CN113060936A - 一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及岩板生产领域，具体的公开了一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法，S1：烧制基础透明熔块，S2：烧制彩色结晶熔块B，S3：坯体和釉料原材料的筛选，S4：将S3中选取的材料入球进行球磨、均化、出浆、除铁除杂过筛、陈腐，S5：将S4中的坯体浆料通过高温喷雾造粉成粒，S6：将S5中的坯体粉料成型抛光后烘干成为生坯，S7：将透明熔块A与彩色结晶熔块B按照100％：10％‑40％混合后布在S6中打印图案后的生坯上，再经低温烘干、高温烧制以及缓冷后烧制成半成品瓷质岩板。可通过水刀机任意切割成所需的产品，制得成品，产品应用方面广，不受空间领域的限制，结晶体岩板表面上的效果与传统瓷砖、传统岩板相比，其表面有闪光般的彩色晶体效果。

Description

一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法
技术领域
本发明涉及一种岩板，具体涉及一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法，属于岩板制备领域。
背景技术
现有岩板制备方法为：1：烧制透明熔块，2：坯体和釉料原材料的筛选，3：将2中选取的材料入球进行球磨、均化、出浆、除铁除杂过筛、陈腐，4：将3中的坯体浆料通过高温喷雾造粉成粒，5：将4中的坯体粉料成型后烘干成为生坯，6：将透明熔块按照100％布在5中打印图案的生坯上，再经低温烘干、高温烧制以及缓冷后烧制成半成品瓷质岩板；本发明中的提及到的生坯抛光技术解决了传统压制压成型后生坯表面坯粉团、坯粉粒的现象提高了产品质量的优等率。本发明提及到的釉面多项结晶体透明基础熔块A与彩色结晶熔块B的混合物，丰富了现有的岩板釉面单调感，同时做出了真石材中云母的闪光效果。
发明内容
针对现有技术中的问题，本发明提供了一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法，包括以下步骤：
S1：烧制基础透明熔块，烧制后破碎；基础透明熔块的原料中按重量比包含钾长石48％，硝酸钾3％，石英粉25％，碳酸钡3％，氧化锌11％，白云石2％和方解石20％，经高温1650摄氏度煅烧制得透明熔块A，随后对透明熔块A进行破碎；
S2：烧制彩色结晶熔块B，彩色结晶熔块B的原料中按重量比包含锂长石38％，氧化铝10％，增白粉8％，白云石粉26％，石英粉20％，硅酸锆8％，碳酸钡8％，硼酸8％，晶核着色剂0.1-10％；
S3：坯体和釉料原材料的筛选；坯体选用钾砂、水磨钠长石、高白球土、煅烧滑石、透辉石、铝钒土、膨润土，釉料选用钾长石、钠长石、高岭土、石英粉、煅烧滑石、白云石、硅酸锆、煅烧氧化锌、煅烧氧化铝、霞石中的一种或多种，将选取的原材料进行均化和陈腐；
S4：将S3中选取的材料入球进行球磨、均化、出浆、除铁除杂过筛、陈腐；S3中坯体的原料入球，加入添加剂和水，入料后用40吨球球磨14小时，球磨后用流速杯测浆料流速在35-60秒内，100ml比重杯的浆料倒入250目筛网中水洗，测筛余烘干后质量在0.6-0.8g内，达到细度后放浆除铁除杂过筛，再入中转池均化浆料后陈腐12小时待喷雾造粒使用；
S3中釉料的原料入球后加入添加剂和水，入料后用5吨球球磨6小时，球磨后用比重杯测浆料比重189-192g/ml，流速杯测浆料流速在50-70秒内，100ml比重杯的浆料倒入325目筛网中水洗测筛余烘干后质量在0.5-0.8g内,达到细度后放浆除铁除杂过筛，再入中转池均化浆料后陈腐48小时后使用；
S5：将S4中的坯体浆料通过高温喷雾造粉成粒，再进行陈腐，坯体浆料经陈腐后送入喷雾塔经950℃高温雾化造粉，喷雾造粉水份控制在7.8％-8.2％；
S6：将S5中的坯体粉料成型抛光后烘干成为生坯，随后在生坯外部进行施釉后再打印图案；
S7：将透明熔块A与彩色结晶熔块B按照100％：10％-40％混合后布在S6中打印图案后的生坯上，施布量为350-800g/㎡，再经低温烘干、高温烧制以及缓冷后烧制成半成品瓷质岩板，再对半成品瓷质岩板进行抛光和磨边即可成为成品岩板。
优选的，所述S1中透明熔块A的熔点为1180℃、折射率为1.4-1.5、莫氏硬度为4-6级，且烧成后为无色透明玻璃体，且透明熔块A破碎时使用破碎机进行破碎，破碎筛选成60-200目数，60目1％，80目46％，100目22％，120目9％，200目22％。
优选的，所述S2中彩色结晶熔块B的熔点为2500℃、折射率为1.93-2.01、莫氏硬度为7-8级，抗热稳定性大于1350℃，晶核着色剂按照颜色配比分别为：浅黄：氧化铈1.5％，氧化镨0.3％；浅灰：氧化锰0.2％，氧化钴0.02％，氧化镍0.07％；浅咖啡：氧化镍0.8％；深咖啡：氧化锰5％，氧化镍0.8％，氧化铁3％；深蓝：氧化钴1％；黑色：氧化锰4.8％，氧化铁3.6％，氧化钴0.6％；绿色：氧化铬0.5％；金色：氧化锆5％。
优选的，所述S4中胚体的原料中按重量配比为高白球土15-25％，膨润土5-10％，煅烧滑石1-3％，透辉石1-3％，钾砂10-20％，水磨钠长石10-20％，铝钒土3-5％，且钾长石10-20％作为添加剂；
S4中釉料的原料中按重量配比为钾长石20-40％，钠长石20-40％，高岭土7-10％，石英粉10-20％，白云石2-5％，煅烧氧化铝7-15％，霞石8-12％，硅酸锆8-12％，添加剂为甲基0.10-0.16％，三聚0.28-0.34％。
优选的，所述S5中的粉料颗粒度为30目占2-11％，40目占14-30％，60目占40-55％，160目＜1％。
优选的，所述S6中采用岩板半干法粉料成型方法将胚体粉料冲压成型，经表面抛坯处理后经多层干燥烘干，烘干温度为180-250摄氏度，烘干后生坯水份＜0.5％，生坯强度达2.5mpa以上，生坯再经表面除尘处理后用钟罩淋面釉或喷釉柜喷釉的方式将S5中的釉料涂布在生坯上，再用喷墨机打印所需的图案，再喷胶水固定剂，采用干粒机干法将透明熔块A与彩色结晶熔块B的混合物布在生坯上，再喷胶水固定剂。
优选的，所述S7中采用180-250℃低温烘干，入窑前水份＜1.0％后在辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1140-1195℃，缓冷温度630-700℃，烧成周期为40-80min，烧成时间40-60min,缓冷时间15-20min，运用干粒抛磨块按顺序400目6组，600目6组，800目4组，1000目6组，2000目6组，每组磨块5个，高速旋转对表面先进行研磨抛平至60度，抛光后其彩色结晶粒出现析晶现象，再经过打腊机打磨至砖面95度以上，再磨边。
本发明的有益效果：
使用中可以根据家居、石材、陶瓷等方面的需求再进行深加工成品，岩板在性能上有优良的加工条件，可以根据家居、石材、陶瓷等方面的需求进行设计，可通过水刀机任意切割成所需的产品，制得成品，其装饰性强，产品应用方面广，不受空间领域的限制，结晶体岩板表面上的效果与传统瓷砖、传统岩板相比，其表面有闪光般的彩色晶体效果。丰富了现有的岩板釉面单调感，做出了真石材中云母的闪光效果，可以根据需求，做出不同量的晶体效果。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法，包括以下步骤：
S1：烧制基础透明熔块，烧制后破碎；基础透明熔块的原料中按重量比包含钾长石48％，硝酸钾3％，石英粉25％，碳酸钡3％，氧化锌11％，白云石2％和方解石20％，经高温1650摄氏度煅烧制得透明熔块A，随后对透明熔块A进行破碎；
S2：烧制彩色结晶熔块B，彩色结晶熔块B的原料中按重量比包含锂长石38％，氧化铝10％，增白粉8％，白云石粉26％，石英粉20％，硅酸锆8％，碳酸钡8％，硼酸8％，晶核着色剂0.1-10％；
S3：坯体和釉料原材料的筛选；坯体选用钾砂、水磨钠长石、高白球土、煅烧滑石、透辉石、铝钒土、膨润土，釉料选用钾长石、钠长石、高岭土、石英粉、煅烧滑石、白云石、硅酸锆、煅烧氧化锌、煅烧氧化铝、霞石中的一种或多种，将选取的原材料进行均化和陈腐；
S4：将S3中选取的材料入球进行球磨、均化、出浆、除铁除杂过筛、陈腐；S3中坯体的原料入球，加入添加剂和水，入料后用40吨球球磨14小时，球磨后用流速杯测浆料流速在35-60秒内，100ml比重杯的浆料倒入250目筛网中水洗，测筛余烘干后质量在0.6-0.8g内，达到细度后放浆除铁除杂过筛，再入中转池均化浆料后陈腐12小时待喷雾造粒使用；
S3中釉料的原料入球后加入添加剂和水，入料后用5吨球球磨6小时，球磨后用比重杯测浆料比重189-192g/ml，流速杯测浆料流速在50-70秒内，100ml比重杯的浆料倒入325目筛网中水洗测筛余烘干后质量在0.5-0.8g内,达到细度后放浆除铁除杂过筛，再入中转池均化浆料后陈腐48小时后使用；
S5：将S4中的坯体浆料通过高温喷雾造粉成粒，再进行陈腐，坯体浆料经陈腐后送入喷雾塔经950℃高温雾化造粉，喷雾造粉水份控制在7.8％-8.2％；
S6：将S5中的坯体粉料成型抛光后烘干成为生坯，随后在生坯外部进行施釉后再打印图案；
S7：将透明熔块A与彩色结晶熔块B按照100％：10％-40％混合后布在S6中打印图案后的生坯上，施布量为350-800g/㎡，再经低温烘干、高温烧制以及缓冷后烧制成半成品瓷质岩板，再对半成品瓷质岩板进行抛光和磨边即可成为成品岩板。
作为本发明的一种技术优化方案，所述S1中透明熔块A的熔点为1180℃、折射率为1.4-1.5、莫氏硬度为4-6级，且烧成后为无色透明玻璃体，且透明熔块A破碎时使用破碎机进行破碎，破碎筛选成60-200目数，60目1％，80目46％，100目22％，120目9％，200目22％。
作为本发明的一种技术优化方案，所述S2中彩色结晶熔块B的熔点为2500℃、折射率为1.93-2.01、莫氏硬度为7-8级，抗热稳定性大于1350℃，晶核着色剂按照颜色配比分别为：浅黄：氧化铈1.5％，氧化镨0.3％；浅灰：氧化锰0.2％，氧化钴0.02％，氧化镍0.07％；浅咖啡：氧化镍0.8％；深咖啡：氧化锰5％，氧化镍0.8％，氧化铁3％；深蓝：氧化钴1％；黑色：氧化锰4.8％，氧化铁3.6％，氧化钴0.6％；绿色：氧化铬0.5％；金色：氧化锆5％。
作为本发明的一种技术优化方案，所述S4中胚体的原料中按重量配比为高白球土15-25％，膨润土5-10％，煅烧滑石1-3％，透辉石1-3％，钾砂10-20％，水磨钠长石10-20％，铝钒土3-5％，且钾长石10-20％作为添加剂；
S4中釉料的原料中按重量配比为钾长石20-40％，钠长石20-40％，高岭土7-10％，石英粉10-20％，白云石2-5％，煅烧氧化铝7-15％，霞石8-12％，硅酸锆8-12％，添加剂为甲基0.10-0.16％，三聚0.28-0.34％。
作为本发明的一种技术优化方案，所述S5中的粉料颗粒度为30目占2-11％，40目占14-30％，60目占40-55％，160目＜1％。
作为本发明的一种技术优化方案，所述S6中采用岩板半干法粉料成型方法将胚体粉料冲压成型，经表面抛坯处理后经多层干燥烘干，烘干温度为180-250摄氏度，烘干后生坯水份＜0.5％，生坯强度达2.5mpa以上，生坯再经表面除尘处理后用钟罩淋面釉或喷釉柜喷釉的方式将S5中的釉料涂布在生坯上，再用喷墨机打印所需的图案，再喷胶水固定剂，采用干粒机干法将透明熔块A与彩色结晶熔块B的混合物布在生坯上，再喷胶水固定剂。
作为本发明的一种技术优化方案，所述S7中采用180-250℃低温烘干，入窑前水份＜1.0％后在辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1140-1195℃，缓冷温度630-700℃，烧成周期为40-80min，烧成时间40-60min,缓冷时间15-20min，运用干粒抛磨块按顺序400目6组，600目6组，800目4组，1000目6组，2000目6组，每组磨块5个，高速旋转对表面先进行研磨抛平至60度，抛光后其彩色结晶粒出现析晶现象，再经过打腊机打磨至砖面95度以上，再磨边。岩板烧成曲线如下：
Figure BDA0002942233930000071
坯体和釉料在烧成800-900℃时排除内在结晶水，在烧成900-1100℃氧化段排除坯体及釉料内氧化物成分气体CO2，在烧成1100-1200℃将坯体及釉料烧结析出液相，冷却带急冷630℃液相凝结成固，晶体在缓冷段冷却时析出彩色晶体。
实施例1：采用岩板半干法粉料成型技术，冲压成型，经表面抛坯处理，将抛光好的坯体经多层干燥烘干，烘干温度为180-250℃，烘干后生坯水份0.47％，生坯强度达2.56mpa，生坯再经表面除尘处理后用钟罩淋面釉的方式进行施釉后再用喷墨机打印所需的图案。再喷胶水固定剂，采用干粒机干法布透明熔块A与彩色结晶熔块B的混合物，其透明熔块A：彩色结晶熔块B的比例为100％：25％，施布量为500g/㎡，布料后再喷胶水固定剂
布好透明熔块A和彩色结晶熔块B制得的坯体经180-250℃低温烘干，入窑前水份1.0％在辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1185℃，环温1168℃，缓冷温度700℃，烧成周期为60min，制得半成品瓷质岩板。其烧成后表面彩色晶体随时间的变化开始析出晶体，再经表面抛光处理，运用干粒抛磨块对表面先进行研磨抛平至56-63度，抛光后其彩色结晶粒开始不断出现析晶现象，再经过打腊机打磨至砖面95-97度，再磨边，得到结晶体岩板成品。
实施例2：采用岩板半干法粉料成型技术，冲压成型，经表面抛坯处理，将抛光好的坯体经多层干燥烘干，烘干温度为180-250℃，烘干后生坯水份0.45％，生坯强度达2.7mpa，生坯再经表面除尘处理后用钟罩淋面釉的方式进行施釉后再用喷墨机打印图案。再喷胶水固定剂，采用干粒机干法布透明熔块A与彩色结晶熔块B的混合物，其透明熔块A：彩色结晶熔块B的比例为100％：15％，施布量为700g/㎡，布料后再喷胶水固定剂。
布好透明熔块A和彩色结晶熔块B的坯体经180-250℃低温烘干，入窑前水份1.0％在辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1189℃，环温1170℃，缓冷温度650℃，烧成周期为65min，制得半成品瓷质岩板。其烧成后表面彩色晶体随时间的变化开始析出晶体，再经表面抛光处理，运用干粒抛磨块对表面先进行研磨抛平至56-63度，抛光后其彩色结晶粒开始不断出现析晶现象，再经过打腊机打磨至砖面95-97度，再磨边，得到结晶体岩板成品。
实施例3：采用岩板半干法粉料成型技术，冲压成型，经表面抛坯处理，将抛光好的坯体经多层干燥烘干，烘干温度为180-250℃，烘干后生坯水份0.48％，生坯强度达2.66mpa，生坯再经表面除尘处理后用钟罩淋面釉的方式进行施釉后再用喷墨机打印图案。再喷胶水固定剂，采用干粒机干法布透明熔块A与彩色结晶熔块B的混合物，其透明熔块A：彩色结晶熔块B的比例为100％：10％，施布量为800g/㎡，布料后再喷胶水固定剂。
布好彩色晶体熔块制得的坯体经180-250℃低温烘干，入窑前水份1.0％在辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1183℃，环温1165℃缓冷温度650℃，烧成周期为75min，制得半成品瓷质岩板。其烧成后表面彩色晶体随时间的变化开始析出晶体，再经表面抛光处理，运用干粒抛磨块对表面先进行研磨抛平至56-63度，抛光后其彩色结晶粒开始不断出现析晶现象，再经过打腊机打磨至砖面95-97度，再磨边，得到结晶体岩板成品。
岩板成品后，需要物检其性能，使其吸水率干法＜0.03％，断裂模数实测≥50MPa,耐污染性＞5级，地砖摩擦系数单个值干法测≥0.6，防滑性能4级，耐磨性≥4级，耐家庭化学试剂和游泳池盐类不低于GB级，放射性内照≤0.9IRa、外照≤1.2Ir，经品质优选后才可打包进仓。
使用中可以根据家居、石材、陶瓷等方面的需求再进行深加工成品，岩板在性能上有优良的加工条件，可以根据家居、石材、陶瓷等方面的需求进行设计，可通过水刀机任意切割成所需的产品，制得成品，其装饰性强，产品应用方面广，不受空间领域的限制，结晶体岩板表面上的效果与传统瓷砖、传统岩板相比，其表面有闪光般的彩色晶体效果。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：烧制基础透明熔块，烧制后破碎；基础透明熔块的原料中按重量比包含钾长石48％，硝酸钾3％，石英粉25％，碳酸钡3％，氧化锌11％，白云石2％和方解石20％，经高温1650摄氏度煅烧制得透明熔块A，随后对透明熔块A进行破碎；
S2：烧制彩色结晶熔块B，彩色结晶熔块B的原料中按重量比包含锂长石38％，氧化铝10％，增白粉8％，白云石粉26％，石英粉20％，硅酸锆8％，碳酸钡8％，硼酸8％，晶核着色剂0.1-10％；
S3：坯体和釉料原材料的筛选；坯体选用钾砂、水磨钠长石、高白球土、煅烧滑石、透辉石、铝钒土、膨润土，釉料选用钾长石、钠长石、高岭土、石英粉、煅烧滑石、白云石、硅酸锆、煅烧氧化锌、煅烧氧化铝、霞石中的一种或多种，将选取的原材料进行均化和陈腐；
S4：将S3中选取的材料入球进行球磨、均化、出浆、除铁除杂过筛、陈腐；S3中坯体的原料入球，加入添加剂和水，入料后用40吨球球磨14小时，球磨后用流速杯测浆料流速在35-60秒内，100ml比重杯的浆料倒入250目筛网中水洗，测筛余烘干后质量在0.6-0.8g内，达到细度后放浆除铁除杂过筛，再入中转池均化浆料后陈腐12小时待喷雾造粒使用；
S3中釉料的原料入球后加入添加剂和水，入料后用5吨球球磨6小时，球磨后用比重杯测浆料比重189-192g/ml，流速杯测浆料流速在50-70秒内，100ml比重杯的浆料倒入325目筛网中水洗测筛余烘干后质量在0.5-0.8g内,达到细度后放浆除铁除杂过筛，再入中转池均化浆料后陈腐48小时后使用；
S5：将S4中的坯体浆料通过高温喷雾造粉成粒，再进行陈腐，坯体浆料经陈腐后送入喷雾塔经950℃高温雾化造粉，喷雾造粉水份控制在7.8％-8.2％；
S6：将S5中的坯体粉料成型抛光后烘干成为生坯，随后在生坯外部进行施釉后再打印图案；
S7：将透明熔块A与彩色结晶熔块B按照100％：10％-40％混合后布在S6中打印图案后的生坯上，施布量为350-800g/㎡，再经低温烘干、高温烧制以及缓冷后烧制成半成品瓷质岩板，再对半成品瓷质岩板进行抛光和磨边即可成为成品岩板。
2.根据权利要求1所述的一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法，其特征在于，所述S1中透明熔块A的熔点为1180℃、折射率为1.4-1.5、莫氏硬度为4-6级，且烧成后为无色透明玻璃体，且透明熔块A破碎时使用破碎机进行破碎，破碎筛选成60-200目数，60目1％，80目46％，100目22％，120目9％，200目22％。
3.根据权利要求1所述的一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法，其特征在于，所述S2中彩色结晶熔块B的熔点为2500℃、折射率为1.93-2.01、莫氏硬度为7-8级，抗热稳定性大于1350℃，晶核着色剂按照颜色配比分别为：浅黄：氧化铈1.5％，氧化镨0.3％；浅灰：氧化锰0.2％，氧化钴0.02％，氧化镍0.07％；浅咖啡：氧化镍0.8％；深咖啡：氧化锰5％，氧化镍0.8％，氧化铁3％；深蓝：氧化钴1％；黑色：氧化锰4.8％，氧化铁3.6％，氧化钴0.6％；绿色：氧化铬0.5％；金色：氧化锆5％。
4.根据权利要求1所述的一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法，其特征在于，所述S4中胚体的原料中按重量配比为高白球土15-25％，膨润土5-10％，煅烧滑石1-3％，透辉石1-3％，钾砂10-20％，水磨钠长石10-20％，铝钒土3-5％，且钾长石10-20％作为添加剂；
S4中釉料的原料中按重量配比为钾长石20-40％，钠长石20-40％，高岭土7-10％，石英粉10-20％，白云石2-5％，煅烧氧化铝7-15％，霞石8-12％，硅酸锆8-12％，添加剂为甲基0.10-0.16％，三聚0.28-0.34％。
5.根据权利要求1所述的一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法，其特征在于，所述S5中的粉料颗粒度为30目占2-11％，40目占14-30％，60目占40-55％，160目＜1％。
6.根据权利要求1所述的一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法，其特征在于，所述S6中采用岩板半干法粉料成型方法将胚体粉料冲压成型，经表面抛坯处理后经多层干燥烘干，烘干温度为180-250摄氏度，烘干后生坯水份＜0.5％，生坯强度达2.5mpa以上，生坯再经表面除尘处理后用钟罩淋面釉或喷釉柜喷釉的方式将S5中的釉料涂布在生坯上，再用喷墨机打印所需的图案，再喷胶水固定剂，采用干粒机干法将透明熔块A与彩色结晶熔块B的混合物布在生坯上，再喷胶水固定剂。
7.根据权利要求1所述的一种多项结晶体釉面效果岩板的制备方法，其特征在于，所述S7中采用180-250℃低温烘干，入窑前水份＜1.0％后在辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1140-1195℃，缓冷温度630-700℃，烧成周期为40-80min,烧成时间40-60min,缓冷时间15-20min，运用干粒抛磨块按顺序400目6组，600目6组，800目4组，1000目6组，2000目6组，每组磨块5个，高速旋转对表面先进行研磨抛平至60度，抛光后其彩色结晶粒出现析晶现象，再经过打腊机打磨至砖面95度以上，再磨边。
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