CN106007733A - 一种陶瓷粉料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种陶瓷粉料的制备方法,包括:将原料配送得到预配料的步骤;和将预配料粉碎化浆得到浆料的步骤;和对浆料进行过筛和除铁的步骤;和对过筛和除铁后的浆料进行喷雾造粒的步骤;其中,将预配料粉碎化浆得到浆料的步骤是通过球磨机将预配料粉碎;球磨机中不同直径的球石含量百分比为30mm:40mm:50mm:60mm=5~20:25~35:30~50:5~20;所述球磨机的转速为10~15rpm;球磨所使用的球石为高铝球石;该制备方法通过使用不同直径的球石互相配合对预配料进行粉碎,同时采用采用除铁槽和电磁除铁器对浆料进行除铁,提高了陶瓷粉料的制备效率,能耗小,效率高。

Description

一种陶瓷粉料的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及材料加工技术领域,具体涉及一种陶瓷粉料的制备方法。
背景技术
[0002] 目前,陶瓷材料是用天然或合成化合物经过成形和高温烧结制成的一类无机非金 属材料。它具有高熔点、高硬度、高耐磨性、耐氧化等优点。现有的陶瓷粉料的制备方法主要 由粉磨、除铁、均化、喷雾干燥制粉等工序组成。目前的制备方法主要存在以下缺陷:没有对 制备过程的中间产物的质量进行把控,导致每个步骤获得的中间产物质量不均与,直接影 响下一步骤的加工效率,例如粉碎后的浆料水分和流速的过低或过高,都不利于喷雾造粒 的效率最大化;每个步骤都没有科学地进行把控,综合起来造成连锁反应,使得粉料加工过 程复杂、生产粉料的效率低、质量低,最终导致产品的质量有缺陷。
发明内容
[0003] 针对现有技术的不足,本发明的目的在于提供一种陶瓷粉料的制备方法,该制备 方法提高了陶瓷粉料的制备效率,能耗小,效率高。
[0004] 为实现上述目的,本发明采用如下技术方案:一种陶瓷粉料的制备方法,包括:
[0005] 1)将原料配送得到预配料的步骤;和
[0006] 2)将预配料粉碎化浆得到浆料的步骤;和
[0007] 3)对浆料进行过筛和除铁的步骤;和
[0008] 4)对过筛和除铁后的浆料进行喷雾造粒的步骤;
[0009] 其中,步骤2)是通过球磨机将预配料粉碎;球磨机中不同直径的球石占球石总量 的重量份为:
[00Ί0] 直径30mm的球石:5~20份;
[0011] 直径40mm的球石:25~35份;
[0012] 直径50mm的球石:30~50份;
[00Ί3 ] 直径60mm的球石:5~20份。
[0014] 实现本发明的目的还可以通过采取如下技术方案达到:
[0015] 实现本发明的一种实施方式是:步骤1)是按原料的性质分层叠加在输送装置上; 其中,原料按砂质料、轻质料、黏土和化工料的顺序从下往上叠加。
[0016] 实现本发明的一种实施方式是:球磨机中不同直径的球石占球石总量的重量份 为:
[0017] 直径30mm的球石:15份;
[0018] 直径40mm的球石:35份;
[0019] 直径50mm的球石:35份;
[0020] 直径60mm的球石:15份。
[0021 ]实现本发明的一种实施方式是:所述球磨机的转速为10~15rpm。
[0022] 实现本发明的一种实施方式是:球磨所使用的球石为高铝球石。
[0023] 实现本发明的一种实施方式是:步骤2)中预配料、球石和水的质量比为:预配料: 球石:水=1:1~1.2:0.5~0.6;优选地,预配料、球石和水的质量比为:预配料:球石:水= I:1·I:0·5〇
[0024] 实现本发明的一种实施方式是:步骤2)所需时间为10~14h。
[0025]实现本发明的一种实施方式是:通过步骤2)得到的浆料,其含水率为32~35%,流 速为30~75cm/s,细度彡60um的浆料占总浆料的质量百分比为98~99%,比重为1.69~ 1 · 74g/mL〇
[0026]实现本发明的一种实施方式是:步骤3)中将浆料依次过4目和80~100目筛后进行 除铁;所述除铁步骤为采用除铁槽和电磁除铁器对浆料进行除铁。
[0027]实现本发明的一种实施方式是:步骤4)中喷雾造粒的温度为35~45°C。
[0028]本发明的有益效果在于:
[0029] 1.本发明通过使用不同直径的球石互相配合对预配料进行粉碎,提高了粉碎的效 率,使原料粉碎均匀;
[0030] 2.本发明从原料配送的步骤将原料按性质叠加放置,以砂质料垫底,轻质料夹在 中间,黏土和化工料叠加在上,防止运送过程扬起灰尘,也避免了黏土黏连在输送带上;
[0031] 3.本发明结合预配料、球石和水的配比设置,使得浆料的流速和含水率稳定,利于 进行喷雾造粒;
[0032] 4.本发明的除铁步骤采用除铁槽和电磁除铁器相结合,除铁效率高。
具体实施方式
[0033]下面,结合具体实施方式,对本发明做进一步描述:
[0034] 一种陶瓷粉料的制备方法,包括:
[0035] 1)将原料配送得到预配料的步骤;
[0036] 按原料的性质分层叠加在输送装置上;其中,原料按砂质料、轻质料、黏土和化工 料的顺序从下往上叠加;得到预配料;
[0037] 2)将预配料粉碎化浆得到浆料及检测的步骤;
[0038] 通过球磨机将预配料粉碎;球磨机中不同直径的球石占球石总量的重量份为:
[0039] 直径30mm的球石:5~20份;
[0040] 直径40mm的球石:25~35份;
[0041 ] 直径50mm的球石:30~50份;
[0042] 直径60mm的球石:5~20份;
[0043] 球石采用高铝球石,高铝球石的耐磨性好;所述球磨机的转速为10~15rpm;
[0044] 预配料、球石和水的质量比为:预配料:球石:水=1:1~1.2:0.5~0.6;所需时间 为10~14h,得到浆料;
[0045] 其中,通过使用不同直径的球石互相配合对预配料进行粉碎,提高了粉碎的效率 和匀度,粉碎过程循序渐进,预配料的细度逐渐变小,使得粉碎均匀;另外,通过球石的设置 结合预配料:球石:水的体积比例设置,球磨效率最高,浆料的含水率、流速符合喷雾造粒的 要求;
[0046] 得到的浆料,其含水率为32~35%,流速为30~75cm/s,细度彡60um的浆料占总浆 料的质量百分比为98~99%,比重为1.69~1.74g/mL;其中,细度<60um的浆料占总浆料的 质量百分比的测定方式为:将浆料过250目筛,将不能通过250目筛的浆料称重后,与过筛前 的浆料总质量比较,获得质量百分比;
[0047] 3)对浆料进行过筛和除铁的步骤;
[0048]将浆料依次过4目和80~100目筛后进行除铁;所述除铁步骤为采用除铁槽和电磁 除铁器对楽·料进彳丁除铁;
[0049] 本发明采用除铁槽和电磁除铁器相结合的方式对浆料进行除铁,除铁效率高,使 浆料的含铁量小于0.3%;
[0050] 4)对过筛和除铁后的浆料进行喷雾造粒的步骤;
[0051 ] 喷雾造粒的温度为35~45Γ ;
[0052]经过喷雾造粒步骤后,得到的粉料其含水率为6.5~7.5%,颗粒级配的含量百分 比为20目以下<1 %,20~40目35~50%,41~80目45~60% ;81目以上<5%,粉料细度均 匀,流动性良好。
[0053] 具体实施例:
[0054] 实施例1
[0055] 一种陶瓷粉料的制备方法,包括:
[0056] 1)将原料配送得到预配料的步骤;
[0057] 按原料的性质分层叠加在输送装置上;其中,原料按砂质料、轻质料、黏土和化工 料的顺序从下往上叠加;得到预配料;
[0058] 2)将预配料粉碎化浆得到浆料及检测的步骤;
[0059] 通过球磨机将预配料粉碎;球磨机中不同直径的球石占球石总量的重量份为:
[0060] 直径30mm的球石:20份;
[0061 ] 直径40mm的球石:35份;
[0062] 直径50mm的球石:35份;
[0063] 直径60mm的球石:10份;
[0064] 球石采用高铝球石;所述球磨机的转速为10~15rpm;预配料、球石和水的质量比 为:预配料:球石:水= 1:1.2:0.6;所需时间为10h,得到浆料;
[0065] 3)对浆料进行过筛和除铁的步骤;
[0066]将浆料依次过4目和80~100目筛后进行除铁;所述除铁步骤为采用除铁槽和电磁 除铁器对楽·料进彳丁除铁;
[0067] 4)对过筛和除铁后的浆料进行喷雾造粒的步骤;
[0068] 喷雾造粒的温度为38°C;
[0069]经过喷雾造粒步骤后,得到粉料。
[0070] 实施例2
[0071 ] -种陶瓷粉料的制备方法,包括:
[0072] 1)将原料配送得到预配料的步骤;
[0073]按原料的性质分层叠加在输送装置上;其中,原料按砂质料、轻质料、黏土和化工 料的顺序从下往上叠加;得到预配料;
[0074] 2)将预配料粉碎化浆得到浆料及检测的步骤;
[0075] 通过球磨机将预配料粉碎;球磨机中不同直径的球石占球石总量的重量份为:
[0076] 直径30mm的球石:15份;
[0077] 直径40mm的球石:35份;
[0078] 直径50mm的球石:35份;
[0079] 直径60mm的球石:15份;
[0080] 球石采用高铝球石;所述球磨机的转速为10~15rpm;预配料、球石和水的质量比 为:预配料:球石:水= 1:1.1:0.5;所需时间为12h,得到浆料;
[0081 ] 3)对浆料进行过筛和除铁的步骤;
[0082]将浆料依次过4目和80~100目筛后进行除铁;所述除铁步骤为采用除铁槽和电磁 除铁器对楽·料进彳丁除铁;
[0083] 4)对过筛和除铁后的浆料进行喷雾造粒的步骤;
[0084] 喷雾造粒的温度为40°C;
[0085] 经过喷雾造粒步骤后,得到粉料。
[0086] 实施例3
[0087] 一种陶瓷粉料的制备方法,包括:
[0088] 1)将原料配送得到预配料的步骤;
[0089] 按原料的性质分层叠加在输送装置上;其中,原料按砂质料、轻质料、黏土和化工 料的顺序从下往上叠加;得到预配料;
[0090] 2)将预配料粉碎化浆得到浆料及检测的步骤;
[0091] 通过球磨机将预配料粉碎;球磨机中不同直径的球石占球石总量的重量份为:
[0092] 直径30mm的球石:20份;
[0093] 直径40mm的球石:25份;
[0094] 直径50mm的球石:50份;
[0095] 直径60mm的球石:5份;
[0096] 球石采用高铝球石;所述球磨机的转速为10~15rpm;预配料、球石和水的质量比 为:预配料:球石:水= 1:1.2:0.5;所需时间为14h,得到浆料;
[0097] 3)对浆料进行过筛和除铁的步骤;
[0098]将浆料依次过4目和80~100目筛后进行除铁;所述除铁步骤为采用除铁槽和电磁 除铁器对楽·料进彳丁除铁;
[0099] 4)对过筛和除铁后的浆料进行喷雾造粒的步骤;
[0100]喷雾造粒的温度为45°C;
[0101] 经过喷雾造粒步骤后,得到粉料。
[0102] 对实施例1~3进行性能检测,检测结果如表1所示:
[0103]表1粉料性能检测数据
Figure CN106007733AD00071
[0105]对于本领域的技术人员来说,可根据以上描述的技术方案以及构思,做出其它各 种相应的改变以及变形,而所有的这些改变以及变形都应该属于本发明权利要求的保护范 围之内。

Claims (10)

1. 一种陶瓷粉料的制备方法,其特征在于包括: 1) 将原料配送得到预配料的步骤;和 2) 将预配料粉碎化浆得到浆料的步骤;和 3) 对浆料进行过筛和除铁的步骤;和 4) 对过筛和除铁后的浆料进行喷雾造粒的步骤; 其中,步骤2)是通过球磨机将预配料粉碎;球磨机中不同直径的球石占球石总量的重 量份为: 直径30mm的球石:5~20份; 直径40mm的球石:25~35份; 直径50mm的球石:30~50份; 直径60mm的球石:5~20份。
2. 如权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法,其特征在于:步骤1)是按原料的性质分层 叠加在输送装置上;其中,原料按砂质料、轻质料、黏土和化工料的顺序从下往上叠加。
3. 如权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法,其特征在于:球磨机中不同直径的球石占 球石总量的重量份为: 直径30mm的球石:15份; 直径40mm的球石:35份; 直径50mm的球石:35份; 直径60mm的球石:15份。
4. 如权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法,其特征在于:所述球磨机的转速为10~ 15rpm〇
5. 如权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法,其特征在于:球磨所使用的球石为高铝球 石。
6. 如权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法,其特征在于:步骤2)中预配料、球石和水 的质量比为:预配料:球石:水=1:1~1.2:0.5~0.6。
7. 如权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法,其特征在于:步骤2)所需时间为10~14h。
8. 如权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法,其特征在于:通过步骤2)得到的浆料,其 含水率为32~35%,流速为30~75cm/s,细度彡60um的浆料占总浆料的质量百分比为98~ 99%,比重为 1.69~1.74g/mL。
9. 如权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法,其特征在于:步骤3)中将浆料依次过4目 和80~100目筛后进行除铁;所述除铁步骤为采用除铁槽和电磁除铁器对浆料进行除铁。
10. 如权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法,其特征在于:步骤4)中喷雾造粒的温度 为 35 ~45°C。
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