CN111607867B - 热塑性聚氨酯原纱 - Google Patents

Abstract

本发明的热塑性聚氨酯原纱包含热塑性聚氨酯及表面具有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子，从而耐磨耗性和耐久性优秀，能够无断纱现象(即，在纺纱或拉伸过程中原纱被断开的现象)而以连续的线形态获得细旦丝，尤其，颜色分散性、防污性、耐划伤性、成型性等优秀。

Description

热塑性聚氨酯原纱

技术领域

本发明涉及热塑性聚氨酯原纱，详细地涉及包含热塑性聚氨酯和纳米二氧化硅粒子的热塑性聚氨酯原纱。

背景技术

鞋大致区分为鞋帮(upper)、中底(midsole)及鞋底(outsole)这三种，鞋的鞋帮用原材料主要使用在聚酯原纱、尼龙原纱、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)原纱、丙烯酸原纱等的表面涂敷处理聚氯乙烯或聚氨酯等的热塑性树脂来提高耐久性、耐磨耗性及粘结力的涂敷纱(专利文献0001、专利文献0002)。但是，对于原纱表面涂敷热塑性树脂等来制备的涂敷纱而言，难以调节热塑性树脂的涂敷量，尤其，不易少量涂敷，因而存在无法制备350旦以下的薄厚度(细旦)的涂敷纱等的问题。

对此，提出不在聚酯原纱等涂敷热塑性树脂，而是将热塑性树脂(尤其，热塑性聚氨酯树脂)本身单独纺纱的热塑性聚氨酯原纱(热塑性聚氨酯单独原纱)，热塑性聚氨酯原纱存在如下问题：当以商业规模进行生产时，在纺纱和拉伸工序中产生断纱现象(原纱被断开)，尤其，当要生产厚度薄的细旦的热塑性聚氨酯原纱时，产生严重的断纱现象。

为了解决上述断纱现象，提出在热塑性聚氨酯中添加纳米二氧化硅粒子的方法(专利文献0003)。但是，包含纳米二氧化硅粒子的热塑性聚氨酯原纱虽然可改善断纱现象，但是因颜色分散性不充分而还产生渲染(shading)现象，这种渲染现象，即使由同样制备的原纱制备面料，也会导致面料产生色差，这成为面料不良的最大问题之一。并且，包含纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯原纱具有防污性、耐划伤性、成型性等有可能降低的担忧，从而还具有以更优秀的水准将其改善的必要性。

现有技术文献

专利文献

(专利文献0001)韩国授权专利公报授权号第10-1341054号(发明名称：涂敷原纱的制备方法.公告日：2013年12月13日)

(专利文献0002)韩国授权专利公报授权号第10-1341055号(发明名称：热塑性聚氨酯原纱的组合物及其制备方法.公告日：2013年12月13日)

(专利文献0003)韩国公开专利公报公开号第2018-0102030号(发明名称：热塑性聚氨酯原纱.公开日：2018年9月14日)

发明内容

本发明的目的在于，提供无断纱现象而以连续的线形态获得，尤其，颜色分散性、防污性、耐划伤性、成型性等优秀的热塑性聚氨酯原纱。

本发明一实施例的热塑性聚氨酯原纱，其特征在于，由热塑性聚氨酯组合物形成，热塑性聚氨酯组合物，以热塑性聚氨酯为基准包含0.5至7phr的纳米二氧化硅粒子，纳米二氧化硅粒子在表面包含疏水性官能团。

上述纳米二氧化硅粒子可具有1～100nm的粒子大小。

包含在上述纳米二氧化硅粒子的表面的疏水性官能团可以为烷基、二甲基、三甲基、二甲基硅氧烷基、甲基丙烯酸基(methacryl group)中的至少一种。

上述纳米二氧化硅粒子可形成纳米二氧化硅聚集体(aggregate)。

上述纳米二氧化硅聚集体可具有100至1200nm的聚集体大小。

上述热塑性聚氨酯可包含原始(virgin)热塑性聚氨酯或由原始热塑性聚氨酯和高频工作或热熔加工之后所剩的热塑性聚氨酯废料混合而成的热塑性聚氨酯。

上述热塑性聚氨酯原纱可以为单丝纤度为50旦/根以下的复丝纱。

上述热塑性聚氨酯原纱可以为纤度为50至350旦的单丝纱。

本发明再一实施例的热塑性聚氨酯原纱的制备方法，其特征在于，包括：将表面具有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子分散于多元醇、异氰酸酯及低分子量乙二醇的液态原料中的一种以上的步骤；对分散有纳米二氧化硅粒子的液态原料进行聚合反应来聚合热塑性聚氨酯原纱用树脂的步骤；以及对热塑性聚氨酯原纱用树脂进行熔融挤压来进行纺纱的步骤。

本发明另一实施例的热塑性聚氨酯原纱的制备方法，其特征在于，包括：准备包含表面具有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子的母料的步骤；将上述母料和热塑性聚氨酯基体树脂进行混合来制备热塑性聚氨酯原纱用树脂的步骤；以及对热塑性聚氨酯原纱用树脂进行熔融挤压来进行纺纱的步骤。

本发明的热塑性聚氨酯原纱具有如下优点：具有以往的热塑性聚氨酯涂敷纱水准的耐磨耗性和耐久性，可无断纱现象而以连续的线形态获得350旦以下的细旦丝。

并且，本发明的热塑性聚氨酯原纱具有尤其颜色分散性、防污性、耐划伤性、成型性等优秀的效果。

附图说明

图1为本发明实施例2的热塑性聚氨酯原纱表面的扫描电子显微镜(SEM)照片。

图2为测定本发明的实施例29和比较例17的颜色分散性来评价的照片。

图3为测定本发明的实施例29和比较例17的防污性来评价的照片。

图4为测定本发明的实施例29和比较例17的耐划伤性来评价的照片。

图5为测定本发明的实施例29和比较例17的成型性来评价的照片。

具体实施方式

以下，具体说明本发明的优选实施方式。本发明的实施方式能够以多种不同的形态变形，本发明的范围不局限于以下说明的实施方式。并且，本发明的实施方式用于向本发明所属技术领域的普通技术人员更完整地说明本发明。

本发明中使用的“纳米二氧化硅粒子”这一术语是指一次粒子(primaryparticle)的粒子大小小于微单位的100nm以下的二氧化硅粒子。

本发明中使用的“表面包含疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子”是指向纳米二氧化硅粒子表面的一部分或全部导入带有疏水性的官能团。常规的纳米二氧化硅粒子的表面带有亲水性，本发明的纳米二氧化硅通过额外的表面处理(或表面改性)导入疏水性官能团，表面带有疏水性。

本发明中使用的“纳米二氧化硅聚集体(aggregate)”这一术语是指纳米二氧化硅的约70％以上一次粒子通过物理化学方法强烈地相聚集的状态。聚集体(aggregate)由多个一次粒子(primary particle)聚集而成，是与由多个聚集体聚集而成的附聚体(agglomerate)区分的独立的概念。纳米二氧化硅聚集体不易进一步分离为更小的独立体(纳米二氧化硅粒子)。

本发明中使用的“热塑性聚氨酯原纱”这一术语为与在聚酯原纱等的表面涂敷热塑性聚氨酯树脂来制备的涂敷纱区别的概念，是指将热塑性聚氨酯本身直接纺纱来制备的原纱。

在本发明中，“连续制备热塑性聚氨酯原纱”这一表述是指在制备工序中不断开而以连续的线形态获得热塑性聚氨酯原纱。

在本发明中，不像现有技术在聚酯原纱或尼龙原纱的表面涂敷处理热塑性聚氨酯树脂，而是在热塑性聚氨酯树脂包含表面具有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子0.5～7phr来进行纺纱，从而能够以不断开的连续的线形态获得细旦的原纱(具体为50～350旦的单丝纱或50旦/根以下的复丝纱)。

本发明的热塑性聚氨酯原纱包含粒子大小并不是微单位的纳米单位(100nm以下)的二氧化硅粒子。当使用微单位的二氧化硅粒子时，在热塑性聚氨酯原纱的纺纱工作或拉伸工序中，频繁发生断纱，事实上无法以连续的线形态制备热塑性聚氨酯原纱。

本发明的热塑性聚氨酯原纱包含表面具有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子。当向纳米二氧化硅粒子的表面导入疏水性官能团时，确认到在纺纱或拉伸等的工序中因水分而有可能发生的断纱被减少，且颜色分散性、防污性、耐划伤性及成型性等的物性得到提高。

以热塑性聚氨酯树脂为基准，本发明的热塑性聚氨酯原纱包含0.5～7phr(每百份树脂含量，parts per hundred resin)的纳米二氧化硅粒子。以热塑性聚氨酯树脂为基准，纳米二氧化硅粒子的含量小于0.5phr的情况下，制备原纱时有可能发生断纱或原纱表面变粗糙，以热塑性聚氨酯树脂为基准，纳米二氧化硅粒子的含量大于7phr的情况下，在纺纱或拉伸工序中有可能存在发生断纱的问题。

如上所述，本发明的热塑性聚氨酯原纱以热塑性聚氨酯树脂为基准包含表面具有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子0.5～7phr，从而具有可在纺纱及拉伸工序中经济而有效地大量生产原纱的良好的工作性，且颜色分散性、防污性、耐划伤性及成型性等优秀。通常，为了确保在热塑性聚氨酯原纱行业中可经济而有效地大量生产原纱的良好的工作性，一般在将断纱发生率维持为2％以下，当断纱发生率大于约2％时，纺纱及拉伸工作性降低，现实中无法顺利生产原纱。

本发明的热塑性聚氨酯原纱中使用的纳米二氧化硅粒子的大小(直径)优选为1～100nm。纳米二氧化硅粒子的大小为非聚集的状态的一次粒子的大小(primary particlesize)，可常使用透射电子显微镜等来进行测定。当纳米二氧化硅粒子的大小小于1nm或大于100nm时，在纺纱或拉伸工序中有可能发生断纱。

可向纳米二氧化硅粒子的表面导入的疏水性官能团可以为烷基、二甲基、三甲基、二甲基硅氧烷基、甲基丙烯酸基等。

例如，本发明的热塑性聚氨酯原纱中使用的纳米二氧化硅粒子可以为用有机硅烷化合物处理在烘制二氧化硅制备工序中调节温度和压力来得到的纳米二氧化硅，从而在纳米二氧化硅粒子的表面包含二甲基。

导入有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子的OH基密度优选为1.0OH/nm²以下。

有关OH基密度，可使导入有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子和氢化铝锂发生反应，从而通过使用红外光谱(IR spectroscopy)在3750cm^-1中测定游离硅烷醇基内的OH基伸缩振动谱带的摩尔吸光度(ε)等的公知的方法测定OH基的密度。

本发明的纳米二氧化硅粒子以聚集体(aggregate)状态存在，以在热塑性聚氨酯原纱内不易分离的聚集体状态进行分散。

本发明的热塑性聚氨酯原纱中使用的纳米二氧化硅粒子的聚集体具有100至1200nm的聚集体大小，优选地具有200至500nm的聚集体大小。

当纳米二氧化硅聚集体的大小为100nm以上时，纳米二氧化硅均匀地分散，当纳米二氧化硅聚集体的大小大于1200nm时，增粘效果降低，在纺纱或拉伸工序中多次发生断纱。纳米二氧化硅聚集体的大小是指纳米二氧化硅聚集体向长轴方向的长度，可常使用透射电子显微镜等来进行测定。

本发明的热塑性聚氨酯原纱中使用的热塑性聚氨酯树脂可以为原始(virgin)热塑性聚氨酯。

原始热塑性聚氨酯为将作为原材料的多元醇及异氰酸酯和作为扩链剂的低分子量乙二醇等进行聚合而得到的热塑性聚氨酯。在此使用的多元醇的例有聚酯乙二醇、聚醚乙二醇、聚己内酯等，异氰酸酯的例有芳香族异氰酸酯、脂肪族异氰酸酯等，低分子量乙二醇的例有1,4-丁二醇等。

并且，本发明的热塑性聚氨酯原纱中使用的热塑性聚氨酯树脂可以为由如上方式制备的原始热塑性聚氨酯和高频工作或热熔加工之后所剩的热塑性聚氨酯废料混合而成的热塑性聚氨酯。

本发明的热塑性聚氨酯原纱可在纺纱等的制备工序中不断开而以连续的线形态获得，尤其可以为细旦。优选地，本发明的热塑性聚氨酯原纱可以为单丝纤度为50旦/根以下的复丝纱或纤度为50至350旦的单丝纱。

在本发明的热塑性聚氨酯原纱中，纳米二氧化硅粒子可均匀地分布于原纱内，尤其，纳米二氧化硅粒子的疏水性官能团抑制在纺纱或拉伸工序中因水分而有可能发生的断纱，从而被理解为不仅提高聚氨酯原纱的防污性、耐划伤性，还直接提高颜色分散性、成型性。

本发明的热塑性聚氨酯原纱的制备方法大致有2种，一种是利用将纳米二氧化硅投入于热塑性聚氨酯树脂的聚合原料物质中进行聚合反应的热塑性聚氨酯原纱用树脂(包含规定量的纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯树脂)的制备方法，另一种是将纳米二氧化硅投入于已聚合的聚氨酯树脂中制备母料而不是投入于热塑性聚氨酯树脂的聚合原料物质中，并利用该母料和热塑性聚氨酯基体树脂的制备方法。

以上的第一种制备方法可包括：将表面具有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子分散于多元醇、异氰酸酯及低分子量乙二醇的液态原料中的一种以上的步骤；对分散有纳米二氧化硅粒子的液态原料进行聚合反应来聚合热塑性聚氨酯原纱用树脂的步骤；对热塑性聚氨酯原纱用树脂进行熔融挤压来进行纺纱的步骤。具体地，可将具有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子投入于多元醇、异氰酸酯、低分子量乙二醇中的一种以上中充分进行搅拌，制备原料液，并使该原料液在反应器中进行聚合反应来制备热塑性聚氨酯原纱用树脂之后，对得到的热塑性聚氨酯原纱用树脂进行熔融纺纱来制备本发明的热塑性聚氨酯原纱。此时，以热塑性聚氨酯树脂为基准，投入含量为0.5～7phr的纳米二氧化硅粒子。

以上的第二种制备方法可包括：准备包含表面具有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子的母料的步骤；将母料和热塑性聚氨酯基体树脂进行混合来制备热塑性聚氨酯原纱用树脂的步骤；对热塑性聚氨酯原纱用树脂进行熔融挤压来进行纺纱的步骤。具体地，首先，将表面具有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子浓缩及混合于热塑性聚氨酯树脂来制备包含纳米二氧化硅粒子的母料，并将该母料投入及混合于热塑性聚氨酯基体树脂来制备热塑性聚氨酯原纱用树脂之后，对该热塑性聚氨酯原纱用树脂进行熔融纺纱，由此可制备本发明的热塑性聚氨酯原纱。此时，包含在母料的纳米二氧化硅粒子的含量优选为40重量百分比以下，更优选为约30重量百分比左右。此时，调节混合的母料的含量，最终以热塑性聚氨酯树脂为基准，使得纳米二氧化硅粒子的含量可达到0.5～7phr。

以下，例举实施例来具体说明本发明的热塑性聚氨酯原纱。只是，其始终用于例示本发明，因而本发明的范围不局限于本实施例。

实验例1：热塑性聚氨酯原纱的可加工性

实施例1至实施例14

1.热塑性聚氨酯原纱用树脂的制备

作为热塑性聚氨酯树脂聚合中通常使用的液态原料，准备多元醇、异氰酸酯、低分子量乙二醇，用二甲基二氯硅烷处理100nm以下的纳米二氧化硅来准备平均粒子大小(Primary particle size)为约20nm且表面包含作为疏水性官能团的二甲基的纳米二氧化硅粒子。

以规定的重量比将以上的纳米二氧化硅粒子投入于以上的液态原料中之一的多元醇中，在80～100℃温度下，以20～30rpm的速度进行混炼。

将充分分散有纳米二氧化硅粒子的多元醇和异氰酸酯及低分子量乙二醇同时投入于反应器中进行聚合反应来得到聚合物。

对得到的聚合物进行干燥及切割来制备颗粒形态的热塑性聚氨酯原纱用树脂。

2.热塑性聚氨酯原纱的制备

a.复丝纱的制备(150旦/24根)

将以上的颗粒形态的热塑性聚氨酯原纱用树脂投入于纺纱用挤压机中，在150～250℃温度下进行熔融挤压(工作速度：3000m/min)。

按不同根数(24个根)聚集通过挤压机的模具出来的线，以25～40℃进行风冷。

拉伸所得到的线，并卷绕拉伸的线。

b.单丝纱的制备(150旦)

将以上的颗粒形态的热塑性聚氨酯原纱用树脂投入于纺纱用挤压机中，在150～230℃温度下进行熔融挤压(工作速度：200m/min)。

以25～40℃对通过挤压机的模具出来的线进行水冷。

拉伸所得到的线，并在常规的加热腔室中对拉伸的线进行时效处理之后，卷绕线。

比较例1至8

在实施例1至14中，除了改变纳米二氧化硅的含量来投入之外，以相同的方法制备热塑性聚氨酯原纱。

评价

有关实施例1至14及比较例1至8的热塑性聚氨酯原纱，按包含在热塑性聚氨酯原纱的纳米二氧化硅的不同含量来评价粘度变化、挤压可加工性及表面状态，将其结果示于下列表1中(通常，断纱发生率为2％以下时，可被视为工作良好)。

表1

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根据以上表1，不包含纳米二氧化硅粒子或包含0.3phr左右的纳米二氧化硅粒子的热塑性聚氨酯原纱处于挤压时过于容易流下来而严重发生断纱，从而达到无法进行纺纱工作的水准(断纱发生频率为约24～80％水准)，还产生热塑性聚氨酯原纱的表面变粗糙的问题(比较例1至2)。

包含0.5phr～7.0phr的纳米二氧化硅粒子的热塑性聚氨酯原纱在挤压时无断纱现象(断纱发生率为2％以下)，且纺纱及拉伸可加工性(工作性)优秀，原纱表面也呈现为良好(实施例1至14)。

将拍摄实施例2的热塑性聚氨酯原纱表面的扫描电子显微镜照片示于图1中。根据图1，确认到纳米二氧化硅粒子(约20nm)以纳米二氧化硅聚集体状态(100～600nm)均匀地分散于热塑性聚氨酯原纱内。

包含7.5phr以上的纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯原纱在挤压时经常发生断纱，从而存在工作性降低的问题(比较例3至8)。

由这些试验结果可知，能够无断纱现象而以细旦形态获得包含0.5～7phr的表面导入疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子的本发明的热塑性聚氨酯原纱。

实验例2：热塑性聚氨酯原纱的可加工性(使用母料)

实施例15至28

1.母料的制备及热塑性聚氨酯原纱用树脂的制备

用二甲基二氯硅烷处理100nm以下的纳米二氧化硅来准备平均粒子大小(Primaryparticle size)为约20nm且表面包含作为疏水性官能团的二甲基的纳米二氧化硅粒子。

以规定的重量比将以上的纳米二氧化硅粒子和热塑性聚氨酯树脂投入于捏合机之后，在100～120℃温度下，以20～30rpm的速度进行混炼。此时，以最终母料为基准，使纳米二氧化硅粒子的含量达到约30重量百分比。

对以上的混炼物(调配物)进行冷却，以使直径达到10mm以下的方式进行粉碎之后，投入于常规的双轴挤压机中。此时，双轴挤压机的温度为150～200℃。

将在双轴挤压机中混合的母料投入于15～20℃的冷却水来制备成颗粒形态，并进行干燥及时效处理。

以规定的重量比将如上方式制备的母料和常规的热塑性聚氨酯基体树脂进行混合来得到热塑性聚氨酯原纱用树脂。

2.热塑性聚氨酯原纱的制备

a.复丝纱的制备(150旦/24根)

将以上的热塑性聚氨酯原纱用树脂投入于纺纱用挤压机中，在150～250℃温度下进行熔融挤压(工作速度：3000m/min)。

按不同根数(24个根)聚集通过挤压机的模具出来的线，以25～40℃进行风冷。

拉伸所得到的线，并卷绕拉伸的线。

b.单丝纱的制备(150旦)

将以上的热塑性聚氨酯原纱用树脂投入于纺纱用挤压机中，在150～230℃温度下进行熔融挤压(工作速度：200m/min)。

以25～40℃对通过挤压机的模具出来的线进行水冷。

拉伸所得到的线，并在常规的加热腔室中对拉伸的线进行时效处理之后，卷绕线。

比较例9至16

在实施例15至28中，除了改变纳米二氧化硅的含量来投入之外，以相同的方法制备热塑性聚氨酯原纱。

评价

有关实施例15至28及比较例9至16的热塑性聚氨酯原纱，按包含在热塑性聚氨酯原纱的纳米二氧化硅的不同含量来评价粘度变化、挤压可加工性及表面状态，将其结果示于下列表2中(通常，断纱发生率为2％以下时，可被视为工作良好)。

表2

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根据以上表2，不包含纳米二氧化硅粒子或包含0.3phr左右的纳米二氧化硅粒子的热塑性聚氨酯原纱处于挤压时过于容易流下来而严重发生断纱，从而达到无法进行纺纱工作的水准(断纱发生频率为约26～80％水准)，还产生热塑性聚氨酯原纱的表面变粗糙的问题(比较例9至10)。

包含0.5phr～7.0phr的纳米二氧化硅粒子的热塑性聚氨酯原纱在挤压时无断纱现象(断纱发生率2％以下)，且纺纱及拉伸可加工性优秀，原纱表面也呈现为良好(实施例15至28)。

包含7.5phr以上的纳米二氧化硅的热塑性聚氨酯原纱在挤压时经常发生断纱，从而存在工作性降低的问题(比较例11至16)。

由这些试验结果可知，能够无断纱现象而以细旦形态获得以母料形态包含表面导入有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子的(使纳米二氧化硅含量达到0.5～7phr)本发明的热塑性聚氨酯原纱。

实验例3：热塑性聚氨酯原纱的颜色分散性、防污性、耐划伤性、成型性

实施例29

利用包含导入有实施例2的本发明的疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子的热塑性聚氨酯原纱来制备热塑性聚氨酯面料。对于该面料，分别评价颜色分散性(使用0.2phr的蓝色(Blue)颜料染色之后，用肉眼进行比较评价)、防污性(根据ISO 26082-1)、耐划伤性(根据ASTM D3886)、成型性(加热压力(Heating press)160℃，60bar，80秒)。

比较例17

在实施例2中，使用常规的纳米二氧化硅粒子替代导入有本发明的疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子来制备热塑性聚氨酯原纱。利用如此制备的热塑性聚氨酯原纱来制备热塑性聚氨酯面料。对于该面料，分别评价颜色分散性(使用0.2phr的蓝色颜料染色之后，用肉眼进行比较评价)、防污性(根据ISO 26082-1)、耐划伤性(根据ASTM D3886)、成型性(加热压力160℃，60bar，80秒)。

评价

将对实施例29的样品和比较例17的样品的颜色分散性、防污性、耐划伤性、成型性进行评价对比的结果示于图2至图5中。

参照图2可见，实施例29在纺织之后几乎不发生渲染(shading)，而比较例17在纺织之后发生渲染。即，可知实施例29与比较例17相比，颜色分散性更优秀，不发生渲染。这种渲染现象以原纱为基准时可被视为小的色差，而利用原纱来纺织面料时，面料的颜色有更大的色差，因而有可能引起面料不良这一大问题。

参照图3可见，实施例29几乎不产生污染，而比较例17产生严重污染。即，可知实施例29与比较例17相比，防污性得到提高，且耐污染性好。在下列表3中，实施例29与比较例17相比，色差值低，从而可确认不容易粘上脏污织物。

表3

根据ISO 26082-1，利用摩擦试验机500g负载、利用脏污织物往复20次，利用比色计(Colormeter)进行测定。

	实施例29	比较例17
			dE	1.0	1.24

参照图4，确认到实施例29不易磨耗，而比较例17磨耗很多。即，可知实施例29与比较例17相比，耐划伤性优秀。在下列表4中，可确认实施例29与比较例17相比，磨耗次数(磨耗所需的移动次数)更多。

表4

使用ASTM D3886、Stoll Abrasion tester。

	实施例29	比较例17
			磨耗次数	110	100

参照图5，可确认实施例29与比较例17相比，成型性好，形状明显。

像这样，本发明的热塑性聚氨酯原纱能够无断纱现象而以连续的线形态获得350旦以下的原纱，尤其，颜色分散性、防污性、耐划伤性、成型性等的特性优秀。

Claims (7)

1.一种热塑性聚氨酯原纱，其由热塑性聚氨酯组合物形成，其特征在于，

所述热塑性聚氨酯组合物，以热塑性聚氨酯为基准包含具有1～100nm的粒子大小的纳米二氧化硅粒子0.5至5phr，

所述纳米二氧化硅粒子在表面包含疏水性官能团，从而在热塑性聚氨酯原纱中形成纳米二氧化硅聚集体，

所述纳米二氧化硅聚集体具有100至1200nm的聚集体大小。

2.根据权利要求1所述的热塑性聚氨酯原纱，其特征在于，包含在所述纳米二氧化硅粒子的表面的疏水性官能团为烷基、二甲基、三甲基、二甲基硅氧烷基、甲基丙烯酸基中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的热塑性聚氨酯原纱，其特征在于，所述热塑性聚氨酯包含原始热塑性聚氨酯或由所述原始热塑性聚氨酯和高频工作或热熔加工之后所剩的热塑性聚氨酯废料混合而成的热塑性聚氨酯。

4.根据权利要求1所述的热塑性聚氨酯原纱，其特征在于，所述热塑性聚氨酯原纱为单丝纤度为50旦/根以下的复丝纱。

5.根据权利要求1所述的热塑性聚氨酯原纱，其特征在于，所述热塑性聚氨酯原纱为纤度为50至350旦的单丝纱。

6.一种热塑性聚氨酯原纱的制备方法，其记载于权利要求1、权利要求2、权利要求3至权利要求5中任一项，其特征在于，包括：

将表面具有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子分散于多元醇、异氰酸酯及低分子量乙二醇的液态原料中的一种以上的步骤；

对分散有所述纳米二氧化硅粒子的液态原料进行聚合反应来聚合热塑性聚氨酯原纱用树脂的步骤；以及

对所述热塑性聚氨酯原纱用树脂进行熔融挤压来进行纺纱的步骤。

7.一种热塑性聚氨酯原纱的制备方法，其记载于权利要求1、权利要求2、权利要求3至权利要求5中任一项，其特征在于，包括：

准备包含表面具有疏水性官能团的纳米二氧化硅粒子的母料的步骤；

将所述母料和热塑性聚氨酯基体树脂进行混合来制备热塑性聚氨酯原纱用树脂的步骤；以及

对所述热塑性聚氨酯原纱用树脂进行熔融挤压来进行纺纱的步骤。

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