CN111470848B - 陶瓷岩板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及陶瓷岩板及其制备方法，该陶瓷岩板坯体由以下重量百分比组成：泥料35～46.1％；水磨料50～60％；坯体增韧料1～7％；回收料0.5～3％；添加剂0.1～0.8％。制备方法：坯体配料→坯料加工→喷雾干燥制粉→干压成型坯体(平面或凹凸效果)→干燥→抛坯→吹灰→喷水→喷白墨水→淋化妆土→图案装饰→隔离釉装饰→透明釉层装饰→烧成→抛光与磨边。

Description

陶瓷岩板及其制备方法
技术领域
本发明属于陶瓷岩板生产技术领域，特别涉及一种陶瓷岩板及其制备方法。
背景技术
陶瓷岩板作为一种新型陶瓷产品，其超大的规格能承载比传统陶瓷砖更为丰富的纹理元素，再结合先进的技术，可实现高抗折高强度的生坯品质。加上陶瓷岩板具有装饰效果简洁大气、留缝少、避免藏污纳垢、施工铺贴效率高等优势，使其在高端家居产品市场中的占有率不断增大。
然而，因为陶瓷岩板规格突破常规陶瓷砖尺寸，传统的工艺技术已难以适应大规格产品的生产，导致岩板生产难度增大，生产过程中需要对陶瓷岩板坯的成型圧力、坯体强度、干燥控制、高温烧成等各方面进行严格管控，而其中陶瓷岩板坯体配方的合理性对陶瓷岩板坯能否适应实际生产又有着十分关键的作用。坯料配方的研发涉及到原材料的优选、用料的配比、添加剂的选择等，任一环节的不合理都将导致陶瓷岩板坯强度过低，进而生产过程中出现裂纹、烂砖较多等现象，严重限制了国内陶瓷岩板的大批量生产和影响产品的合格率。
目前岩板后期使用的过程中多需要对成品进行水刀切割、拉槽、钻孔(尤其是多边形孔)等后工序操作，而现有技术所生产的大板或岩板在成品进行后工序加工时容易出现开裂，甚至是炸裂的缺陷。CN201911058826.2公开了一种大规格陶瓷岩板及其生产工艺，它的目的是提供一种大规格陶瓷岩板。该技术方案中大规格陶瓷岩板，按重量百分比计，所述岩板坯用原料组成成分：中温沙40％～55％、低温沙15％～25％、球土16％～25％、烧滑石5％～10％、煅烧高岭土2％～5％和硅酸锆1％～3％。其不足是坯体配方基本沿用传统配方，黏土矿物类原料少，可塑性差，坯体强度低，产品脆性大，进行二次加工时易开裂。
发明内容
针对厚度为6mm以上的陶瓷岩板切割加工开裂缺陷问题，本发明的目的是提供一种确保产品二次加工(包括切割、拉槽、多边形挖孔)加工性能的陶瓷岩板及其制造方法。
本发明的技术解决方案是所述陶瓷岩板，其特殊之处在于，该陶瓷岩板坯体由以下重量百分比组成：
泥料35～46.1％ 水磨料50～60％ 坯体增韧料1～7％
回收料0.5～3％ 添加剂0.1～0.8％。
作为优选：所述泥料进一步由以下重量百分比组成：
Figure BDA0002443837960000021
其中：强塑泥的可塑性指数Ip>16。
作为优选：所述水磨料进一步由以下重量百分比组成：
水洗钾钠石粒7.4％水磨钠石粉8.3％水磨中温砂33.3％砂浆回收料3.7％
水磨高温砂47.3％
其中：所述水洗钾钠石粒是将钾钠长石进行球磨、水洗、除铁工序处理后所得，钾钠长石为包含K、Na、Ca碱金属化合物组成的长石混合物；所述砂浆回收料为水磨尾料，细度为200目全过。
作为优选：所述水磨料为运用湿法方式对石粒、砂砾料进行研磨、除铁所得的加工料，细度为8目全过。
作为优选：所述添加剂包括增强剂和解胶剂；所述增强剂为水玻璃、改性木质素、聚乙烯醇胶丝溶液、聚丙烯酸酯、羧基纤维素与丙烯酸脂共聚物、磷酸盐中的一种或几种混合液体；所述增强剂进一步由以下重量百分比组成：
改性木质素16.1％ 改性膨润土48.4％ 聚乙烯醇胶丝溶液为32.3％
羧基纤维素与丙烯酸脂共聚物液体增强剂3.2％。
本发明的另一技术解决方案是所述陶瓷岩板，其特殊之处在于，该陶瓷岩板坯体的化学成分由以下重量百分比组成：
Figure BDA0002443837960000022
本发明的再一技术解决方案是所述陶瓷岩板制备方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：
⑴坯体配料：包括泥料、水磨料、坯体增韧料、回收料、坯体添加剂；
⑵坯料加工：按坯料配方进行配料投球，采用连续球磨设备进行加工，其加工所得泥浆料的加工细度为：325目筛余1.5～1.8％，水分含量31～33％，流速90～110s，比重1.70～1.74，所得泥浆放入浆池陈腐24h以上；
⑶喷雾干燥制粉：喷雾干燥所得粉料水分含量5.5～6.5％，出塔温度低于80℃，颗粒度分布为：20目＜1％、30～40目25～35％、50目30～35wt％、60目15～20wt％、80目5～10wt％、120目≤5wt％、180目＜1％，容重980～1100N/m3，颗粒形状为实心球形，输送至料仓陈腐48h以上；
⑷干压成型：采用皮带式无模框压机或有模框式压机进行干压成型，其压制压力为360～420Kg/cm2；其坯体规格：长1.2～3.6m、宽0.6～1.6m，厚度≥6mm；
⑸干燥：陶瓷岩板坯输送至干燥窑进行干燥；干燥温度曲线为：前面4个区180℃、中前段3个区160～170℃、中间3个区135～150℃，最后3个区120℃；
干燥时间70～90分钟；干燥后的生坯残余水份：≤0.5％；生坯干燥强度：3.5～4.5MPa；
⑹抛坯：采用四头坯磨抛设备对干燥后的坯体进行物理处理，除去坯体表面的杂质；
⑺吹灰、喷水：采用高压喷釉柜进行往返性喷水，喷枪数量为2～6支，喷枪喷嘴大小为0.36mm，喷水量为30～50g/m2，喷水压力为8～12bar；
⑻底釉装饰：包括喷白墨水或淋化妆土；
⑼数码图案装饰：采用8～12通道喷墨设备进行陶瓷岩板产品颜色、凹凸效果的装饰，其墨水颜色有蓝、棕、黄、黑、绿、红、白，以及具有凹陷、裂纹效果的功能性墨水；其中：颜色墨水喷头为陶瓷喷片；
⑽釉线干燥：根据陶瓷岩板产品喷墨墨量的大小，通过调整釉线干燥器的干燥温度和干燥时间来保证产品喷墨清晰度和釉面干燥程度；；
⑾隔离釉装饰：根据陶瓷岩板产品颜色深浅来选择是否需要在喷墨装饰后的坯釉面上进行印刷隔离釉；当喷墨量达到15g/m2以上而致产品颜色较深时，采用三通道辊筒印花机上的1～3支辊筒在坯釉表面印刷隔离釉；
⑿透明抛釉层装饰：在喷墨装饰上印刷隔离釉后，采用钟罩淋釉器或直线淋釉设备进行透明抛釉料的装饰；所述透明抛釉釉料加工细度：325目筛余0.4～0.6％，流速：30～35s，比重1.85～1.90；
⒀烧成：烧成温度1178～1193℃，高火保温时间8～12分钟，烧成时间120～170分钟。
作为优选：步骤⑻所述底釉装饰择一地选用：
1)数码装饰底釉方法：采用2～4通道大孔径式数码喷墨机对干净的陶瓷岩板坯体表面进行数码釉料墨水的装饰，底釉墨水量80～120g/m2；
2)湿法装饰底釉方法：采用高压喷釉柜、钟罩淋釉器或直线淋釉器进行底釉装饰，并根据产品颜色深浅选择乳浊、半乳浊或透明的底釉釉料配方和相应的釉层厚度；所述采用高压喷釉柜所使用的底釉釉浆参数为：釉浆细度325目筛余0.2％～0.4％，比重1.20～1.55，施釉量270～620g/m2；所述采用钟罩淋釉器或直线淋釉器所使用的底釉釉浆参数为：水分30％～32％，细度325目筛余0.2％～0.4％，流速25～35S，比重1.68～1.85，施釉量300～700g/m2。
作为优选：所述步骤1)所用的底釉墨水由以下重量百分比组成：
Figure BDA0002443837960000041
其中，溶剂由二异丙基联苯、乙二醇丁醚乙酸酯、二丙二醇二甲醚和丙二醇甲醚中的一种或几种组成；超分散剂由聚乙二醇、聚丙烯酰胺和聚丙烯酸酯组成；粘度调节剂由丙烯酸树脂、聚乙二醇甲醚、乙醇一种或几种组成；表面活性剂由十二烷基硫酸钠、辛基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯、十二烷基三甲溴化铵和乙氧基化脂肪酸缩水山梨醇酯中的一种或几种组成；pH调节剂由三甲氨、三乙醇胺和氨水中的一种或几种组成；催干剂由乙醇和异丙醇以重量比为1:3-4组成的混合物；防腐由2,2'-二羟基-5,5'-二氯二苯基甲烷、氯乙酰胺、邻苯基苯酚钠、2-羟基联苯和N-(2-羟基丙基)氨基甲醇中的一种或几种组成；所述釉颗粒料由步骤2)中的底釉釉料球磨、喷粉干燥、煅烧、破碎而成，其粒径D90 1.8～2.7μm；
所述釉颗粒料的化学成分由以下重量百分比组成：
Figure BDA0002443837960000042
作为优选：步骤⑾所述隔离釉由30～45％釉料与55～70％溶剂通过快速球磨分散机加工而成，细度为325目筛网全过；
其中所述釉料由以下重量百分比组成：
Figure BDA0002443837960000051
所述溶剂由以下重量百分比组成：
甘油20～30％ 乙二醇65～79％ 保水溶液1～5％。
与现有技术相比，本发明的有益效果:
⑴本发明所选的泥料，均属于黏土矿物，可塑性好，可通过其在配方中的加入量改善坯料的成型性能，极大地增强了陶瓷岩板坯的强度，减少干压成型后进入干燥窑干燥的过程中出现分层开裂缺陷，从而有效提高陶瓷岩板瓷砖成型的质量、生产品质和收成率。
⑵本发明所选的水磨料砂石料粒径相对均匀，且与泥料的粒径差异更小；另外，这些水磨料在研磨过程中产生了微裂纹，在与其他物料加入连续球磨机后，易于二次球磨加工，缩短球磨加工时间可达30％以上，大大降低了电耗。
⑶本发明水磨料所选的水洗钾钠石粒，综合了钾长石和钠长石的优点，同时钾钠长石还含有一定量的黏土，有效调整了陶瓷岩板坯配方的可塑性，并缩减了陶瓷岩板坯烧成过程中的烧结收缩率。
⑷本发明所选添加剂中的增强剂，其作用为增加坯体干燥强度，确保砖坯施釉装饰后不易开裂；而增强剂中的聚乙烯醇胶丝，其水溶液有很好的粘接性和成膜性，有利于坯体粉料成型，增强其坯体粉颗粒实心度和减少表面毛刺。
具体实施方式
本发明下面将结合实施例作进一步详述：
该陶瓷岩板坯体由以下重量百分比组成：
Figure BDA0002443837960000053
本实施例中，所述泥料进一步由以下重量百分比组成：
Figure BDA0002443837960000052
其中：强塑泥的可塑性指数Ip>16。
本实施例中，所述水磨料进一步由以下重量百分比组成：
Figure BDA0002443837960000062
其中：所述水洗钾钠石粒是将钾钠长石进行球磨、水洗、除铁工序处理后所得，钾钠长石为包含K、Na、Ca碱金属化合物组成的长石混合物；所述砂浆回收料为水磨尾料，细度为200目全过。
本实施例中，所述添加剂包括增强剂和解胶剂；所述增强剂为水玻璃、改性木质素、聚乙烯醇胶丝溶液、聚丙烯酸酯、羧基纤维素与丙烯酸脂共聚物、磷酸盐中的一种或几种混合液体；所述增强剂进一步由以下重量百分比组成：
改性木质素16.1％ 改性膨润土48.4％ 聚乙烯醇胶丝溶液为32.3％
羧基纤维素与丙烯酸脂共聚物液体增强剂3.2％。
该陶瓷岩板坯体的化学成分由以下重量百分比组成：
Figure BDA0002443837960000061
该陶瓷岩板制备方法，包括以下步骤：
⑴坯体配料：包括泥料、水磨料、坯体增韧料、回收料、坯体添加剂；
⑵坯料加工：按坯料配方进行配料投球，采用连续球磨设备进行加工，其加工所得泥浆料的细度为：325目筛余1.5～1.8％，水分含量31～33％，流速90～110s，比重1.70～1.74，所得泥浆放入浆池陈腐24h以上；
⑶喷雾干燥制粉：喷雾干燥所得粉料水分含量5.5～6.5％，出塔温度低于80℃，颗粒度分布为：20目＜1％、30～40目25～35％、50目30～35wt％、60目15～20wt％、80目5～10wt％、120目≤5wt％、180目＜1％，容重980～1100N/m3，颗粒形状为实心球形，输送至料仓陈腐48h以上；
⑷干压成型坯体：采用皮带式无模框压机或有模框式的压机进行干压成型，其压制压力为360～420Kg/cm2；其坯体规格：长1.2～3.6m、宽0.6～1.6m，厚度≥6mm；
⑸干燥：陶瓷岩板坯输送至干燥窑进行干燥；干燥温度曲线为：前面4个区180℃、中前段3个区160～170℃、中间3个区135～150℃，最后3个区120℃；干燥时间70～90分钟；干燥后的生坯残余水份≤0.5％；生坯干燥强度：3.5～4.5MPa；
⑹抛坯：采用四头坯磨抛设备对干燥后的坯体进行物理处理，除去坯体表面的杂质；
⑺吹灰、喷水：采用高压喷釉柜进行往返性地喷水，喷枪数量2～6支，喷枪喷嘴大小为0.36mm，喷水量为30～50g/m2，喷水压力为8～12bar；
⑻底釉装饰：包括喷白墨水或淋化妆土；
⑼数码图案装饰：采用8～12通道喷墨设备进行陶瓷岩板产品颜色、凹凸效果的装饰，其墨水颜色有蓝、棕、黄、黑、绿、红、白，以及具有凹陷、裂纹效果的功能性墨水；其中：颜色墨水喷头为陶瓷喷片；
⑽釉线干燥：根据陶瓷岩板产品喷墨墨量的大小，通过调整釉线干燥器的干燥温度和干燥时间来保证产品喷墨清晰度和釉面干燥程度；
⑾隔离釉装饰：根据陶瓷岩板产品颜色深浅来选择是否需要在喷墨装饰后的坯釉面上进行印刷隔离釉；当墨量15g/m2以上而致产品颜色较深时，采用三通道辊筒印花机上的1～3支辊筒在坯釉表面印刷隔离釉；
⑿透明抛釉层装饰：在喷墨装饰上印刷隔离釉后，采用钟罩淋釉器或直线淋釉器进行透明抛釉料的装饰；所述透明抛釉釉料细度：325目筛余0.4～0.6％，流速：30～35s，比重1.85～1.90；
⒀烧成：烧成最高温度1178～1193℃，高火保温时间8～12分钟，烧成时间120～170分钟。
本实施例中，步骤⑻所述底釉装饰择一地选用：
1)数码装饰底釉方法：采用4通道大孔径式的数码喷墨机对干净的陶瓷岩板坯体表面进行数码釉料墨水的装饰，底釉墨水量95g/m2；
2)湿法装饰底釉方法：采用高压喷釉柜进行底釉装饰，并根据产品颜色深浅选择为乳浊、半乳浊或透明的底釉釉料配方和相应的釉层厚度；所述高压喷釉柜所使用的底釉釉浆参数为：细度325目筛余0.2％～0.3％，比重1.35～1.37，施釉量285～295g/m2。
本实施例中，所述步骤1)所用的底釉墨水由以下重量百分比组成：
Figure BDA0002443837960000071
Figure BDA0002443837960000081
其中，溶剂由二异丙基联苯、乙二醇丁醚乙酸酯、二丙二醇二甲醚和丙二醇甲醚混合组成；超分散剂由聚乙二醇、聚丙烯酰胺和聚丙烯酸酯组成；粘度调节剂由丙烯酸树脂、聚乙二醇甲醚、乙醇混合组成；表面活性剂由十二烷基硫酸钠、辛基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯、十二烷基三甲溴化铵和乙氧基化脂肪酸缩水山梨醇酯混合组成；pH调节剂由三甲氨、三乙醇胺和氨水混合组成；催干剂由乙醇和异丙醇以重量比为1:3-4组成的混合物；防腐由2,2'-二羟基-5,5'-二氯二苯基甲烷、氯乙酰胺、邻苯基苯酚钠、2-羟基联苯和N-(2-羟基丙基)氨基甲醇混合组成；所述釉颗粒料由步骤2)中的底釉釉料球磨、喷粉干燥、煅烧、破碎而成，其粒径D901.8～2.7μm，
所述釉颗粒料的化学成分由以下重量百分比组成：
Figure BDA0002443837960000082
本实施例中，步骤⑾所述隔离釉由35％釉料与65％溶剂通过快速球磨分散机加工而成，细度为325目筛网全过，其中所述釉料由以下重量百分比组成：
Figure BDA0002443837960000083
所述溶剂由以下重量百分比组成：
甘油20％ 乙二醇75％ 保水溶液5％
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明权利要求的涵盖范围。

Claims (8)

1.一种陶瓷岩板，其特征在于，该陶瓷岩板坯体由以下重量百分比组成：
泥料35～46.1%、水磨料50～60%、坯体增韧料1～7%、回收料0.5～3%、添加剂0.1～0.8%；
所述泥料进一步由以下重量百分比组成：
混合泥71.6%、东梁泥7.6%、强塑泥8.7%、镁质泥5.6%、锆白土6.5%；
其中：强塑泥的可塑性指数Ip>16；
所述水磨料进一步由以下重量百分比组成：
水洗钾钠石粒7.4% 、水磨钠石粉8.3%、水磨中温砂33.3%、砂浆回收料3.7%、水磨高温砂47.3%；
所述添加剂包括增强剂和解胶剂；所述增强剂进一步由以下重量百分比组成：
改性木质素16.1%、改性膨润土48.4%、聚乙烯醇胶丝溶液为32.3%、羧基纤维素与丙烯酸脂共聚物液体增强剂3.2%。
2.根据权利要求1所述陶瓷岩板，其特征在于，所述水洗钾钠石粒是将钾钠长石进行球磨、水洗、除铁工序处理后所得，钾钠长石为包含K、Na、Ca碱金属化合物组成的长石混合物；所述砂浆回收料为水磨尾料，细度为200目全过。
3.根据权利要求2所述陶瓷岩板，其特征在于，所述水磨料为运用湿法方式对石粒、砂砾料进行研磨、除铁所得的加工料，细度为8目全过。
4.一种根据权利要求1所述陶瓷岩板，其特征在于，该陶瓷岩板坯体的化学成分由以下重量百分比组成：
SiO266.5%～68%、Al2O320.50%～21.00%、Fe2O30.51%～0.80%、CaO0～0.11%、MgO0.79～0.84%、K2O1～2%、Na2O3.0%～3.5%、酌减5.2%～5.4%。
5.一种陶瓷岩板制备方法，包括：Ⅰ)数码装饰底釉方法：采用2～4通道大孔径式数码喷墨机对干净的陶瓷岩板坯体表面进行数码釉料墨水的装饰，底釉墨水量80～120g/m2，其特征在于，包括以下步骤：
⑴坯体配料：包括泥料、水磨料、坯体增韧料、回收料、坯体添加剂；
所述水磨料进一步由以下重量百分比组成：水洗钾钠石粒7.4%、水磨钠石粉8.3%、水磨中温砂33.3%、砂浆回收料3.7%、水磨高温砂47.3%；所述砂浆回收料为水磨尾料，细度为200目全过；
⑵坯料加工：按坯料配方进行配料投球，采用连续球磨设备进行加工，其加工所得泥浆料的加工细度为：325目筛余1.5～1.8％，水分含量31～33％，流速90～110s，比重1.70～1.74，所得泥浆放入浆池陈腐24h以上；
⑶喷雾干燥制粉：喷雾干燥所得粉料水分含量5.5～6.5％，出塔温度低于80℃，颗粒度分布为：20目＜1％、30～40目25～35%、50目30～35wt％、60目15～20wt％、80目5～10wt％、120目≤5wt％、180目＜1%，容重980～1100N/m³，颗粒形状为实心球形，输送至料仓陈腐48h以上；
⑷干压成型：采用皮带式无模框压机或有模框式压机进行干压成型，其压制压力为360～420Kg/cm2；其坯体规格：长1.2～3.6m、宽0.6～1.6m，厚度≥6mm；
⑸干燥：陶瓷岩板坯输送至干燥窑进行干燥；干燥温度曲线为：前面4个区180℃、中前段3个区160～170℃、中间3个区135～150℃，最后3个区120℃；
干燥时间70～90分钟；干燥后的生坯残余水分：≤0.5%；生坯干燥强度：3.5～4.5MPa；
⑹抛坯：采用四头坯磨抛设备对干燥后的坯体进行物理处理，除去坯体表面的杂质；
⑺吹灰、喷水：采用高压喷釉柜进行往返性喷水，喷枪数量为2～6支，喷枪喷嘴大小为0.36mm，喷水量为30～50g/m2，喷水压力为8～12bar；
⑻底釉装饰：包括喷白墨水或淋化妆土；
⑼数码图案装饰：采用8～12通道喷墨设备进行陶瓷岩板产品颜色、凹凸效果的装饰，其墨水颜色有蓝、棕、黄、黑、绿、红、白，以及具有凹陷、裂纹效果的功能性墨水；其中：颜色墨水喷头为陶瓷喷片；
⑽釉线干燥：根据陶瓷岩板产品喷墨墨量的大小，通过调整釉线干燥器的干燥温度和干燥时间来保证产品喷墨清晰度和釉面干燥程度；
⑾隔离釉装饰：根据陶瓷岩板产品颜色深浅来选择是否需要在喷墨装饰后的坯釉面上进行印刷隔离釉；当喷墨量达到15g/m2以上而致产品颜色较深时，采用三通道辊筒印花机上的1～3支辊筒在坯釉表面印刷隔离釉；
⑿透明抛釉层装饰：在喷墨装饰上印刷隔离釉后，采用钟罩淋釉器或直线淋釉设备进行透明抛釉料的装饰；所述透明抛釉釉料加工细度：325目筛余0.4～0.6%，流速：30～35s，比重1.85～1.90；
⒀烧成：烧成温度1178～1193℃，高火保温时间8～12分钟，烧成时间120～170分钟。
6.根据权利要求5所述陶瓷岩板制备 方法，其特征在于，步骤⑻所述底釉装饰：
湿法装饰底釉方法：采用高压喷釉柜、钟罩淋釉器或直线淋釉器进行底釉装饰，并根据产品颜色深浅选择乳浊、半乳浊或透明的底釉釉料配方和相应的釉层厚度；所述采用高压喷釉柜所使用的底釉釉浆参数为：釉浆细度325目筛余0.2%～0.4%，比重1.20～1.55，施釉量270～620g/m2；所述采用钟罩淋釉器或直线淋釉器所使用的底釉釉浆参数为：水分30%～32%，细度325目筛余0.2%～0.4%，流速25～35s ，比重1.68～1.85，施釉量300～700g/m2。
7.根据权利要求5所述陶瓷岩板制备 方法，其特征在于，所述步骤Ⅰ)所用的底釉墨水由以下重量百分比组成：
溶剂55～58%、釉颗粒料35～40%、超分散剂4～9%、粘度调节剂0.08～0.2%、表面活性剂0.25～0.4%、pH调节剂0.05～0.15%、催干剂0.3～0.8%、防腐剂0.2～0.5%
其中，溶剂由二异丙基联苯、乙二醇丁醚乙酸酯、二丙二醇二甲醚和丙二醇甲醚中的一种或几种组成；超分散剂由聚乙二醇、聚丙烯酰胺和聚丙烯酸酯组成；粘度调节剂由丙烯酸树脂、聚乙二醇甲醚、乙醇一种或几种组成；表面活性剂由十二烷基硫酸钠、辛基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯、十二烷基三甲基溴化铵和乙氧基化脂肪酸缩水山梨醇酯中的一种或几种组成；pH调节剂由三甲氨、三乙醇胺和氨水中的一种或几种组成；催干剂由乙醇和异丙醇以重量比为1:3-4组成的混合物；所述釉颗粒料由步骤2)中的底釉釉料球磨、喷粉干燥、煅烧、破碎而成，其粒径D90为1.8～2.7μm；
所述釉颗粒料的化学成分由以下重量百分比组成：
SiO247%～53%、Al2O319%～23%、Fe2O30.1%～0.3%、CaO+MgO1.5%～5%、K2O+Na2O5%～7.5、ZnO0.5%～2%、BaO0.1%～5%、ZrO20%～20%、TiO20.1%～0.5%、酌减1.5%～3.5%。
8.根据权利要求5所述陶瓷岩板制备 方法，其特征在于，步骤⑾所述隔离釉由30～45%釉料与55～70%溶剂通过快速球磨分散机加工而成，细度为325目筛网全过；
其中所述釉料由以下重量百分比组成：
烧氧化锌2～4%、钾长石5～10%、钠长石18～25%、白云石5～8%、高温透明熔块35～45%、硅灰石6～8%；超细石英6～10%、碳酸锶1～2%、高岭土8～10%；
所述溶剂由以下重量百分比组成：
甘油20～30%、乙二醇65～79%、保水溶液1～5%。
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