CN113149600B - 一种带防伪标识的岩板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种带防伪标识的岩板及其制备方法，该岩板包括防伪层和/或防伪标识纹理，防伪层设于面釉层和砖坯之间，防伪标识纹理位于砖坯的底部；防伪层具有夜光效果；防伪标识纹理的原料为MgO底浆。其制备方法如下，配料、辊压成型，得到砖坯；在砖坯设置防伪标识，所述防伪标识的设置方法包括以下方法A和方法B中的一种或两种：方法A：以带防伪标识纹理的胶辊在砖坯的底面上MgO底浆，所述MgO底浆在砖坯的底面形成防伪标识纹理；方法B：在砖坯的正面喷胶水，在胶水的表面布施防伪粉，形成防伪标识图案，得到防伪层；施面釉、烧成得到带防伪标识的岩板。本发明所制备的岩板带有防伪标识，可有效避免产品被假冒。

Description

一种带防伪标识的岩板及其制备方法
技术领域
本发明涉及陶瓷砖技术领域，尤其涉及一种带防伪标识的岩板及其制备方法。
背景技术
岩板是由天然原料经过球磨和造粒后借助万吨以上压机压制，结合先进的生产技术，经过1200℃以上高温烧制而成，能够经得起切割、钻孔、打磨等加工过程的超大规格新型瓷质材料，与普通瓷砖、大板和薄板相比，岩板具有规格大、可塑造性强、花色多样、耐高温、耐磨刮、防渗透、耐酸碱的优点。
目前，岩板压制成型的方式包括传统干压成型方式、辊压成型方式和皮带成型方式；传统干压成型相对其他成型方式更容易实现压制力的突破，但生产过程中，容易出现砖坯4的中间与四周压力不一致，而导致岩板出现波纹的问题；皮带成型方式所生产的成品的中间与四周压力均匀且厚薄一致，偏差小到可忽略不计，但是皮带容易损坏，需要经常替换皮带和维修设备；辊压成型方式主要是通过两条非常坚硬的机动带实现，在机动带与压制辊筒的同时运作下，粉料逐渐被“连续”压制成型，辊压成型机有着比传统压机更大的压制力和更高的密度，不仅可以将瓷砖生坯切割成较小尺寸，其厚度更是从3-30mm都能生产，可实现柔性定制，故采用辊压成型制备的岩板是现在的新趋势，受到许多岩板企业的青睐。
但是，采用传统的辊压成型方式制备而得的岩板，不带防伪标识，基于岩板的较小厚度，也无法在成型时以辊压方式设置凹凸不平的防伪标识，导致目前市场上存在许多假冒品牌的岩板产品，影响消费者的购买体验和降低品牌的信誉度。
发明内容
本发明的目的在于提出一种带防伪标识的岩板，岩板的底部和/或正面具有防伪标识，可有效避免产品被假冒，且岩板的砖坯成型性好，可任意切割，成品具有高强度。
本发明的另一目的在于提出一种带防伪标识的岩板的其制备方法，通过在辊压成型后增加防伪标识制备工序，可以在岩板的底部和/或正面形成防伪标识，且该制备方法简单，可批量生产。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种带防伪标识的岩板，包括砖坯和位于砖坯正面的面釉层，所述岩板还包括防伪层和/或防伪标识纹理，所述防伪层设于所述面釉层和砖坯之间，所述防伪标识纹理位于所述砖坯的底部；
所述防伪层具有夜光效果；
所述防伪标识纹理的原料为MgO底浆。
进一步的，所述防伪层由胶水和防伪粉组成，所述防伪粉附着于所述胶水表面；
所述防伪粉由发光剂和超细干粒组成，所述发光剂和超细干粒的重量比为1:1。
进一步的，所述发光剂由碳酸盐、第一氧化物、第二氧化物和助熔剂组成；
所述第一氧化物为氧化镝、氧化铕和氧化铽中的一种；
所述第二氧化物为氧化铝、氧化硅和氧化镁中的一种或多种；
所述助熔剂包括硼酸和氟氨酸中的一种或两种。
进一步的，所述超细干粒的粒径为80-250目，所述发光剂的粒径为80-250目，所述超细干粒的粒径与所述发光剂的粒径相同。
进一步的，按重量份数，所述砖坯包括以下原料：8-10份超白硅灰石、8-10份水洗高岭土、7-8份和平超白砂、4-5份膨润土、18-20份球土、2-3份超白钾砂、5-6份镁质土、11-13份水洗泥、28-30份水磨砂和0.4-0.6份三聚。
一种带防伪标识的岩板的制备方法，用于制备以上所述带防伪标识的岩板，包括以下步骤：
(1)将原料混合均匀，球磨，得到岩板粉料；
(2)将所述岩板粉料辊压成型，得到砖坯；
(3)在砖坯设置防伪标识，所述防伪标识的设置方法包括以下方法A和方法B中的一种或两种：
方法A：以带防伪标识纹理的胶辊在砖坯的底面上MgO底浆，所述MgO底浆在砖坯的底面形成防伪标识纹理；
方法B：在砖坯的正面喷胶水，在胶水的表面布施防伪粉，形成防伪标识图案，得到防伪层；
(4)所述步骤(3)所得砖坯的正面淋透明面釉或布施透明干粒，烧成，抛光，得到带防伪标识的岩板。
进一步的，按重量比，所述岩板粉料的含水率为8.5％-9.0％，所述岩板粉料的容重为0.93-0.96g/cm3。
进一步的，所述MgO底浆包括80-90份氧化镁和0.4-0.6份三聚，所述MgO底浆的比重为1.1-1.2。
进一步的，在所述步骤(3)制备防伪标识前，将所述砖坯干燥，在干燥后的砖坯的正面施底釉；
干燥后的所述砖坯的强度为3.5-3.8Mpa。
进一步的，所述步骤(4)中，烧成的温度为1100-1250℃。
本发明的有益效果为：
1、本方面通过在岩板的正面设置防伪层和/或在岩板的底部设置防伪标识纹理，使得所制备的岩板带有防伪标识，可有效防止产品被假冒，增强客户使用信心和提升品牌信誉度。且该防伪标识的制备方法简单，容易实现工业化生产。
2、本发明带防伪标识的岩板采用该辊压成型方式制得，其砖面平整度高，无辊棒印及格栅印，釉面效果好，且辊压成型砖坯大小可随意切，实现高端定制版面大小需求，可有效避免成品后期加工切割带来的破损问题。
附图说明
图1是本发明实施例1带防伪标识的岩板的剖视图；
图2是图1所示A的局部放大图；
图3本发明实施例2带防伪标识的岩板的剖视图；
图4是图3所示B的局部放大图；
图5是本发明实施例3带防伪标识的岩板的剖视图；
图6是图5所示C的局部放大图；
图7是图1和图5所示带防伪标识的岩板的底面图；
其中，面釉层1、印花层2、底釉层3、砖坯4、防伪层5和防伪标识纹理6。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施方式进一步说明本发明的技术方案。
一种带防伪标识的岩板，包括砖坯4和位于砖坯正面的面釉层1，岩板还包括防伪层5和/或防伪标识纹理6，防伪层5设于面釉层1和砖坯4之间，防伪标识纹理6位于砖坯4的底部；
防伪层5具有夜光效果；
防伪标识纹理的原料为MgO底浆。
值得说明的是，本发明通过在岩板上设置防伪层5和/或防伪标识纹理6，使得所制备的岩板具有防伪标识，达到仿伪的目的，可有效防止产品被假冒，增强客户使用信心和提升品牌信誉度。
具体的，在岩板上设置防伪层5和/或防伪标识纹理6，均可到达防伪的效果。在如图3和图4所示，岩板从上到下依次包括面釉层1、防伪层5、印花层2、底釉层3和砖坯4，在面釉层1和印花层2之间设有防伪层5，该防伪层5内具有隐形的防伪标识图案，该防伪标识图案具有夜光效果，在光线充足或白天的环境下，看不到防伪标识图案，在黑暗环境下，才显现防伪标识，达到仿伪的目的。
如图1、图2和图7所示，在砖坯4的底部设有防伪标识纹理6，通过直接观察砖坯4的底部，便可看到防伪标识，达到仿伪的目的。具体的，防伪标识纹理由MgO底浆形成，MgO底浆在常温下为粘稠的溶液，将MgO底浆做成防伪标识的图案粘附在岩板的底部，高温烧成后，MgO底浆形成防伪标识图案的固体，起到防伪的作用。
如图5、图6和图7所示，在面釉层1和印花层2之间设有防伪层5且在砖坯4的底部设有防伪标识纹理6，在白天或光线充足的环境下，可直接观察砖坯4的底部，便可看到防伪标识；当把砖坯4铺贴在基材后，可通过改变周围环境的光度，使周围环境变暗，使防伪层5的防伪标识呈现，便可识别防伪标识。
优选的，防伪层由胶水和防伪粉组成，防伪粉附着于胶水表面；
防伪粉由发光剂和超细干粒组成，发光剂和超细干粒的重量比为1:1。
具体的，胶水的图案为具有防伪作用的特定图案，该图案可作为防伪标识，防伪粉通过吸光呈现夜光效果，在黑暗环境下显现防伪标识，达到仿伪的目的，本发明所采用的发光剂的发光效果在烧成后才被激活，达到防伪效果，其发光功效损失少，发光效率高，且具有较长的发光寿命，可提高余辉时间。采用干法布料的方式布施防伪粉，将发光剂和超细干粒以1:1的重量比混合，在烧成熔融时，超细干粒可以助熔填充缝隙，使发光剂分布均匀，更好地发挥发光效果。具体的，发光剂的含量过少粘附量少，发光效果差；发光剂的含量过多釉面毛孔多，影响透感。
优选的，发光剂由碳酸盐、第一氧化物、第二氧化物和助熔剂组成；
第一氧化物为氧化镝、氧化铕和氧化铽中的一种；
第二氧化物为氧化铝、氧化硅和氧化镁中的一种或多种；
助熔剂包括硼酸和氟氨酸中的一种或两种。
值得说明的是，发光剂通过600-700℃固相烧结的而制得，采用不同成分的碳酸盐和第一氧化物可制得不同的发光原料，烧制后可获得不同颜色或不同颜色深度的发光效果。
优选的，超细干粒的粒径为80-250目，发光剂的粒径为80-250目，超细干粒的粒径与发光剂的粒径相同。
超细干粒和发光剂的粒径太大会影响防伪粉在胶水上的吸附效果，粒径太小，会使发光剂的发光效果减弱。
优选的，按重量份数，砖坯包括以下原料：8-10份超白硅灰石、8-10份水洗高岭土、7-8份和平超白砂、4-5份膨润土、18-20份球土、2-3份超白钾砂、5-6份镁质土、11-13份水洗泥、28-30份水磨砂和0.4-0.6份三聚。
值得说明的是，本发明配方中水洗高岭土、膨润土、球土、镁质土和水洗泥的用量达到50％以上，具有高的可塑性，满足辊压成型砖坯4对可塑性的要求。配方中的水洗泥具有易氧化不黑心、高强度和高可塑性的优点，有利于坯体成型和提高成品强度；硅灰石可提供钙助熔，减少原料烧成收缩，使原料烧成收缩为零；本配方选用优质水磨砂，其粒径均匀且与其他泥料的粒径大小相差小，可缩短球磨时间和节省能耗；外加剂采用三聚替代传统的水玻璃，使得球磨浆料易解胶且流动性好，本发明所述三聚为三聚磷酸钠。采用该配方并通过辊压成型制得的砖坯成型性能好、强度高、任意切割时烂砖少，并且烧成收缩在8-10％之内。
优选的，按重量份数，砖坯4包括以下原料：9份超白硅灰石、9份水洗高岭土、8份和平超白砂、5份膨润土、19份球土、2.5份超白钾砂、5.5份镁质土、12份水洗坭、30份水磨砂和0.5份三聚，采用该配方制备的岩板性能最优异，强度最高。
一种带防伪标识的岩板的制备方法，用于制备以上所述任一项带防伪标识的岩板，包括以下步骤：
(1)将原料混合均匀，球磨，得到岩板粉料；
(2)将岩板粉料辊压成型，得到砖坯；
(3)在砖坯4设置防伪标识，防伪标识的设置方法包括以下方法A和方法B中的一种或两种：
方法A：以带防伪标识纹理6的胶辊在砖坯4的底面上MgO底浆，MgO底浆在砖坯4的底面形成防伪标识纹理6；
方法B：在砖坯4的正面喷胶水，在胶水的表面布施防伪粉，形成防伪标识图案，得到防伪层；
(4)步骤(3)所得砖坯4的正面淋透明面釉或布施透明干粒，烧成，抛光，得到带防伪标识的岩板。
值得说明的是，传统的通过辊压成型制备而得的岩板没办法直接获得防伪标识，本发明通过增加防伪标识制备工序，使得所制备的岩板具有防伪标识，达到仿伪的目的，可有效防止产品被假冒，增强客户使用信心和提升品牌信誉度。
具体的，步骤(2)中将岩板粉料投进辊压成型机中，岩板粉料被上下两特制钢板通过辊压制成板状坯后，切割成所需尺寸的砖坯，采用该辊压成型方式制得的砖面平整度高，无辊棒印及格栅印，釉面效果好，且辊压成型砖坯大小可随意切，实现高端定制版面大小需求，可有效避免成品后期加工切割带来的破损问题。
具体的，本发明制备防伪标识的方法可以是方法A或方法B中的一种或两种，均可以达到防伪目的。其中，方法A是在砖坯4的底部施MgO底浆，通过带有防伪标识纹理6的胶辊在砖坯4的底部上MgO底浆，且通过砖坯4行进辊压方式施MgO底浆，使砖坯4的底部形成防伪标识纹理6，达到防伪的效果，该防伪标识可以是公司logo或者是其他的特定形状或图案。优选的，胶辊上还带有斜纹，在胶辊上增加斜纹可以更好的上浆和增大砖坯4在窑炉行进中的摩擦力从而达到控制走砖的作用，并且MgO底浆起到高温烧结时防止粘棒的作用。
方法B是在砖坯4的正面施完底釉和喷墨印花装饰后，以数码打印机或数码喷胶机在砖坯4的正面喷胶水，砖坯4表面胶水的图案为具有防伪作用的特定图案，该图案可作为防伪标识，在胶水的表面布施防伪粉，将布施防伪粉后的砖坯4烧成得到带防伪标识的岩板，防伪粉通过烧成后，发光效果被激活，通过吸光呈现夜光效果，在黑暗环境下显现防伪标识，达到仿伪的目的。具体的，可通过回收装置对未被胶水粘附的防伪粉进行吸附回收，避免过多的防伪粉扩散在胶水外的其他区域，使得防伪标识不清晰。
优选的，按重量比，岩板粉料的含水率为8.5％-9.0％，岩板粉料的容重为0.93-0.96g/cm3。
值得说明的是，岩板粉料的含水率过低会造成空气量多，压制时空气难完全排除造成层裂，若岩板粉料的含水率过高容易在压制时阻塞排气通道，造成层裂。粉料的容重过小会导致同体积粉料空气含量多，压制时易造成层裂。
优选的，MgO底浆包括80-90份氧化镁和0.4-0.6份三聚，其中MgO底浆的比重为1.1-1.2。由于氧化镁的熔点高达到2852℃，故在烧成过程中氧化镁不会熔融，且在1000-1200℃时，氧化镁高温灼烧可转变为晶体，牢固的附着在砖坯的底部，从而使防伪标识纹理清晰可见，不宜脱落。
优选的，在步骤(3)制备防伪标识前，将砖坯4干燥，在干燥后的砖坯4的正面施底釉；
干燥后的砖坯4的强度为3.5-3.8Mpa。
优选的，步骤(4)中，烧成的温度为1100-1250℃。
本发明的发光剂其发光功效在烧成前未被激活，将发光剂与超细干粒1:1混合形成防伪粉，防伪粉吸附在胶水上，再对砖坯4淋面釉透明釉或布施透明干粒，然后在1100-1250℃烧成温度共烧，激活发光剂的发光功效，达到防伪效果。
下面通过实施例和对比例进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
一种带防伪标识的岩板，该岩板从上到下依次包括面釉层1、印花层2、底釉层3和砖坯4；值得说明的是，岩板还包括防伪标识纹理6，防伪标识纹理6位于砖坯4的底部。
按重量份数，岩板的砖坯包括以下原料：9份超白硅灰石、9份水洗高岭土、8份和平超白砂、5份膨润土、19份球土、2.5份超白钾砂、5.5份镁质土、12份水洗坭、30份水磨砂和0.5份三聚磷酸钠。
其制备方法包括以下步骤：
(1)将各原料混合均匀，球磨，得到岩板粉料，岩板粉料的含水率为8.7％，所述岩板粉料的容重为0.94g/cm3；
(2)将岩板粉料辊压成型，得到砖坯，将砖坯干燥和施底釉，其中干燥后砖坯4的强度为3.6Mpa；
(3)以带有防伪标识纹理和斜纹的胶辊在砖坯底部上MgO底浆，并通过砖坯行进辊压方式施MgO底浆，MgO底浆在砖坯的底面形成防伪标识纹理；
(4)在带防伪标识的砖坯的正面淋面釉透明釉或布施透明干粒，烧成，抛光，得到带防伪标识的岩板；其中烧成的温度为1200℃。
具体的，通过实施例1的配方和制备方法所制备的带防伪标识的岩板的砖坯成型性能好、可任意切割，成品强度高。并且，该制备方法获得的岩板的底部带有斜纹和防伪标识纹理，可有效防止产品被假冒，增强客户使用信心，提升品牌信誉度。
实施例2
本实施例的配方和制备方法和实施例1基本相同，不同之处在于步骤(3)制备防伪标识的方法不同，本实施例的防伪标识的制备方法为砖坯4喷墨印花后，以数码打印机或数码喷胶机在砖坯的正面喷胶水，砖坯表面胶水的图案为具有防伪作用的特定图案，该图案可作为防伪标识，在胶水的表面布施防伪粉，将布施防伪粉后的砖坯，淋透明面釉或布施透明干粒，烧成，抛光，得到带防伪标识的岩板。
值得说明的是，防伪粉由发光剂和超细干粒组成，发光剂和超细干粒的重量比为1:1，其中发光剂由碳酸钙、氧化铕、氧化铝和硼酸组成。
具体的，通过上述的配方和制备方法所制备的带防伪标识的岩板的正面带有隐性防伪标识，在光线非常亮或白天的环境下，仅看到岩板正面的花纹图案而看不到防伪标识；在黑暗的环境下，岩板的正面的防伪标识呈现蓝色光，而其他的花纹或图案不显色和不发光，从而可以清晰的看到防伪标识的形状和图案，达到防伪的效果，而且防伪标识的发光亮度强、使用寿命长。
实施例3
本实施例的配方和制备方法和实施例1基本相同，不同之处在于步骤(3)制备防伪标识的方法不同，本实施例的防伪标识的制备方法为在砖坯的底部用带有斜纹和防伪标识纹理的胶辊上MgO底浆，并通过砖坯行进辊压方式施MgO底浆，在砖坯的底部形成防伪标识纹理；且在砖坯喷墨印花后，以数码打印机或数码喷胶机在砖坯的正面喷胶水，砖坯表面胶水的图案为具有防伪作用的特定图案，该图案可作为防伪标识，在胶水的表面布施防伪粉，将布施防伪粉后的砖坯，淋透明面釉或布施透明干粒，烧成，抛光，得到带防伪标识的岩板。
值得说明的是，上述防伪粉由发光剂和超细干粒组成，发光剂和超细干粒的重量比为1:1，其中发光剂由碳酸钙、氧化铕、氧化铝和硼酸组成。
具体的，通过上述岩板的配方和制备方法以及发光剂的配方制备岩板，获得带防伪标识的岩板，该岩板的砖坯成型性能好、可任意切割、成品强度高、烧成收缩在8-8.5％之内。并且，该制备方法获得的岩板的底部和正面均带有防伪标识纹理，通过直接观察可看到岩板底部的防伪纹理，在黑暗的环境下，岩板的正面的防伪标识呈现蓝色光，而其他的花纹或图案不显色和不发光，从而可以清晰的看到岩板正面的防伪标识的形状和图案，可有效防止产品被假冒，增强客户使用信心，提升品牌信誉度。
对比例1
本对比例1的配方和制备方法和实施例1基本相同，不同之处在于，防伪标识的制备方法不同，本对比例1用带有防伪标识纹理的胶辊在辊压成型后的湿坯的底部辊压出传统的凹凸不平的防伪标识纹理，得到带防伪标识纹理的砖坯，在根据实施例1的制备方法制备得到带防伪标识的岩板。
采用该方法制备得到的岩板，由于该岩板的厚度较薄，其底部还带有内凹的防伪标识纹理，导致在砖坯切割过程中，砖坯容易破损，烂砖多，成品的合格率低；并且在烧成过程中，砖坯容易开裂，成品强度低。
实施例4-8
实施例4-8的制备方法和实施例3基本相同，不同之处在于砖坯4的原料的配方不一样，实施例4-8砖坯的原料的配方如下表1所示：
表1带防伪标识的岩板的砖坯配方(按重量份数)
原料的重量份数 实施例4 实施例5 实施例6 实施例7 实施例8
超白硅灰石/份 8 8.5 9 9.5 10
水洗高岭土/份 8 8.5 9 9.5 10
和平超白砂/份 8 8 7 7.5 7
膨润土/份 5 5 4.5 4 4
球土/份 20 20 19 19.5 18
超白钾砂/份 3 2.5 2 2 2.5
镁质土/份 5 5 5.5 5.5 6
水洗坭/份 12.5 11.5 12 12 13
水磨砂/份 28 29 30 29.5 29
三聚/份 0.4 0.6 0.6 0.5 0.5
具体的，分别采用上述表1中各配方以上述的方法制备带防伪标识的岩板，并对获得的带防伪标识的岩板按照岩板的国家标准检测方法或岩板常规检测方法进行以下性能检测，其结果如下表2所示：
表2实施例4-8中制得带防伪标识的岩板的性能检测结果
检测结果 实施例4 实施例5 实施例6 实施例7 实施例8
可塑性 可塑性好 可塑性好 可塑性好 可塑性好 可塑性最好
干胚强度/Mpa 3.8 3.6 3.8 3.5 3.7
收缩率/％ 8.5 8.3 8.2 8.1 8
通过实施例4-8的性能测试结果可知，实施例4-8的正面和底部均带有防伪标识，并且，按重量份数，当砖坯原料组成为8-10份超白硅灰石、8-10份水洗高岭土、7-8份和平超白砂、4-5份膨润土、18-20份球土、2-3份超白钾砂、5-6份镁质土、11-13份水洗泥、28-30份水磨砂和0.4-0.6份三聚时，所制备的带防伪标识的岩板均具有可塑性好、干胚强度高、收缩率低的特点，其烧成收缩率在8-8.5％之内。实施例8中水洗高岭土、膨润土、球土、镁质土和水洗泥的用量为51份，所制备的岩板的可塑性最好。配方中硅灰石的加入量会影响坯体烧成收缩率，实施例8中硅灰石的加入量为10份，所制备的的岩板的烧成收缩率最低，仅为8％。
对比实施例2-5
对比实施例2-5的制备方法和实施例5基本相同，不同之处在于砖坯4配方中水洗高岭土、膨润土、球土、镁质土、水洗坭、等泥用量不一样，对比实施例2-5砖坯中泥的重量份数如下表3所示：
表3带防伪标识的岩板的砖坯配方(按重量份数)
Figure BDA0003016723360000131
Figure BDA0003016723360000141
具体的，分别采用上述表3中各配方以上述的方法制备带防伪标识的岩板，并对获得的带防伪标识的岩板按照岩板的国家标准检测方法或岩板常规检测方法进行以下性能检测，其结果如下表4所示：
表4对比实施例2-5中制得带防伪标识的岩板的性能检测结果
Figure BDA0003016723360000142
通过对比实施例2-5的性能测试结果可知，虽然所制备的岩板的正面和底部均带有防伪标，但是岩板的综合性能差，对比实施例2-5中水洗高岭土、膨润土、球土、镁质土和水洗泥的重量份数分别是38份、40份、59份、64份，由此可见，配方中泥的水洗高岭土、膨润土、球土、镁质土和水洗泥这些泥原料的重量份数小于50份时，砖坯成型的可塑性较差，特别是对比实施例2中，当配方中泥原料的重量份数为38份时，坯体成型的可塑性差，在坯体成型过程中容易导致坯体开裂；同时，当泥原料的重量份数较大时，可塑性原料的占比较多而非可塑性原料的占比少，也会导致岩板的综合性能差，如对比实施例5中，当泥原料的重量份数为64份时，虽然原料的可塑性好，但是由于混合原料瘠性原料较少，会导致砖坯无法成型，即使是成型的砖坯其强度也非常差。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种带防伪标识的岩板，包括砖坯和位于砖坯正面的面釉层，其特征在于，所述岩板还包括防伪层和防伪标识纹理，所述防伪层设于所述面釉层和砖坯之间，所述防伪标识纹理位于所述砖坯的底部；
所述防伪层具有夜光效果；所述防伪层由胶水和防伪粉组成，所述防伪粉附着于所述胶水表面；所述防伪粉由发光剂和超细干粒组成，所述发光剂和超细干粒的重量比为1:1；所述胶水的图案为具有防伪作用的特定图案；所述超细干粒的粒径为80-250目，所述发光剂的粒径为80-250目，所述超细干粒的粒径与所述发光剂的粒径相同；
所述防伪标识纹理的原料为MgO底浆，以带防伪标识纹理的胶辊在砖坯的底面上MgO底浆，所述MgO底浆在砖坯的底面形成防伪标识纹理；
所述MgO底浆包括80-90份氧化镁和0.4-0.6份三聚磷酸钠，所述MgO底浆的比重为1.1-1.2；
按重量份数，所述砖坯包括以下原料：8-10份超白硅灰石、8-10份水洗高岭土、7-8份和平超白砂、4-5份膨润土、18-20份球土、2-3份超白钾砂、5-6份镁质土、11-13份水洗泥、28-30份水磨砂和0.4-0.6份三聚磷酸钠。
2.根据权利要求1所述带防伪标识的岩板，其特征在于，所述发光剂由碳酸盐、第一氧化物、第二氧化物和助熔剂组成；
所述第一氧化物为氧化镝、氧化铕和氧化铽中的一种；
所述第二氧化物为氧化铝、氧化硅和氧化镁中的一种或多种；
所述助熔剂包括硼酸和氟氨酸中的一种或两种。
3.一种带防伪标识的岩板的制备方法，其特征在于，用于制备权利要求1-2任一项所述带防伪标识的岩板，包括以下步骤：
（1）将原料混合均匀，球磨，得到岩板粉料；
（2）将所述岩板粉料辊压成型，得到砖坯；
（3）在砖坯设置防伪标识，所述防伪标识的设置方法包括以下方法A和方法B：
方法A：以带防伪标识纹理的胶辊在砖坯的底面上MgO底浆，所述MgO底浆在砖坯的底面形成防伪标识纹理；
方法B：在砖坯的正面喷胶水，在胶水的表面布施防伪粉，形成防伪标识图案，得到防伪层；
（4）步骤（3）所得砖坯的正面淋透明面釉或布施透明干粒，烧成，抛光，得到带防伪标识的岩板。
4.根据权利要求3所述带防伪标识的岩板的制备方法，其特征在于，按重量比，所述岩板粉料的含水率为8.5%-9.0%，所述岩板粉料的容重为0.93-0.96g/cm3。
5.根据权利要求3所述带防伪标识的岩板的制备方法，其特征在于，在所述步骤（3）制备防伪标识前，将所述砖坯干燥，在干燥后的砖坯的正面施底釉；
干燥后的所述砖坯的强度为3.5-3.8Mpa。
6.根据权利要求4所述带防伪标识的岩板的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中，烧成的温度为1100-1250℃。
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