形状部分的排列方向互相平行的方式配置，并且在相邻的所述芯条之间使互相向相反方向突出的梯形状部分的顶部彼此对接且结合，由此形成由在所述正面和所述背面敞开的六边形状的多个巢室构成的蜂窝图案，
在一个以上的所述芯条的一部分或全部的梯形状部分的所述第1板材侧的端缘设置有向所述巢室的内侧伸出的第1凸缘部，
所述第1板材具有与一个以上的所述第1凸缘部重合的一个以上的贯通孔，
通过所述贯通孔对朝向外部侧的所述第1凸缘部的外表面和所述贯通孔的内周面进行焊接、熔接或粘接，从而使所述第1板材与所述蜂窝芯结合。
2.根据权利要求1所述的蜂窝板，其特征在于，
所述蜂窝芯和所述第1板材是金属制的，所述第1凸缘部的外表面和所述贯通孔的内周面被电弧焊接，在所述第1凸缘部的外表面与所述贯通孔的内周面之间设置有焊接金属部。
3.根据权利要求1所述的蜂窝板，其特征在于，
该蜂窝板还具有设置于所述蜂窝芯的所述背面的第2板材，
在一个以上的所述芯条的一部分或全部的梯形状部分的所述第2板材侧的端缘设置有向所述巢室的内侧伸出的第2凸缘部，
所述第2板材具有与一个以上的所述第2凸缘部的朝向所述第2板材侧的外表面面接触的一个以上的面接触区域，
通过对所述第2凸缘部的外表面和所述面接触区域进行焊接或熔接，使所述第2板材与所述蜂窝芯结合。
4.根据权利要求3所述的蜂窝板，其特征在于，
所述蜂窝芯和所述第2板材是金属制的，所述第2凸缘部的外表面和所述面接触区域被点焊。
5.根据权利要求3或4所述的蜂窝板，其特征在于，
两个所述第2凸缘部位于多个所述巢室中的至少一部分巢室的内侧，
所述第2板材在一部分所述巢室的内侧与两个所述第2凸缘部结合。
6.根据权利要求5所述的蜂窝板，其特征在于，
在两个所述第2凸缘部位于一个所述巢室的内侧的情况下，所述蜂窝芯构成为不使所述第1凸缘部位于该巢室的内侧。
7.一种蜂窝板的制造方法，该蜂窝板具有：蜂窝芯，其具有正面和背面；以及第1板材，其设置于所述蜂窝芯的所述正面，所述蜂窝芯具有多个芯条，该芯条是交替地形成互相向相反方向突出的梯形状部分而成的，各所述芯条以所述梯形状部分的排列方向互相平行的方式配置，并且在相邻的所述芯条之间使互相向相反方向突出的梯形状部分的顶部彼此对接且结合，由此形成由在所述正面和所述背面敞开的六边形状的多个巢室构成的蜂窝图案，
其特征在于，
该蜂窝板的制造方法具有如下的工序：
准备所述蜂窝芯，所述蜂窝芯在一个以上的所述芯条的一部分或全部的梯形状部分的所述第1板材侧的端缘设置有向所述巢室的内侧伸出的第1凸缘部；
准备具有一个以上的贯通孔的所述第1板材；以及
以所述贯通孔与所述第1凸缘部重合的方式将所述第1板材定位于所述蜂窝芯，通过所述贯通孔对朝向外部侧的所述第1凸缘部的外表面和所述贯通孔的内周面进行焊接、熔接或粘接，从而使所述第1板材与所述蜂窝芯结合。
8.根据权利要求7所述的蜂窝板的制造方法，其特征在于，
所述蜂窝芯和所述第1板材是金属制的，对所述第1凸缘部的外表面和所述贯通孔的内周面进行电弧焊接。
9.一种外壳，其特征在于，
该外壳具有权利要求1所述的蜂窝板作为壁部的至少一部分。
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