CN111591231A

CN111591231A - 车身侧部构造以及分隔部件

Info

Publication number: CN111591231A
Application number: CN202010085735.4A
Authority: CN
Inventors: 古田大贵; 井上仁; 本村重留
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2019-02-20
Filing date: 2020-02-10
Publication date: 2020-08-28
Also published as: JP2020131953A; JP6856680B2

Abstract

本发明提供一种车身侧部构造，其不同于以往，能够控制中柱的中空部内的填充材料的发泡状态。本发明的车身侧部构造(C)的特征在于，具有：沿车身前后方向延伸的下纵梁(1)；从所述下纵梁(1)向上方向延伸设置的中柱外构件(7)；设置于所述中柱外构件(7)的车宽方向的内侧的中柱内构件(6)；和以在由所述中柱外构件(7)和所述中柱内构件(6)形成的中空部(8)内分隔出填充室(17)(小室)的方式形成的分隔部件(3)，所述中柱内构件(6)具有面对所述填充室(17)(小室)的填充孔(15)(孔部)，所述分隔部件(3)具有与所述填充孔(15)(孔部)相对的壁部(10)。

Description

车身侧部构造以及分隔部件

技术领域

本发明涉及车身侧部构造以及分隔部件。

背景技术

以往已知一种车身侧部构造，其为了提高车身的隔音性，而在中柱的闭合截面内填充有发泡材料(例如，参照专利文献1)。

该车身侧部构造配置将发泡基材由支撑部件支承于中柱的中空部的分隔部件，利用电装喷涂后的干燥工序中的热量来使发泡基材发泡。由此在中柱的闭合截面内配置有发泡后的填充材料。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-237624号公报

发明内容

然而，以往的车身侧部构造(例如，参照专利文献1)通过电装喷涂干燥时的单一热量使由支撑部件支承于中柱的中空部的规定位置处的定型的发泡基材发泡。由此，以往的车身侧部构造具有无法配合中柱的闭合截面形状来控制发泡基材的发泡状态的问题。因此，当想要适用于当今的中柱的闭合截面形状复杂化的车身侧部构造时，具有在中柱的中空部内发泡后的填充材料无法以所希望的分布充分到达的情况。

本发明的课题在于，提供一种车身侧部构造以及分隔部件，其不同于以往，能够控制中柱的中空部内的填充材料的发泡状态。

解决上述课题的本发明的车身侧部构造的特征在于，具有：沿车身前后方向延伸的下纵梁；从所述下纵梁向上方向延伸设置的中柱外构件；设置于所述中柱外构件的车宽方向的内侧的中柱内构件；和以在由所述中柱外构件和所述中柱内构件形成的中空部内分隔出小室的方式形成的分隔部件，所述中柱内构件具有面对所述小室的孔部，所述分隔部件具有与所述孔部相对的壁部。

另外，解决上述课题的本发明的分隔部件以在中柱的中空部内分隔出小室的方式形成，其特征在于，以与面对所述小室地形成于所述中柱的孔部相对的方式具有壁部。

发明效果

根据本发明的车身侧部构造以及分隔部件，不同于以往，能够控制中柱的中空部内的填充材料的发泡状态。

附图说明

图1是本发明的实施方式的车身侧部构造的局部放大立体图。

图2是图1的II-II剖视图。

图3是图1的III-III剖视图。

图4是本发明的实施方式的分隔部件的整体立体图。

图5中，(a)是从车身的外侧观察分隔部件的主视图，(b)是图1中的分隔部件的俯视图，(c)是图1中的分隔部件的仰视图，(d)是从车身的前侧观察图1中的分隔部件的侧视图，(e)是从车身的后侧观察图1中的分隔部件的侧视图。

图6是表示图1中去除中柱外构件和分隔部件后的样子的局部放大立体图。

图7的(a)至(d)是本实施方式的车身侧部构造的制造方法的工序说明图。

图8中，(a)是表示本实施方式的车身侧部构造的小室(填充室)内所填充的填充材料的发泡位置的立体图。(b)是表示作为比较例的车身侧部构造的小室(填充室)内所填充的填充材料的发泡位置的立体图。

图9是具有第1变形例的分隔部件的车身侧部构造的剖视图。

图10是具有第2变形例的分隔部件的车身侧部构造的局部放大立体图。

图11是表示由第2变形例的分隔部件分隔的小室(填充室)中的填充剂流动的示意图。

图12是表示由第3变形例的分隔部件分隔的小室(填充室)中的填充剂流动的示意图。

附图标记说明

1 下纵梁

2 中柱

3 分隔部件

4 下纵梁内构件

5 下纵梁外构件

5a 下纵梁外构件的上表面

6 中柱内构件

7 中柱外构件

8 中柱的中空部

9 基板

9a 第1半体

9b 第2半体

10 壁部

11 折叠部

11a 第1折叠部

11b 第2折叠部

12 倾斜板

12a 第1倾斜板

12b 第2倾斜板

13 下垂壁

14 中柱内构件的开口部

15 发泡性树脂的填充孔

15a 第1填充孔

15b 第2填充孔

16 卡子

17 发泡性树脂的填充室

17a 第1填充室

17b 第2填充室

18 固定部

18a 第1固定部

18b 第2固定部

20 中间折叠构造

23 折叠部的凹部

28 固定部的基部

28a 第1固定部的基部

28b 第2固定部的基部

29a 第1固定部的卡合部

29b 第2固定部的卡合部

30a 圆孔

30b 长孔

Ax 基部的轴线

C 车身侧部构造

H1 中间折叠构造的铰链部

H2 折叠部的铰链部

Ip 倾斜面

R 发泡性树脂

具体实施方式

接下来，适当参照附图来具体说明用于实施本发明的方式(本实施方式)的车身侧部构造。此外，所参照的附图的上下前后的箭头方向与车身的上下前后方向一致。另外，附图的内外的箭头方向与车宽方向的车身的内侧以及外侧一致。

本实施方式的车身侧部构造将与下纵梁接合的中柱的中空部分隔而形成小室(填充室)。另外，车身侧部构造的主要特征在于，在中柱上具有面对小室(填充室)的孔部(填充孔)，中柱的中空部的分隔部件具有与孔部(填充孔)相对的壁部。

以下，以将中柱的中空部由分隔部件分隔而形成发泡性树脂的填充室的情况为例，来说明该车身侧部构造。顺便来说，该中柱中的发泡性树脂的填充构造的功能为，防止汽车行驶时所产生的路噪和车身构成部件的风噪向乘员传递。

这种本实施方式的车身侧部构造适用于车身的左右两侧。

但以下，仅说明配置于车身左侧侧部的构造，省略说明与其隔着车宽方向的中心线成为对称构造的配置于车身右侧侧部的构造。

图1是本实施方式的车身侧部构造C的局部放大立体图。

此外，图1中，为了便于制作表示中柱2的中空部8内的附图，由虚拟线(双点划线)来表示中柱外构件7。

如图1所示，车身侧部构造C具有下纵梁1、中柱2和分隔部件3。

<下纵梁>

如图1所示，下纵梁1以在车身的侧部沿前后方向延伸的方式配置。

这种下纵梁1具有配置于车宽方向的内侧的下纵梁内构件4、和配置于车宽方向的外侧的下纵梁外构件5。

下纵梁内构件4在从与车身前后方向交叉的截面观察时呈向车宽方向的外侧开放的帽形状。另外，下纵梁外构件5在从与车身前后方向交叉的截面观察时呈向车宽方向的内侧开放的帽形状。

下纵梁内构件4和下纵梁外构件5使各自的相当于帽形状檐部的凸缘彼此通过点焊等而接合。由此使各自的相当于帽形状帽顶部的鼓出部彼此成为一体，下纵梁1形成闭合截面。

另外，构成后述中柱2的中柱内构件6配置于下纵梁内构件4与下纵梁外构件5的凸缘彼此之间，与这些凸缘以三张重叠的方式接合。

而且，下纵梁外构件5的上表面5a以随着从中柱内构件6侧趋向车宽方向的外侧而逐渐向下方位移的方式稍微倾斜。

在这种上表面5a，如后所述地形成有成为分隔部件3的安装孔的圆孔30a和长孔30b(参照图6)。

虽省略了图示，但在这种下纵梁1的内侧，配置有从截面观察时呈大致L字形状的多个加强部件。

这些加强部件在下纵梁内构件4的帽形状帽顶部中的上方角落部以及下方角落部，以沿车身前后方向延伸的方式配置。另外，加强部件在下纵梁外构件5的帽形状帽顶部中的上方角落部以及下方角落部，以沿车身前后方向延伸的方式配置。

<中柱>

中柱2(参照图1)是在车身侧部沿上下方向延伸的柱状物。

如图1所示，中柱2的下部与下纵梁1接合。另外，虽省略了图示，但中柱2的上部与车顶侧梁接合。

此外，本实施方式的中柱2以随着从下部侧趋向上部而逐渐向车身后方位移的方式稍微倾斜。

这种中柱2具有配置于车宽方向的内侧的中柱内构件6、和配置于车宽方向的外侧的中柱外构件7。

(中柱内构件)

中柱内构件6由如上所述地被下纵梁内构件4和下纵梁外构件5的凸缘彼此夹持的从下部侧向着上方延伸的大致板体形成。

中柱内构件6在从车宽方向的内侧的侧面观察时形成中柱2的大致外形。即，中柱内构件6的下部在下纵梁1侧形成为大宽度，并且以越趋向上方越使车身前后方向的宽度逐渐变窄的方式延伸。具体地，中柱内构件6的下部中的车身前后方向的两缘部以向下方成为凸状的方式描绘出顺滑的曲线。

此外，本实施方式的中柱2如上所述地向着后方稍微倾斜，因此，形成于车身前后方向的前侧的曲线与形成于后侧的曲线相比，以描绘更平缓的圆弧的方式形成。

另外，在中柱内构件6的下部，且在车身前后方向的大致中央具有大致矩形的开口部14。

如随后具体说明地那样，在车宽方向的内侧使中柱2的中空部8的内外连通的该开口部14成为分隔部件3向中柱2的中空部8的配置口。另外，本实施方式的开口部14随后还兼做为用于将安全带卷收器(省略图示)的车宽方向的外侧半体配置于中柱2的中空部8的配置口。

另外，在中柱内构件6的下部形成有后述的发泡性树脂的填充孔15。此外，该填充孔15相当于技术方案所称的“孔部”。该填充孔15与形成于分隔部件3与下纵梁外构件5的上表面5a之间的后述的填充室17连通。

此外，该填充室17相当于技术方案所称的“小室”。

该填充孔15配置于开口部14的车身前后方向的后角下的附近。

具体地，填充孔15形成于后述的分隔部件3的第2倾斜板12b的下方。

另外，该填充孔15与后述的分隔部件3的壁部10相对。

(中柱外构件)

接下来，说明中柱外构件7的(参照图1)。

图2是图1的II-II剖视图。图3是图1的III-III剖视图。此外，在图2以及图3中，对与图1同样的构成要素，标注同一附图标记，并省略其详细说明。

如图2所示，中柱外构件7在从与上下方向交叉的截面观察时呈向车宽方向的内侧开放的帽形状。

中柱外构件7的相当于帽形状檐部的两凸缘通过点焊等与中柱内构件6的车身前后方向的两缘部接合。

由此，如图1所示，中柱外构件7与中柱内构件6的形状匹配地在下纵梁1侧形成为大宽度，并且以随着趋向上方而使车身前后方向的宽度逐渐变窄的方式延伸。

另外，如图2所示，中柱外构件7的相当于帽形状帽顶部的鼓出部在其与中柱内构件6之间形成上述的中空部8。

此外，图2表示后述的分隔部件3配置于中空部8内且中空部8的一部分位于分隔部件3的上方的样子，附图标记14表示中柱内构件6的开口部。

这样的本实施方式的中空部8的形状在与上下方向交叉的图2所示的截面形状中，呈比下底短的上底位于车宽方向的外侧的大致等腰梯形形状。

图2中，附图标记16是将分隔件(separator)(图示省略)安装于中柱外构件7的内壁面的卡子。该卡子16如后所述地配置于相对于分隔部件3的凹部23在上下方向上对应的位置。

此外，在图2中，为了便于制图，省略了配置于中柱外构件7的内壁面的加强件的记载。

如图1所示，中柱外构件7的车身前后方向的两侧面从上方向着下方延伸为末端变宽。而且，中柱外构件7的两侧面中的下部以沿着下纵梁外构件5的上表面5a的方式延伸。

这种中柱外构件7的两侧面中的下部通过点焊等与下纵梁外构件5的上表面5a接合。

如图3所示，中柱外构件7的车宽方向的外侧面21以越从上方趋向下方越向车宽方向的外侧位移的方式稍微倾斜。

另外，该外侧面21的下端部21a以与下纵梁外构件5的车宽方向的外侧面22重叠的方式延伸。

而且，中柱外构件7的下端部21a的重叠部通过点焊等与下纵梁外构件5的外侧面22接合。

此外，图3中，附图标记4为下纵梁内构件，附图标记14为中柱内构件6的开口部。附图标记16为上述的分隔件安装用的卡子，附图标记3为接着说明的分隔部件。另外在图3中，为了便于制图，省略了配置于中柱外构件7的内壁面的加强件的记载。

<分隔部件>

接下来，说明分隔部件3(参照图1)。

图4是分隔部件3的整体立体图。图5的(a)是从车身的外侧观察图1中的分隔部件3的主视图，图5的(b)是图1中的分隔部件3的俯视图，图5的(c)是图1中的分隔部件3的仰视图，图5的(d)是从车身的前侧观察图1中的分隔部件3的侧视图，图5的(e)是从车身的后侧观察图1中的分隔部件3的侧视图。

如图4所示，分隔部件3构成为，主要具有基板9、倾斜板12、折叠部11、固定部18、和壁部10。

本实施方式的分隔部件3设想为合成树脂成形品。

(基板)

如图5的(a)～图5的(c)所示，基板9是沿车身前后方向排列的第1半体9a、第2半体9b经由铰链部H1接合而形成的。

铰链部H1与基板9的一般部相比形成得薄。而且，该铰链部H1将第1半体9a和第2半体9b彼此在基板9中的车宽方向(内外方向)的大致中央局部地接合。

基板9构成为具有中间折叠构造20，该中间折叠构造20以通过该铰链部H1使第1半体9a和第2半体9b彼此相对的方式中间折叠(参照图7的(b))。

本实施方式的第1半体9a配置于车身前后方向的前侧。而且，如图5的(b)以及图5的(c)所示，第1半体9a的平面形状呈在车身前后方向的前端具有斜边9a1的大致直角梯形形状。

另外，本实施方式的第2半体9b配置于车身前后方向的后侧。而且，第2半体9b的平面形状呈在车身前后方向的后端具有斜边9b1的大致直角梯形形状。

即，如图5的(a)以及图5的(c)所示，第1半体9a和第2半体9b接合后的基板9的平面形状成为在车宽方向的内侧具有短边的上底并在车宽方向的外侧具有与该上底平行延伸的长边的下底的大致梯形形状。

此外，本实施方式的第1半体9a的斜边9a1比第2半体9b的斜边9b1长。

(倾斜板)

接下来，说明倾斜板12(参照图4)。

如图5的(a)所示，倾斜板12由配置于第1半体9a的车身前后方向的前侧的第1倾斜板12a、和配置于第2半体9b的车身前后方向的后侧的第2倾斜板12b构成。

第1倾斜板12a在图5的(b)所示的俯视观察时成为大致三角形状。而且，第1倾斜板12a的大致三角形状的底边与第1半体9a的斜边9a1连接。另外，第1倾斜板12a在图5的(b)所示的俯视观察时，大致三角形状的第1边26a沿着大致车身前后方向延伸，并且大致三角形状的第2边26b沿着大致车宽方向(内外方向)延伸。

这种第1倾斜板12a在图5的(a)所示的正面观察时以随着趋向车身前后方向的前侧而向上方逐渐位移的方式倾斜。

而且，如图5的(a)以及(b)所示，第1倾斜板12a以向上方成为凸状的方式稍微弯曲。

由此，如图1所示，第1倾斜板12a的第1边26a以沿着中柱内构件6的内壁面的方式配置。如图1所示，第1倾斜板12a的第2边26b以沿着中柱外构件7的车身前后方向中的前侧的侧部的内壁面的方式配置。

第2倾斜板12b在图5的(b)所示的俯视观察时呈大致三角形状。而且，第2倾斜板12b的大致三角形状的底边与第2半体9b的斜边9b1连接。另外，第2倾斜板12b在图5的(b)所示的俯视观察时，大致三角形状的第1边27a沿着大致车身前后方向延伸，并且大致三角形状的第2边27b沿着大致车宽方向(内外方向)延伸。

这种第2倾斜板12b在图5的(a)所示的正面观察时以随着趋向车身前后方向的后侧而向上方逐渐位移的方式倾斜。

而且，如图5的(a)以及(b)所示，第2倾斜板12b以向上方成为凸状的方式稍微弯曲。

由此，第2倾斜板12b的第1边27a以沿着中柱内构件6(参照图1)的内壁面的方式配置。第2倾斜板12b的第2边27b以沿着中柱外构件7的(参照图1)的车身前后方向中的后侧的侧部的内壁面的方式配置。

顺便来说，第2倾斜板12b的高度设定为，与第1倾斜板12a相比向上方变高。

(折叠部)

接下来，说明折叠部11(参照图4)。

如图5的(b)以及(c)所示，折叠部11由配置于第1半体9a侧的第1折叠部11a、和配置于第2半体9b侧的第2折叠部11b构成。

第1折叠部11a和第2折叠部11b分别由以沿着第1半体9a和第2半体9b各自的车宽方向的外侧端缘长长地延伸的方式形成的细长板体形成。

第1折叠部11a和第2折叠部11b分别经由独立的铰链部H2、H2各自安装于第1半体9a和第2半体9b。

如图5的(d)以及(e)所示，这些铰链部H2、H2与第1折叠部11a和第2折叠部11b的一般部相比形成得薄。而且，如图5的(b)所示，这些铰链部H2、H2局部地配置于第1折叠部11a和第2折叠部11b各自中的车身前后方向的大致中央部。

由此，第1折叠部11a和第2折叠部11b分别能够在第1半体9a和第2半体9b各自的车宽方向的外侧端缘绕铰链部H2转动。即，第1折叠部11a和第2折叠部11b分别能够相对于第1半体9a和第2半体9b使车宽方向的外侧在上下方向上位移而折叠。

另外，如图5的(b)以及(c)所示，第1折叠部11a和第2折叠部11b分别具有向车宽方向的内侧凹陷的凹部23。

顺便来说，以与这种凹部23对应的方式设置的上述卡子16(参照图2)如图3所示地位于凹部23的上方。

(固定部)

接下来，说明固定部18。

如图5的(a)所示，固定部18由配置于第1半体9a侧的第1固定部18a、和配置于第2半体9b侧的第2固定部18b构成。

第1固定部18a和第2固定部18b分别以从第1半体9a和第2半体9b向下方突出的方式形成。

而且，如图5的(b)所示，第1固定部18a配置于第1半体9a的车身前后方向的大致中央。另外，如图5的(b)所示，第2固定部18b靠近第2半体9b的斜边9b1配置。

如图5的(a)所示，第1固定部18a和第2固定部18b分别具有基部28a、28b和卡合部29a、29b。此外，在以下说明中不区分基部28a和基部28b的情况下，仅称为基部28。

基部28a和基部28b具有越离开第1半体9a和第2半体9b各自的下表面越缩小直径的大致圆锥台的外形。

而且，如图5的(a)～(c)所示，这些基部28a和基部28b是通过使构成第1半体9a和第2半体9b的各自板体向下方局部凹陷而形成的。即，这些基部28a和基部28b由上方开放且下方封闭的有底筒体形成。顺便来说，图3中，由虚线(点划线)所示的基部28的轴线Ax以与下纵梁外构件5的上表面5a正交的方式延伸。

在如后所述地卡合部29a、29b(参照图5的(a))与下纵梁外构件5的上表面5a(参照图1)卡合时，基部28a和基部28b(参照图5的(a))作为如图3所示地使该上表面5a和基板9以规定间隔分离的间隔件发挥作用。

如图5的(a)以及(c)所示，卡合部29a、29b配置于基部28a、28b各自的下端面。

卡合部29a、29b构成为，分别与后述的圆孔30a(参照图6)和长孔30b(参照图6)扣合。本实施方式的卡合部29a、29b设想为如下的突起，该突起具有在分别嵌入至圆孔30a以及长孔30b时与背侧的孔部周缘卡挂的折回，但并不限于此。

接下来，说明供卡合部29a、29b(参照图5的(a))卡合的圆孔30a(参照图6)和长孔30b(参照图6)。

图6是表示在图1中将中柱外构件7和分隔部件3去除后的样子的局部放大立体图。

如图6所示，在下纵梁外构件5的上表面5a，以当在该上表面5a配置有分隔部件3(参照图1)时与分隔部件3的卡合部29a、29b(参照图5的(a))对应的方式形成有圆孔30a和长孔30b。这些圆孔30a和长孔30b将形成下纵梁外构件5的板材贯穿。

供卡合部29a(参照图5的(a))卡合的圆孔30a(参照图6)成为在如图1所示地相对于下纵梁外构件5的上表面5a将分隔部件3定位时的主基准。

如图6所示，长孔30b在车身前后方向上形成得长。该长孔30b成为在相对于下纵梁外构件5的上表面5a将分隔部件3定位时的副基准。

即，如后所述，在使卡合部29a(参照图5的(a))相对于圆孔30a(参照图6)卡合后再使卡合部29b(参照图5的(a))与长孔30b(参照图6)卡合时，长孔30b吸收卡合部29b的前后方向上的一些偏差而与卡合部29b卡合。

(壁部)

接下来，说明壁部10(参照图4)。

如图1所示，本实施方式的壁部10在中柱2的中空部8内与填充孔15的(孔部)相对。

该壁部10作为挡板(阻止板)发挥作用，该挡板在如后所述地经由填充孔15向中柱2的中空部8喷射注入后述的填充材料(发泡性树脂)时，暂时阻挡该填充材料。

如图4所示，这种壁部10由三角形状的板体形成。而且，本实施方式的壁部10仅形成于配置于车身前后方向后侧的上述第2倾斜板12b(参照图5的(a))，没有形成于配置于前侧的上述第1倾斜板12a(参照图5的(a))。

但是，壁部10也能够如随后详细说明地那样形成于第1倾斜板12a以及第2倾斜板12b的双方。另外，虽未图示，但壁部10能够仅形成于第1倾斜板12a。

如图4所示，这种壁部10配置于基板9的车宽方向(图4的内外方向)的大致中央部，但也能够如后所述地设于分隔部件3的车宽方向的中央部。

另外，如图5的(e)所示，壁部10在车宽方向(内外方向)上倾斜。具体地，壁部10以越从固定部18b侧向上方延伸越逐渐向内侧位移的方式稍微倾斜。

而且，这样地，如图5的(a)以及图5的(e)所示，壁部10一边维持向内侧的倾斜一边从第2倾斜板12b的板面向着车身前后方向延伸。

以上那样的分隔部件3当如图3所示地配置于下纵梁外构件5的倾斜的上表面5a时，基板9的板面根据具有相对于该上表面5a正交的轴线Ax的基部28而成为大致水平。

而且，绕铰链部H2转动自如地安装于基板9的折叠部11的、车宽方向的外侧缘部通过与倾斜的中柱外构件7的内壁面抵接而被限制向上方的位移。

如图1所示，在中柱2的中空部8配置有这种分隔部件3的车身侧部构造C的、中柱2的中空部8由分隔部件3沿上下方向分隔。

而且，中柱2的中空部8在分隔部件3与下纵梁外构件5的上表面5a之间形成发泡性树脂的填充室17。该填充室17经由上述的填充孔15与中柱2的外部连通。分隔部件3的壁部10与填充孔15的(孔部)相对。

<车身侧部构造的制造方法>

以下，主要一边表示分隔部件3相对于中柱2的中空部8的安装方法，一边说明本实施方式的车身侧部构造C的制造方法。

图7的(a)是将分隔部件3的折叠部11折叠的、车身侧部构造C的制造方法中的第1工序的说明图。

图7的(b)是使分隔部件3的基板9中间折叠的、车身侧部构造C的制造方法中的第2工序的说明图。

图7的(c)是将分隔部件3插入至中柱2的中空部8的、车身侧部构造C的制造方法中的第3工序的说明图。

图7的(d)是将分隔部件3在中柱2的中空部8内展开而安装于下纵梁外构件5的上表面5a的、车身侧部构造C的制造方法中的第4工序的说明图。

在该制造方法的第1工序中，如图7的(a)所示，使分隔部件3的折叠部11向下方位移而折叠。

此外，在图7的(a)中，附图标记18b为第2固定部，附图标记12b为第2倾斜板。

接下来，在该制造方法的第2工序中，如图7的(b)所示，使分隔部件3的基板9以铰链部H1为中心进行中间折叠。由此基板9的第1半体9a和第2半体9b相对合。

此外，在图7的(b)中，附图标记12a为第1倾斜板，附图标记12b为第2倾斜板。附图标记18a为第1固定部，附图标记18b为第2固定部。

接下来，在该制造方法的第3工序中，如图7的(c)所示，中间折叠后的分隔部件3从车内侧(图7的(c)的纸面里侧)经由中柱内构件6的开口部14配置于下纵梁外构件5的上方。即，分隔部件3插入至中柱2的中空部8。

然后，第1固定部18a的卡合部29a接近圆孔30a。此时，折叠后的前侧的折叠部11a(参照图5的(b))以逐渐接近中柱2的内壁面的方式展开。

在图7的(c)中，附图标记5a为下纵梁外构件5的上表面。另外，附图标记30b为供第2固定部18b的卡合部29b卡合的长孔。

而且，折叠部11a一边通过凹部23(参照图2)避免与前侧的卡子16(参照图2)的干涉，一边如图3所示地用卡子16的下方与中柱2的内壁面抵接。

接下来，在该制造方法的第4工序中，如图7的(d)所示，基板9的第1半体9a以沿着下纵梁外构件5的上表面5a的方式配置。与此一同，第2半体9b相对于第1半体9a展开。

此时，折叠后的后侧的折叠部11b(参照图5的(b))以逐渐接近中柱2的内壁面的方式展开。

而且，折叠部11b一边通过凹部23(参照图2)避免与后侧的卡子16(参照图2)的干涉，一边如图3所示地用卡子16的下方与中柱2的内壁面抵接。

在第1半体9a和第2半体9b通过这种展开在车身前后方向上排列之后，首先使第1固定部18a的卡合部29a插入至作为主基准的圆孔30a并卡合。

接着，当将第2固定部18b的卡合部29b向长孔30b插入时，根据第1半体9a和第2半体9b的展开情况，卡合部29b的位置有时会在车身前后方向上稍微错开。

相对于此，长孔30b在车身前后方向上形成得长。

由此，长孔30b吸收卡合部29b的车身前后方向上的一些偏差而与卡合部29b卡合。

而且，当卡合部29a、29b分别与圆孔30a和长孔30b卡合时，第1固定部18a的基部28a、和第2固定部18b的基部28b以使基板9(第1半体9a以及第2半体9b)的板面成为水平的方式在下纵梁外构件5的上表面5a之间隔开距离。

由此，在分隔部件3与下纵梁外构件5的上表面5a之间，如上所述地形成有发泡性树脂的填充室17的(参照图1)。

接下来，说明发泡性树脂向填充室17(参照图1)的填充工序。

图8的(a)是表示本实施方式的车身侧部构造C的填充室17(小室)内所填充的填充材料的发泡源Fp的位置的立体图。图8的(b)是表示作为比较例的车身侧部构造Co的填充室17(小室)内所填充的填充材料的发泡源Fp的位置的立体图。

此外，本实施方式的车身侧部构造C在分隔部件3上具有壁部10，相对于此，作为比较例的车身侧部构造Co的不同点在于，在分隔部件3a上不具有壁部10。

在该填充工序中，将未固化的发泡性树脂(液体)从填充孔15注入至填充室17，当使该发泡性树脂发泡后，通过使其固化而将填充室17由固化后的发泡性树脂填满。该未固化的发泡性树脂相当于技术方案所称的“填充材料”。

本实施方式的固化后的发泡性树脂设想了硬质聚氨酯泡沫塑料，但并不限于此，也可以用其他的固化发泡树脂。

本实施方式的硬质聚氨酯泡沫塑料是在聚氨酯泡沫塑料原液发泡之后固化而形成的。

作为聚氨酯泡沫塑料原液，例如能够举出将在聚醚多元醇中预混合环戊烷、水等发泡剂、和催化剂、整泡剂等助剂所得的溶液与异氰酸酯溶液混合后的液体。

如图8的(b)所示，在不具有壁部10的车身侧部构造Co中，当从填充孔15向填充室17喷射注入未固化的发泡性树脂R时，液状的发泡性树脂R会在车宽方向的靠外侧积存于下纵梁外构件5的上表面5a。尤其对于向着外侧成为下降坡度的上表面5a，该倾斜显著。

然后，发泡性树脂R根据交联反应开始而发泡，该泡沫塑料逐渐填满填充室17。而且，随着交联反应发展，发泡性树脂R固化。

此时，发泡性树脂R的基本的发泡源Fp处于未固化的发泡性树脂R在早期阶段所积存的车宽方向的靠外侧。

相对于此，在本实施方式的车身侧部构造C中，如图8的(a)所示，当从填充孔15向填充室17喷射注入未固化的发泡性树脂R时，未固化的发泡性树脂R碰撞到作为挡板发挥作用的壁部10。然后，发泡性树脂R通过该壁部10将流动的方向改变为下方。

而且，未固化的发泡性树脂R当到达至下纵梁外构件5的上表面5a时立刻开始发泡。即，在本实施方式的车身侧部构造C中，不同于比较例，在位于壁部10的下方的下纵梁外构件5的上表面5a形成有发泡源Fp。这是考虑到通过未固化的发泡性树脂R与壁部10碰撞而促进了交联反应。

<作用效果>

接下来，说明本实施方式的车身侧部构造C所起到的作用效果。

本实施方式的车身侧部构造C的分隔部件3具有与填充孔15的(孔部)相对的壁部10。

根据这种车身侧部构造C，与壁部10的位置对应地能够控制发泡性树脂R的发泡源Fp的位置。

另外，根据该车身侧部构造C，通过改变发泡性树脂R相对于壁部10碰撞的上下方向上的位置，也能够控制发泡性树脂R的发泡的时机。

根据这种本实施方式的车身侧部构造C，能够通过壁部10控制发泡性树脂R的发泡源Fp的位置和发泡的时机，因此能够提高填充室17中的发泡性树脂R的填充率。

另外，车身侧部构造C的壁部10的壁面在车宽方向(内外方向)上倾斜。

根据这种车身侧部构造C，当未固化的发泡性树脂R与壁部10碰撞时，能够抑制因壁部10而散乱。

以上，说明了本实施方式，但本发明并不限定于上述实施方式，能够以各种方式实施。

图9是具有第1变形例的分隔部件3的车身侧部构造C的剖视图。此外，图9中，对于与上述实施方式同样的构成要素，标注同一附图标记并省略其详细说明。

在上述实施方式中，分隔部件3的壁部10形成于第2倾斜板12b，位于基板9的车宽方向的大致中央(参照图5的(e))。

相对于此，如图9所示，第1变形例的分隔部件3的壁部10形成于第2倾斜板12b，位于分隔部件3的车宽方向(内外方向)的大致中央。

根据具有这种分隔部件3的车身侧部构造C，能够将发泡性树脂R的发泡源Fp(参照图8的(a))的位置设定于车宽方向的中央部。由此，车身侧部构造C能够提高填充室17的(参照图1)中的发泡性树脂R的填充效率。

图10是具有第2变形例的分隔部件3的车身侧部构造C的局部放大立体图。图11是表示由第2变形例的分隔部件3分隔的填充室17中的发泡性树脂R流动的示意图。图11示意表示从上方观察到的填充室17。此外，在图10以及图11中，对于与上述实施方式同样的构成要素，标注同一附图标记并省略其详细说明。

如图10所示，第2变形例的分隔部件3在第1以及第2倾斜板12a、12b分别具有壁部10a以及壁部10b。另外，中柱内构件6在与壁部10a和壁部10b分别对应的位置具有填充孔15a(孔部)以及填充孔15b(孔部)。

而且，该车身侧部构造C在分隔部件3的下表面侧形成有在车宽方向(内外方向)上延伸的下垂壁13。具体地，下垂壁13配置于基板9的第2半体9b的靠前侧。

这种下垂壁13在第2半体9b的车宽方向的大致整体范围内形成。顺便来说，本实施方式的下垂壁13设想了在相对于车身前后方向大致垂直地交叉的方向上延伸的壁。

发泡性树脂R相对于填充室17的填充经由图10所示的填充孔15a、15b进行。

本实施方式的发泡性树脂R的填充工序分隔为经由形成于车身前后方向的后侧的填充孔15b来进行的第1填充工序、和随后经由形成于车身前后方向的前侧的填充孔15a来进行的第2填充工序这两个工序来进行。

根据这种车身侧部构造C，通过将填充工序分为两个工序，能够降低每一次的发泡性树脂R的注入量，能够提高发泡性树脂的填充效率。

顺便来说，在由一个工序进行该填充工序的情况下，每一次的发泡性树脂的注入量变多，由此，发泡性树脂从分隔部件3的间隙等向填充室17的外部泄漏的量增大。

如图11所示，填充室17以下垂壁13为界，分成形成于车身前后方向的前侧的第1填充室17a、和形成于车身前后方向的后侧的第2填充室17b的两部分。

此外，本实施方式的下垂壁13从分隔部件3的车身前后方向的中央部向着后方转移。由此，第2填充室17b的容积小于第1填充室17a的容积，但在本实施方式中，如图5的(a)所示，通过将第2倾斜板12b的高度设定得比第1倾斜板12a的高度更高，而消除了第1填充室17a与第2填充室17b之间的容积差。即，本实施方式的第1填充室17a和第2填充室17b各自的容积设定为大致相等。

根据这种车身侧部构造C，通过形成于分隔部件3的下方的第1填充室17a和第2填充室17b容积的均等化，能够提高发泡性树脂的填充效率。

如图11所示，在第1填充工序中，发泡性树脂R从第2填充孔15b(参照图10)填充至第2填充室17b内。由此，在第2填充室17b的车宽方向的大致中央部形成有发泡性树脂R的发泡源Fp。

而且，以该发泡源Fp为中心发泡的发泡性树脂R向周围扩开。

在第2填充室17b的后方从车宽方向的内侧向着外侧流入的发泡性树脂R在与图3所示的中柱外构件7的内壁面抵接之前推起第2折叠部11b(参照图5的(b))的前端，并且沿着第2折叠部11b的下方流入至第1填充室17a的一部分。此时，发泡性树脂R填满基部28b的周围，并且到达至第2填充室17b的角落部。

而且，向第1填充室17a流入的发泡性树脂R当沿着第2折叠部11b的下方流动时，远离下垂壁13的车宽方向的外侧的流速比内侧快。由此，流入至第1填充室17a一部分的发泡性树脂R在图11所示的俯视时形成倾斜面Ip。

如图11所示，在第2填充工序中，发泡性树脂R从第1填充孔15a(参照图1)填充至第1填充室17a内。由此，在第1填充室17a的车宽方向的大致中央部形成有发泡性树脂R的发泡源Fp。

而且，以该发泡源Fp为中心发泡的发泡性树脂R向周围扩开。

在第1填充室17a的前方从车宽方向的内侧向着外侧流入的发泡性树脂R在与图3所示的中柱外构件7的内壁面抵接之前推起第1折叠部11a(参照图5的(b))的前端，并且沿着第1折叠部11a的下方向着倾斜面Ip侧流入。而且，发泡性树脂R一边沿着倾斜面Ip流动一边填满基部28a的周围，并且也到达至第1填充室17a的角落部。

然后，填满填充室17的发泡性树脂R的泡沫塑料进行固化，由此结束具有第2变形例的分隔部件3的车身侧部构造C的发泡性树脂R的填充工序。

上述实施方式的下垂壁13(参照图5的(a)以及(c))设想了在相对于车身前后方向大致垂直地交叉的方向上延伸的壁。但下垂壁13也可以如接下来所说明地倾斜。

图12是表示由第3变形例的分隔部件3分隔的填充室17中的发泡性树脂R流动的示意图。

如图12所示，该下垂壁13在填充室17的俯视观察时，以随着从车宽方向的内侧趋向外侧而逐渐向车身前后方向的前侧位移的方式倾斜。

根据具有这种第3变形例的分隔部件3的车身侧部构造C，在经由形成于车身前后方向的后侧的填充孔15b(参照图1)向第2填充室17b填充发泡性树脂R的第1填充工序中，更可靠地形成倾斜面Ip。由此在第2填充工序中，发泡性树脂R均匀地到达第1填充室17a内。

此外，供发泡性树脂R首次填充的填充孔15b相当于技术方案所称的“第1孔部”。另外，供发泡性树脂R在该首次之后填充的填充孔15a相当于技术方案所称的“第2孔部”。这些填充孔15a、15b彼此隔着下垂壁13在车身前后方向上分别配置。

顺便来说，虽省略了图示，但若下垂壁13向图12所示的下垂壁13的相反侧倾斜，则在第1填充工序中不会在第1填充室17a内形成倾斜面Ip。因此，在第2填充工序中，发泡性树脂R无法均匀地到达至第1填充室17a内。

然而，也可以成为下垂壁13向图12所示的下垂壁13的相反侧倾斜的构成，通过首次从填充孔15a向第1填充室17a填充发泡性树脂R，能够在第2填充室17b内形成倾斜面Ip。而且，然后，通过从填充孔15b向第2填充室17b填充发泡性树脂R，而使发泡性树脂R均匀地到达第2填充室17b内。

即，在该例中，填充孔15a成为技术方案所称的“第1孔部”，填充孔15b成为技术方案所称的“第2孔部”。

Claims

1.一种车身侧部构造，其特征在于，具有：

沿车身前后方向延伸的下纵梁；

从所述下纵梁向上方向延伸设置的中柱外构件；

设置于所述中柱外构件的车宽方向的内侧的中柱内构件；和

以在由所述中柱外构件和所述中柱内构件形成的中空部内分隔出小室的方式形成的分隔部件，

所述中柱内构件具有面对所述小室的孔部，

所述分隔部件具有与所述孔部相对的壁部。

2.根据权利要求1所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述壁部形成于所述分隔部件的车宽方向的中央部。

3.根据权利要求1所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述壁部向车宽方向倾斜。

4.根据权利要求2所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述壁部向车宽方向倾斜。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的车身侧部构造，其特征在于，

在供所述小室形成的所述分隔部件的下表面侧，形成有沿车宽方向延伸的下垂壁，

所述孔部在跨着所述下垂壁的车身前后方向上分开地至少形成一对。

6.根据权利要求5所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述下垂壁配置于所述小室由该下垂壁沿车身前后方向分隔所形成的第1小室和第2小室的体积成为同等的位置。

7.根据权利要求5所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述孔部隔着所述下垂壁在车身前后方向上具有首次对所述小室注入填充材料的第1孔部、和在首次之后对所述小室注入填充材料的第2孔部，

所述下垂壁具有离所述中柱内构件近的一端和在车宽方向上远离所述中柱内构件的另一端，并以随着从所述一端趋向所述另一端，逐渐在从所述第1孔部侧朝向所述第2孔部侧的车身前后方向上位移的方式倾斜。

8.根据权利要求6所述的车身侧部构造，其特征在于，

9.一种分隔部件，其以在中柱的中空部内分隔出小室的方式形成，该分隔部件的特征在于，

以与面对所述小室地形成于所述中柱的孔部相对的方式具有壁部。