CN103553579B

CN103553579B - 一种具有天然花岗岩特性的环保通体瓷质砖及其制备方法

Info

Publication number: CN103553579B
Application number: CN201310470606.7A
Authority: CN
Inventors: 姚文江; 李强
Original assignee: FOSHAN VIEWGRES Co Ltd
Current assignee: FOSHAN VIEWGRES Co Ltd
Priority date: 2012-12-05
Filing date: 2013-10-09
Publication date: 2014-11-05
Anticipated expiration: 2033-10-09
Also published as: CN103553579A; CN102942355A

Abstract

本发明属于建筑用瓷质砖制备技术领域，涉及一种具有天然花岗岩特性的环保通体瓷质砖及其制备方法。该瓷质砖中各化学组分基于氧化物总重量计的相对重量百分比为：Al₂O₃15～20%，SiO₂50～56%，Fe₂O₃10～20%，其他4～11%。通过配料、球磨、制粉、成型、釉浆制备、施釉、印花、烧成和出窑后自然冷却步骤制备而得。本发明解决了厚的瓷质砖在烧成工艺上难氧化的问题，该瓷质砖氧化性能好，中间层不易出现针孔、黑线、气泡等现象；解决了瓷质砖釉面质感无法达到天然花岗岩的表面质感的问题，该砖坯表面的凹凸纹理清晰，立体感强，表面纹理接近天然花岗岩；拓宽了钒钛废渣的应用范围，具有极高的社会效益和环保价值。

Description

一种具有天然花岗岩特性的环保通体瓷质砖及其制备方法

技术领域

本发明属于建筑装饰用瓷质砖制备技术领域，具体涉及一种具有天然花岗岩特性的环保通体瓷质砖及其制备方法。

背景技术

花岗石是常用装饰石材之一，品种丰富，颜色多样，使用历史悠久，能够凸显建筑的高贵典雅。天然花岗岩质地坚硬，经久耐用且易养护，是目前越来越受喜爱和追捧的石材装饰材料。然而，花岗岩作为不可再生资源，储蓄量是有限度的，既稀少成本又较高，特别是一些珍贵稀少的花岗岩石材，现在已经限量开采。近年来各国政府对于不可再生资源的开发利用已经严加限制，使得市场需求得不到满足。

CN1709822A公开了一种瓷砖的原料配方，由金岸陶土50～70wt%、湖山陶土10～25wt%和竹炭粉15～35wt%烧制，通过本配方制成的瓷砖漆黑光亮，色彩自然朴实，瓷砖强度和硬度高。“无釉快烧黑瓷砖的研制”（张旭东，无釉快烧黑瓷砖的研制，陶瓷工程，第32期第3卷，1998年6月：29～31）研究了以天然铬铁矿为色料制备无釉快烧黑瓷砖的配方组成及烧成条件，并确定了黑瓷黑度最佳的工艺参数。但是，作为亿万年风化的产物—金岸陶土以及作为色料的天然铬铁矿，其资源有限，生产成本较高。

“钒钛黑瓷的制造工艺及其在现代工业中的应用”（修大鹏，王启春等。钒钛黑瓷的制造工艺及其在现代工业中的应用，中国陶瓷，第44卷第4期，2008年4月：41～43）介绍了利用提钒尾渣和普通陶瓷原料按1:1配比，进行球磨、过筛、除铁、成型、干燥、烧成制造钒钛黑瓷的工艺方法，并对钒钛黑瓷的各种性能及其在现代工业中的应用等进行了分析和研究。

普通瓷质砖厚度一般在1cm以下，天然花岗岩的使用厚度一般比普通瓷质砖厚，当具有天然花岗岩特性的环保通体瓷质砖制作成1.6cm厚度以上时，在烧成工艺上存在着难氧化的问题，同时，其制成的瓷质砖表面硬度高，瓷质砖釉面质感无法达到天然花岗岩的表面质感。而且目前钒钛废渣目前只限于建筑陶瓷行业普通低档抛光砖领域的应用范围。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种具有天然花岗岩特性的环保通体瓷质砖。

本发明的另一目的在于提供一种具有天然花岗岩特性的环保通体瓷质砖的制备方法。

为解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：

一种具有天然花岗岩特性的环保通体瓷质砖，所述瓷质砖中各化学组分基于氧化物总重量计的相对重量百分比为：

作为本发明的进一步技术方案，所述瓷质砖的厚度为1.6cm以上，所述瓷质砖由以下重量百分比组成的原料制备得到：

在本发明中，所述钒钛废渣的含铁量在26～50%之间，还含有Si、Al、K、Na、V、Ti，外观呈黑色粉末状，烧成温度在1050～1200℃之间，烧制后呈黑色金属状，主要利用其呈色好，提高坯体的通体感；不需要使用色料，价格比黑色坯体色料便宜；而且可以将尾料利用在陶瓷制品中，可以算是废物利用，还可以减少其对环境的危害。

所述中温砂主要组成是二氧化硅，二氧化硅含量在80～95%之间，还伴有少量的三氧化二铝及氧化钾，烧成温度到达1200℃；在钒钛废渣中加入中温砂呈色好，主要用于调整泥料的可塑性、烧结过程中的体积膨胀可部分抵消烧结收缩、防止坯体在烧结过程中的熔融变形等作用、改善陶瓷坯体的强度等性能。

所述熟焦是一种优质硬质耐火粘土，主要化学成分是Al₂O₃和SiO₂两种氧化物，杂质主要为碱、碱土和铁、钛等的氧化物，以及一些有机物。各种氧化物均起助熔作用，会降低原料的耐火度，拓宽烧结熔融范围。

所述海南泥是一种颜色多样、细分散的多种含水铝硅酸盐矿物的混合体，其矿物粒径一般小于2μm，主要由粘土矿物以及其它一些杂质矿物组成，含三氧化二铝可达32%；是由风化了的粘土矿物借雨水或风力的搬运作用搬离原母岩后，在低洼的地方沉积而成的矿床，也叫二次粘土。原矿通过水洗可将其中的部分杂质去除，含水率较高，一般到达33～38%，属于高粘粘土，可塑性和结合性很强，干坯强度高，收缩大，具有很强的离子交换性。

所述文祖石属于硬质粘土，外观呈浅黄色，与含三氧化二铝25%左右，与文祖土共生，具有体积稳定、强度大、透气性好等特性，主要提供Si、Al。

所述钾钠长石是K、Na、Ca等碱金属或碱土金属的硅铝酸盐的矿物，钾钠含量在5%以上，质量稳定；在烧成前长石能起瘠性原料的作用，减少坯体的干燥收缩和变形，改善干燥性能，缩短干燥时间。在烧成时可作为熔剂降低烧成温度，促使石英和高岭土熔融，并在液相中互相扩散渗透而加速莫来石的形成。熔融中生成的长石玻璃体充填于坯体的莫来石晶粒之间，使坯体致密而减少空隙，从而提高其机械强度和介电性能。此外长石玻璃的生成还能提高坯体的透光性。长石在陶瓷坯体中的掺入量随原料不同、产品的要求不同而异。

所述铁口土主要化学成分是二氧化硅、三氧化二铝和水，还含有铁、镁、钙、钠、钾等元素，Na₂O和CaO含量对铁口土的物理化学性质和工艺技术性能影响颇大。所述铁口土为碱性土，它与水、瘠性原料的掺和物具有可塑性和黏结性，它属于膨润土性质但有别于其它类型的膨润土，经窑炉烧制后不易气泡，由于含钙、镁的原因，始熔点较低，大约850～900℃就可开始熔融，也是很好的助熔剂。

在本发明中，进窑炉烧成后瓷质砖的中间层易出现针孔、黑线、气泡等现象，由于钒钛废渣的始熔温度低，在900～1000℃就开始熔融，阻碍带有基质内的粘土无法正常发生化学反应，由于铁口土的烧失量较大，本发明通过控制铁口土的用量，使其能充分氧化，解决了难氧化的问题。

在本发明中，坯体生坯强度不够，只有0.55MPa，通过加入海南泥，提高生坯强度至0.75MPa，可以承受设备的机械效率不足和生坯在烘干窑内气流的冲击。

在本发明中，钒钛废渣与中温砂融合发色好，然而由于中温砂的含Si量高，其中也伴随一定量的游离石英，石英在烧成过程中会产生两次晶体转换，若中温砂的含量大于25%，在急速冷却过程中将导致坯体无法承受石英的晶体转换，产生裂砖现象，中温砂含量在18～25%，可以解决瓷质砖易裂砖的问题。

一种具有天然花岗岩特性的环保通体瓷质砖的制备方法，包括以下步骤：

1）配料：采用高空落料式的混料方法将原料在混料机中混合均匀，得到基础料，备用；

2）球磨：将步骤1）中所得的基础料掺入水进行湿法球磨，使用氧化铝作为球磨介质，球磨至粒度为0.2～0.5mm，调整水分含量为34～36%，得到球磨后的浆料；

3）制粉：将步骤2）中球磨后的浆料用80～100目的筛网过筛，去除粗粒和杂质，放入泥浆池内陈腐，陈腐完毕后转入中转泥浆池，进行搅拌均化，喷雾干燥，得到制粉后的粉料，水分含量为6.8～7.4%；

4）成型：将步骤3）中制得的粉料进行压制成型，得到坯料；

5）釉浆制备：将钾钠长石、高岭土、硅灰石、氧化铝、滑石、氧化锌和碳酸钙混合均匀，过筛，加水调整水分含量为55～60%，制得釉浆；

6）施釉、印花：将步骤5）制得的釉浆在成型的坯料表面进行施釉、印花；

7）烧成：将施釉、印花后的坯料置于辊道窑中烧成；

8）出窑后自然冷却至室温，制得环保通体瓷质砖；所述瓷质砖的厚度为1.6cm以上，所述瓷质砖中各化学组分基于氧化物总重量计的相对重量百分比为：

在本发明中，为了保证原料混合更加均匀，上述步骤1）中采用高空落料式的混料方法。为了保证制粉得到的粉料粒度分布适合本发明的特定要求，上述步骤3）泥浆池一般采用八角池，避免采用四方池或圆筒形池。浆料除了在搅拌叶的作用下旋转外，还必须有上下回流交换、撞击，以避免浆料分层或形成搅拌不到的死角而造成沉淀，引起不均匀分布。在保证坯料可塑性的前提下，粉料含水量尽可能少，调整水分含量为6.8～7.4%，以缩短干燥时间，增强坯料的密度和强度。由于采取钒钛废渣，其主要成分是三氧化二铁，因此本发明在成型之前不需要除铁，传统的陶瓷制备在成型工艺之前都需要除铁。

作为本发明的进一步技术方案，步骤1）中所述原料的组成及其重量百分比为：

为了缩短球磨时间并且保证浆料细度更加稳定，作为本发明的进一步技术方案，步骤2）中球磨机内的40mm球石：50mm球石：60mm球石的比例分别为3：5：2；制得的浆料的细度为0.063mm孔径筛余量为2.0～3.0%，浆料流速为30～60S，浆料的比重为1.70～1.74g/ml。

为了使得坯料具有良好的可塑性，能满足成型要求，并保证砖坯有足够的强度，不致产生变形。作为本发明的进一步技术方案，步骤3）在八角形的泥浆池中陈腐10～14小时，采用三叶强力快速型搅拌叶进行搅拌均化；制得的粉料粒度分布为：

上述粒度比例的粉料中固体颗粒排列的有序程度低，即不形成定向排列。可以避免在成型坯体中形成各向异性结构，引起干燥变形甚至开裂。上述制得的粉料流动性好，能迅速充满模具的各个角落，以保证砖体的密度均匀一致。粉料堆积密度大，压缩比小，空气含量少。

作为本发明的进一步技术方案，步骤4）中的成型速度为4.0～4.5次/分钟，成型压力为26000～28000KN；坯料规格为600*600mm²，坯料厚度为21.6～22.6mm，干燥后的坯料强度为＞0.8MPa。

为了保证釉浆的始熔点要高，避免低温熔融后影响坯体的排气，而且，为了保证瓷质砖的釉面细腻，发色较好；膨胀系数高，防污及耐磨性能良好。作为本发明的进一步技术方案，所述步骤5）中釉浆的各种组分的重量百分比为：

上述各种成分混合后化学组分的重量百分比为：

步骤5）制得的釉料的细度为0.045mm孔径筛余量为0.4～0.5%，釉料的比重为1.38～1.41g/ml。

为使本发明的瓷质砖砖坯表面的凹凸纹理清晰，立体感强，砖坯表面纹理更接近、还原天然花岗岩，作为本发明的进一步技术方案，步骤6）中使用喷釉方式进行施釉，施釉流速为13～15S，每670*670mm²面积所施釉浆的重量为 165～180g。

为了使瓷质砖充分氧化，避免中间层出现针孔、黑线、气泡等现象，作为本发明的进一步技术方案，步骤7）中高温烧成周期为100～110min，高温烧成温度为1170～1200℃，保温时间为6～14分钟。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

1）解决了厚的瓷质砖在烧成工艺上难氧化的问题，本发明制得的瓷质砖的厚度为1.6cm以上，是一种厚砖，该瓷质砖氧化性能好，中间层不易出现针孔、黑线、气泡等现象；

2）解决了瓷质砖釉面质感无法达到天然花岗岩的表面质感的问题，本发明的瓷质砖砖坯表面的凹凸纹理清晰，立体感强，砖坯表面纹理接近天然花岗岩；

3）拓宽了钒钛废渣目前只限于建筑陶瓷行业普通低档抛光砖领域的应用范围，本发明利用工业废渣制作瓷砖，净化了环境，减少了环境污染，同时降低了产品的成本，具有极高的社会效益和环保价值。

具体实施方式

本发明的钒钛废渣来源于河北境内，是提金属钒、钛的尾矿；中温砂来源于山东蒙阴地区；熟焦是山东省淄博地区产出的一种优质硬质耐火粘土；海南泥是一种颜色多样、细分散的多种含水铝硅酸盐矿物的混合体；文祖石来源于山东淄博，属于硬质粘土；钾钠长石是K、Na、Ca等碱金属或碱土金属的硅铝酸盐的矿物，来源于烟台地区；铁口土来源于山东烟台境内，是一种黏土岩。

本发明所用的起始材料及其氧化物组成见表1。

表1起始材料及其氧化物组成（%）

	Al₂O₃	SiO₂	CaO	MgO	K₂O	Na₂O	Fe₂O₃	TiO₂	烧失
										钒钛废渣	—	23.14	2.34	2.18	0.8	5.0	48.13	10.23	0.91
中温砂	4.41	92.70	0.13	0.1	1.41	0.16	0.26	0.09	0.5
										熟焦	49.95	42.81	0.42	0.71	0.44	0.33	2.34	2.48	0.6
海南泥	35.12	48.22	0.22	0.22	1.59	0.46	1.24	0.65	12.03
										文祖石	28.11	61.4	0.36	0.15	0.740.	0.17	1.22	0.96	6.73
钾钠长石	15.01	74.16	0.48	0.05	6.36	3.00	0.18	0.02	0.55
										铁口土	14.82	73.09	1.14	1.07	3.96	0.88	1.18	0.1	3.5

注：表1中所示起始材料的氧化物百分含量是指氧化物以重量计占起始材料总重量的百分比。

一种具有天然花岗岩特性的环保通体瓷质砖，瓷质砖中各化学组分基于氧化物总重量计的相对重量百分比为：

瓷质砖的厚度为1.6cm以上，瓷质砖由以下重量百分比组成的原料制备得到：

1）配料：采用高空落料式的混料方法将原料在混料机中混合均匀，得到基础料，备用；原料的组成及其重量百分比为：

2）球磨：将步骤1）中所得的基础料掺入水进行湿法球磨，使用氧化铝作为球磨介质，球磨机内的40mm球石：50mm球石：60mm球石的比例分别为3：5：2；球磨至粒度为0.2～0.5mm，调整水分含量为34～36%，得到球磨后的浆料；制得的浆料的细度为0.063mm孔径筛余量为2.0～3.0%，浆料流速为30～60S，浆料的比重为1.70～1.74g/ml；

3）制粉：将步骤2）中球磨后的浆料用80～100目的筛网过筛，去除粗粒和杂质，放入八角形的泥浆池中陈腐10～14小时，陈腐完毕后转入中转泥浆池，采用三叶强力快速型搅拌叶进行搅拌均化，喷雾干燥，得到制粉后的粉料，水分含量为6.8～7.4%，粉料粒度分布为：

4）成型：将步骤3）中制得的粉料进行压制成型，成型速度为4.0～4.5次/分钟，成型压力为26000～28000KN，得到坯料，坯料规格为600*600mm²，坯料厚度为21.6～22.6mm，干燥后的坯料强度为＞0.8MPa；

5）釉浆制备：将钾钠长石、高岭土、硅灰石、氧化铝、滑石、氧化锌和碳酸钙混合均匀，过筛，加水调整水分含量为55～60%，制得釉浆，釉料的细度为0.045mm孔径筛余量为0.4～0.5%，釉料的比重为1.38～1.41g/ml；釉浆的各种组分的重量百分比为：

上述各种成分混合后化学组分的重量百分比为：

6）施釉、印花：将步骤5）制得的釉浆在成型的坯料表面使用喷釉方式进行施釉、印花，施釉流速为13～15S，每670*670mm面积所施釉浆的重量为165～180g；

7）烧成：将施釉、印花后的坯料置于辊道窑中烧成，高温烧成周期为100～110min，高温烧成温度为1170～1200℃，保温时间为6～14分钟；具体烧成制度见表2：

表2窑炉烧成曲线

测试点	1	2	3	4	5	6	7	8	9
										上温℃	930	960	995	1005	1000	1025	1030	1030	1035
下温℃	955	1015	1025	1025	1030	1030	1035	1035	1035
										测试点	10	11	12	13	14	15	16	17	18
上温℃	1040	1070	1125	1160	1188	1188	1188	1160	550
										下温℃	1045	1050	1080	1095	1150	1188	1188	1188	1160

8）出窑后自然冷却至室温，制得环保通体瓷质砖；瓷质砖的厚度为1.6cm以上，瓷质砖中各化学组分基于氧化物总重量计的相对重量百分比为：

本发明制得的瓷砖性能测试方法如表3所示：

表3性能测试方法

本发明制得的瓷砖性能测试结果如表4所示：

表4性能测试结果

实施例1：

1）配料：采用高空落料式的混料方法将原料在混料机中混合均匀，得到基础料，备用；所述原料的组成及其重量百分比为：钒钛废渣18%、中温砂18%、熟焦16%、海南泥6%、文祖石14%、钾钠长石15%、铁口土13%；

2）球磨：将步骤1）中所得的基础料掺入水进行湿法球磨，使用氧化铝作为球磨介质，球磨机内的40mm球石：50mm球石：60mm球石的比例分别为3：5：2；球磨至粒度为0.2mm，调整水分含量为34%，得到球磨后的浆料；制得的浆料的细度为0.063mm孔径筛余量为3.0%，浆料流速为30S，浆料的比重为1.70g/ml；

3）制粉：将步骤2）中球磨后的浆料用80目的筛网过筛，去除粗粒和杂质，放入八角形的泥浆池中陈腐10小时，陈腐完毕后转入中转泥浆池，采用三叶强力快速型搅拌叶进行搅拌均化，喷雾干燥，得到制粉后的粉料，水分含量为6.8%；

4）成型：将步骤3）中制得的粉料进行压制成型，成型速度为4.0次/分钟，成型压力为26000KN，得到坯料，坯料规格为600*600mm²，坯料厚度为21.6 mm，干燥后的坯料强度为0.9MPar；

5）釉浆制备：将钾钠长石、高岭土、硅灰石、氧化铝、滑石、氧化锌和碳酸钙混合均匀，过筛，加水调整水分含量为60%，制得釉浆，釉料的细度为0.045mm孔径筛余量为0.5%，釉料的比重为1.41g/ml；釉浆的各种组分的重量百分比为：钾钠长石30%、高岭土22%、硅灰石8%、氧化铝8%、滑石6%、氧化锌6%、碳酸钙20%；

6）施釉、印花：将步骤5）制得的釉浆在成型的坯料表面使用喷釉方式进行施釉、印花，施釉流速为15S，每670*670mm²面积所施釉浆的重量为180g；

7）烧成：将施釉、印花后的坯料置于辊道窑中烧成，按照表2的烧成制度，高温烧成周期为110min，高温烧成温度为1200℃，保温时间为14分钟；

8）出窑后自然冷却至室温，制得环保通体瓷质砖。

实施例2：

1）配料：采用高空落料式的混料方法将原料在混料机中混合均匀，得到基础料，备用；所述原料的组成及其重量百分比为：钒钛废渣23%、中温砂25%、熟焦12%、海南泥4%、文祖石8%、钾钠长石13%、铁口土15%；

2）球磨：将步骤1）中所得的基础料掺入水进行湿法球磨，使用氧化铝作为球磨介质，球磨机内的40mm球石：50mm球石：60mm球石的比例分别为3：5：2；球磨至粒度为0.5mm，调整水分含量为36%，得到球磨后的浆料；制得的浆料的细度为0.063mm孔径筛余量为2.8%，浆料流速为60S，浆料的比重为1.74g/ml；

3）制粉：将步骤2）中球磨后的浆料用100目的筛网过筛，去除粗粒和杂质，放入八角形的泥浆池中陈腐14小时，陈腐完毕后转入中转泥浆池，采用三叶强力快速型搅拌叶进行搅拌均化，喷雾干燥，得到制粉后的粉料，水分含量为7.4%；

4）成型：将步骤3）中制得的粉料进行压制成型，成型速度为4.5次/分钟，成型压力为28000KN，得到坯料，坯料规格为600*600mm²，坯料厚度为22.6mm，干燥后的坯料强度为0.8MPar；

5）釉浆制备：将钾钠长石、高岭土、硅灰石、氧化铝、滑石、氧化锌和碳酸钙混合均匀，过筛，加水调整水分含量为58%，制得釉浆，釉料的细度为0.045mm孔径筛余量为0.45%，釉料的比重为1.38g/ml；釉浆的各种组分的重量百分比为：钾钠长石60%、高岭土15%、硅灰石5%、氧化铝5%、滑石2%、氧化锌3%、碳酸钙10%；

6）施釉、印花：将步骤5）制得的釉浆在成型的坯料表面使用喷釉方式进行施釉、印花，施釉流速为14S，每670*670mm²面积所施釉浆的重量为175g；

7）烧成：将施釉、印花后的坯料置于辊道窑中烧成，按照表2的烧成制度，高温烧成周期为105min，高温烧成温度为1190℃，保温时间为10分钟；

8）出窑后自然冷却至室温，制得环保通体瓷质砖。

实施例3：

1）配料：采用高空落料式的混料方法将原料在混料机中混合均匀，得到基础料，备用；所述原料的组成及其重量百分比为：钒钛废渣20%、中温砂23%、熟焦16%、海南泥6%、文祖石12%、钾钠长石15%、铁口土8%；

2）球磨：将步骤1）中所得的基础料掺入水进行湿法球磨，使用氧化铝作为球磨介质，球磨机内的40mm球石：50mm球石：60mm球石的比例分别为3：5：2；球磨至粒度为0.3mm，调整水分含量为35%，得到球磨后的浆料；制得的浆料的细度为0.063mm孔径筛余量为2.0%，浆料流速为40S，浆料的比重为1.72g/ml；

3）制粉：将步骤2）中球磨后的浆料用100目的筛网过筛，去除粗粒和杂质，放入八角形的泥浆池中陈腐12小时，陈腐完毕后转入中转泥浆池，采用三叶强力快速型搅拌叶进行搅拌均化，喷雾干燥，得到制粉后的粉料，水分含量为7.2%；

4）成型：将步骤3）中制得的粉料进行压制成型，成型速度为4.2次/分钟，成型压力为27000KN，得到坯料，坯料规格为600*600mm²，坯料厚度为22.2mm，干燥后的坯料强度为0.9MPar；

5）釉浆制备：将钾钠长石、高岭土、硅灰石、氧化铝、滑石、氧化锌和碳酸钙混合均匀，过筛，加水调整水分含量为55%，制得釉浆，釉料的细度为0.045mm孔径筛余量为0.4%，釉料的比重为1.38g/ml；釉浆的各种组分的重量百分比为：钾钠长石40%、高岭土20%、硅灰石10%、氧化铝10%、滑石4%、氧化锌4%、碳酸钙12%；

6）施釉、印花：将步骤5）制得的釉浆在成型的坯料表面使用喷釉方式进行施釉、印花，施釉流速为13S，每670*670mm²面积所施釉浆的重量为165g；

7）烧成：将施釉、印花后的坯料置于辊道窑中烧成，按照表2的烧成制度，高温烧成周期为100min，高温烧成温度为1170℃，保温时间为6分钟；

8）出窑后自然冷却至室温，制得环保通体瓷质砖。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims

1.一种具有天然花岗岩特性的环保通体瓷质砖，其特征在于：所述瓷质砖中各化学组分基于氧化物总重量计的相对重量百分比为：

所述瓷质砖的厚度为1.6cm以上，所述瓷质砖由以下重量百分比组成的原料制备得到：

2.一种具有天然花岗岩特性的环保通体瓷质砖的制备方法，其特征在于包括以下步骤：

1)配料：采用高空落料式的混料方法将原料在混料机中混合均匀，得到基础料，备用；

2)球磨：将步骤1)中所得的基础料掺入水进行湿法球磨，使用氧化铝作为球磨介质，球磨至粒度为0.2～0.5mm，调整水分含量为34～36％，得到球磨后的浆料；

3)制粉：将步骤2)中球磨后的浆料用80～100目的筛网过筛，去除粗粒和杂质，放入泥浆池内陈腐，陈腐完毕后转入中转泥浆池，进行搅拌均化，喷雾干燥，得到制粉后的粉料，水分含量为6.8～7.4％；

4)成型：将步骤3)中制得的粉料进行压制成型，得到坯料；

5)釉浆制备：将钾钠长石、高岭土、硅灰石、氧化铝、滑石、氧化锌和碳酸钙混合均匀，过筛，加水调整水分含量为55～60％，制得釉浆；

6)施釉、印花：将步骤5)制得的釉浆在成型的坯料表面进行施釉、印花；

7)烧成：将施釉、印花后的坯料置于辊道窑中烧成；

8)出窑后自然冷却至室温，制得环保通体瓷质砖；所述瓷质砖的厚度为1.6cm以上，所述瓷质砖中各化学组分基于氧化物总重量计的相对重量百分比为：

步骤1)中所述原料的组成及其重量百分比为：

所述步骤5)中釉浆的各种组分的重量百分比为：

上述各种成分混合后化学组分的重量百分比为：

步骤5)制得的釉料的细度为0.045mm孔径筛余量为0.4～0.5％，釉料的比重为1.38～1.41g/ml

3.根据权利要求2所述的环保通体瓷质砖的制备方法，其特征在于：步骤2)中球磨机内的40mm球石：50mm球石：60mm球石的比例分别为3：5：2；制得的浆料的细度为0.063mm孔径筛余量为2.0～3.0％，浆料流速为30～60S，浆料的比重为1.70～1.74g/ml。

4.根据权利要求2所述的环保通体瓷质砖的制备方法，其特征在于：步骤3)在八角形的泥浆池中陈腐10～14小时，采用三叶强力快速型搅拌叶进行搅拌均化；制得的粉料粒度分布为：

5.根据权利要求2所述的环保通体瓷质砖的制备方法，其特征在于：步骤4)中的成型速度为4.0～4.5次/分钟，成型压力为26000～28000KN；坯料规格为600*600mm²，坯料厚度为21.6～22.6mm，干燥后的坯料强度为＞0.8MPa。

6.根据权利要求2所述的环保通体瓷质砖的制备方法，其特征在于：步骤6)中使用喷釉方式进行施釉，施釉流速为13～15S，每670*670mm²面积所施釉浆的重量为165～180g。

7.根据权利要求2所述的环保通体瓷质砖的制备方法，其特征在于：步骤7)中高温烧成周期为100～110min，高温烧成温度为1170～1200℃，保温时间为6～14分钟。