CN112759358A - 一种具有雕刻纹理的岩板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种具有雕刻纹理的岩板及其制备方法，包括坯体、辅助添加剂和墨水，坯体包括广峰水磨砂、佳汇粉、烧滑石、102石粉、超白色料、FC球土、景乐水磨砂、天河土，辅助添加剂包括羟甲基纤维素钠、高分子增强剂、解凝剂2号、三聚磷酸钠、稀释剂、水玻璃，墨水包括粉剂、溶剂、分散剂、防沉剂、表面活性剂，并经过备料、压制成型、纹理雕刻、喷墨、施釉、釉烧、抛磨成品七个步骤，本发明不但无需转换压机模具即可实现，简化了工序流程，而且，视觉上和实际上都产生了从凹凸模具效果并且彩色图案更有立体效果，使得具有雕刻纹理的岩板纹理逼真，立体感更强。

Description

一种具有雕刻纹理的岩板及其制备方法
技术领域
本发明涉及瓷砖生产技术领域，尤其涉及一种具有雕刻纹理的岩板及其制备方法。
背景技术
因重量大、可加工性能差，自建筑瓷质砖问世以来一直应用在地面或墙面上，可使用领域较小。相比于传统瓷质砖，岩板砖具有全通体的特征，纹路媲美天然大理石，致密性更佳(吸水率＜0.1％)、尺寸更大、重量更轻、厚度更薄、力学性能更为突出。因此，岩板比瓷质砖的应用领域更广，前者更适合台面、背景墙等大型空间，还能够应用于家居门板等移动空间，岩板甚至还能够作为板材进行切割、钻孔等二次加工后进行定制造型。目前具有凹凸效果纹理的陶瓷制品的技术方案中，行业传统做法是采用实物雕刻的纹理模具进行复制，对于陶瓷制品而言，就是将压机的压制模具表面制作成具有预定深浅的凹陷纹理，再用它来对陶瓷原料进行压制，制得表面具有凹凸效果的陶瓷制品；该技术方法是先设计好图案，然后在模具厂雕刻成母模，雕刻成母模后再将母模上的纹理通过加压方式刻印在加热后的熟胶上，待冷却后再与对应的模具相粘合，粘合好再送回生产厂家使用，该方式工序繁琐，且只能是每个模具对应一种纹理，当需要多种纹理时则需要制备多套纹理模具，每次更换纹理时需要暂停生产线进行模具的更换，这是对人力物力的巨大耗费，而且长期使用后纹理模具和表面图案的纹理有时会出现偏差，使产品档次大幅下降。
发明内容
为解决以上所述的问题，本发明提供了一种具有雕刻纹理的岩板，包括坯体、辅助添加剂和墨水；
坯体按重量份数计包括广峰水磨砂8-12份、佳汇粉5-7份、烧滑石3-5份、102石粉15-25份、超白色料5-7份、FC球土30-34份、景乐水磨砂10-20份、天河土3-5份；
辅助添加剂按重量份数计包括羟甲基纤维素钠10-15份、高分子增强剂1-5份、解凝剂2号1-3份、三聚磷酸钠55-65份、稀释剂5-10份、水玻璃9-12份；
墨水按重量份数计包括粉剂30-50份、溶剂30-45份、分散剂5-9份、防沉剂0.1-0.3份、表面活性剂0.01-0.2份。
优选地，坯体的化学成分计包括以下重量份数：
SiO2 60-65份、
Al2O3 20-30份、
Fe2O3 0.1-1份、
TiO2 0.1-1份、
CaO 1-5份、
MgO 1-3份、
K2O 1-3份、
Na2O 2-5份。
优选地，羟甲基纤维素钠粘度2000cP，水分10％，高分子增强剂流速28-32秒，强度1.8-2.2MPa，解凝剂2号流速25-28秒，强度1.5-1.9MPa，三聚磷酸钠具有56.5％的重量百分比P2O5,流速27-32S，稀释剂按重量百分比来计，包括SiO2 21％、Na2O 29％、P2O5 10％，流速33-39S，水玻璃按重量百分比来计，包括SiO2 33％、Na2O 14％，浓度49，比重1.5，粘度580。
优选地，粉剂按重量份数计包括二氧化硅2-8份、氧化铝10-50份、氧化钙1-3份、氧化镁1-3份、氧化钠1-3份、氧化锌2-5份，各原料按照配比混合均匀后在1100-1300℃下烧成，烧成后破碎得到粉料。
一种具有雕刻纹理的岩板的制备方法，包括以下步骤：
(1)备料：选取相应比例的坯体原料进行配料，然后加入辅助添加剂，再加入适量的水经球磨细碎成细度为万孔筛余的浆料，将浆料经除铁过筛喷雾干燥制成的粉料，粉料含水量8-8.5％；
(2)压制成型：将步骤1中的粉料用自动压砖机进行干压成型，然后干燥得到胚体，干燥温度150-185℃，干燥时间70-120min；
(3)纹理雕刻：将步骤2中的胚体采用水刀雕刻机在坯体表面进行雕刻凹凸纹理，形成纹理层；
(4)喷墨：将步骤3中的纹理层表面按预设计的模具效果纹理喷印墨水，形成墨水层，墨水粘度15～18s，用量75～115g/m2；
(5)施釉：将步骤4中的喷有雕刻墨水的砖坯上施底釉，形成底釉层，然后在底釉层上喷印预设图案装饰，形成图案层，再往图案层上喷施面釉，得到半成品；
(6)釉烧：将步骤5中的半成品经窑炉高温烧成，烧成温度1200～1250℃，烧成时间70～95min；
(7)抛磨成品：将步骤6中的烧成的砖坯经过抛釉、磨边工序，制得具有雕刻纹理的岩板。
优选地，步骤1中浆料的水分质量百分比为33-37％，流速35-45s。
优选地，步骤3中纹理层表面温度控制在40～50℃。
优选地，步骤3中纹理层的最高点与最低点之间相差0.5-3mm。
优选地，步骤5中底釉层的厚度为1.5-2.5mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明所采用的原料的放射性指数远低于国家标准要求，顺应国家节能减排、绿色环保的要求，达到美化环境的作用；
(2)本发明所采用的水刀雕刻机在坯体表面进行雕刻凹凸纹理，能直接从设计图案后直接输出，无需转换压机模具即可实现，简化了工序流程；
(3)本发明所采用的纹理层有效地控制墨水渗透的深度和宽度，坯体与底釉纵向剖面上纹理吻合度高，极大提高了瓷砖的立体感和仿真度；
(2)本发明所选用的坯体原料配方中，其中50wt.％原料的白度超过80，80wt.％原料的白度超过65，制备得到白度高达75.2，高白度特点有利于喷墨打印的图案、纹理和颜色更加鲜艳和清晰自然。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明：
实施例1
一种具有雕刻纹理的岩板，包括坯体、辅助添加剂和墨水；
坯体按重量份数计包括广峰水磨砂8份、佳汇粉7份、烧滑石3份、102石粉25份、超白色料7份、FC球土34份、景乐水磨砂11份、天河土5份，其中坯体的化学成分计包括以下重量份数：SiO2 65份、Al2O3 20份、Fe2O3 0.1份、TiO2 0.1份、CaO 5份、MgO 2份、K2O 2份、Na2O 5份；
辅助添加剂按重量份数计包括羟甲基纤维素钠10份、高分子增强剂5份、解凝剂2号3份、三聚磷酸钠60份、稀释剂10份、水玻璃12份，其中羟甲基纤维素钠粘度2000cP，水分10％，高分子增强剂流速28秒，强度2.2MPa，解凝剂2号流速25秒，强度1.9MPa，三聚磷酸钠具有56.5％的重量百分比P2O5,流速32S，稀释剂按重量百分比来计，包括SiO2 21％、Na2O29％、P2O5 10％，流速33-39S，水玻璃按重量百分比来计，包括SiO2 33％、Na2O 14％，浓度49，比重1.5，粘度580；
墨水按重量份数计包括粉剂45份、溶剂45份、分散剂9份、防沉剂0.1份、表面活性剂0.01份，其中粉剂按重量份数计包括二氧化硅8份、氧化铝30份、氧化钙3份、氧化镁3份、氧化钠3份、氧化锌5份，各原料按照配比混合均匀后在1200℃下烧成，烧成后破碎得到粉料。
一种具有雕刻纹理的岩板的制备方法，包括以下步骤：
(1)备料：选取相应比例的坯体原料进行配料，然后加入辅助添加剂，再加入适量的水经球磨细碎成细度为万孔筛余的浆料，浆料的水分质量百分比为37％，流速45s，将浆料经除铁过筛喷雾干燥制成的粉料，粉料含水量8％；
(2)压制成型：将步骤1中的粉料用自动压砖机进行干压成型，然后干燥得到胚体，干燥温度160℃，干燥时间100min；
(3)纹理雕刻：将步骤2中的胚体采用水刀雕刻机在坯体表面进行雕刻凹凸纹理，形成纹理层，纹理层表面温度控制在50℃，纹理层的最高点与最低点之间相差3mm；
(4)喷墨：将步骤3中的纹理层表面按预设计的模具效果纹理喷印墨水，形成墨水层，墨水粘度18s，用量100g/m2；
(5)施釉：将步骤4中的喷有雕刻墨水的砖坯上施底釉，形成底釉层，底釉层的厚度为1.5mm，然后在底釉层上喷印预设图案装饰，形成图案层，再往图案层上喷施面釉，得到半成品；
(6)釉烧：将步骤5中的半成品经窑炉高温烧成，烧成温度1200℃，烧成时间70min；
(7)抛磨成品：将步骤6中的烧成的砖坯经过抛釉、磨边工序，制得具有雕刻纹理的岩板。
实施例2
一种具有雕刻纹理的岩板，包括坯体、辅助添加剂和墨水；
坯体按重量份数计包括广峰水磨砂10份、佳汇粉6份、烧滑石4份、102石粉20份、超白色料6份、FC球土32份、景乐水磨砂15份、天河土4份，其中坯体的化学成分计包括以下重量份数：SiO2 62份、Al2O3 25份、Fe2O3 1份、TiO2 0.1份、CaO 1份、MgO 1份、K2O 1份、Na2O3份；
辅助添加剂按重量份数计包括羟甲基纤维素钠12份、高分子增强剂3份、解凝剂2号2份、三聚磷酸钠60份、稀释剂8份、水玻璃10份，其中羟甲基纤维素钠粘度2000cP，水分10％，高分子增强剂流速30秒，强度2MPa，解凝剂2号流速26秒，强度1.7MPa，三聚磷酸钠具有56.5％的重量百分比P2O5,流速30S，稀释剂按重量百分比来计，包括SiO2 21％、Na2O29％、P2O5 10％，流速36S，水玻璃按重量百分比来计，包括SiO2 33％、Na2O 14％，浓度49，比重1.5，粘度580；
墨水按重量份数计包括粉剂30份、溶剂45份、分散剂9份、防沉剂0.3份、表面活性剂0.2份，其中粉剂按重量份数计包括二氧化硅5份、氧化铝30份、氧化钙1份、氧化镁3份、氧化钠3份、氧化锌5份，各原料按照配比混合均匀后在1100℃下烧成，烧成后破碎得到粉料。
一种具有雕刻纹理的岩板的制备方法，包括以下步骤：
(1)备料：选取相应比例的坯体原料进行配料，然后加入辅助添加剂，再加入适量的水经球磨细碎成细度为万孔筛余的浆料，浆料的水分质量百分比为35％，流速40s，将浆料经除铁过筛喷雾干燥制成的粉料，粉料含水量8.2％；
(2)压制成型：将步骤1中的粉料用自动压砖机进行干压成型，然后干燥得到胚体，干燥温度170℃，干燥时间100min；
(3)纹理雕刻：将步骤2中的胚体采用水刀雕刻机在坯体表面进行雕刻凹凸纹理，形成纹理层，纹理层表面温度控制在45℃，纹理层的最高点与最低点之间相差2.8mm；
(4)喷墨：将步骤3中的纹理层表面按预设计的模具效果纹理喷印墨水，形成墨水层，墨水粘度16s，用量90g/m2；
(5)施釉：将步骤4中的喷有雕刻墨水的砖坯上施底釉，形成底釉层，底釉层的厚度为2mm，然后在底釉层上喷印预设图案装饰，形成图案层，再往图案层上喷施面釉，得到半成品；
(6)釉烧：将步骤5中的半成品经窑炉高温烧成，烧成温度1200℃，烧成时间95min；
(7)抛磨成品：将步骤6中的烧成的砖坯经过抛釉、磨边工序，制得具有雕刻纹理的岩板。
实施例3
一种具有雕刻纹理的岩板，包括坯体、辅助添加剂和墨水；
坯体按重量份数计包括广峰水磨砂12份、佳汇粉5份、烧滑石5份、102石粉25份、超白色料5份、FC球土30份、景乐水磨砂10份、天河土3份，其中坯体的化学成分计包括以下重量份数：SiO2 60份、Al2O3 30份、Fe2O3 0.5份、TiO2 0.5份、CaO 5份、MgO 3份、K2O 1份、Na2O 2份；
辅助添加剂按重量份数计包括羟甲基纤维素钠15份、高分子增强剂5份、解凝剂2号3份、三聚磷酸钠65份、稀释剂10份、水玻璃12份，其中羟甲基纤维素钠粘度2000cP，水分10％，高分子增强剂流速32秒，强度1.8MPa，解凝剂2号流速28秒，强度1.5MPa，三聚磷酸钠具有56.5％的重量百分比P2O5,流速32S，稀释剂按重量百分比来计，包括SiO2 21％、Na2O29％、P2O5 10％，流速39S，水玻璃按重量百分比来计，包括SiO2 33％、Na2O 14％，浓度49，比重1.5，粘度580；
墨水按重量份数计包括粉剂50份、溶剂45份、分散剂5份、防沉剂0.3份、表面活性剂0.2份，其中粉剂按重量份数计包括二氧化硅8份、氧化铝50份、氧化钙1份、氧化镁1份、氧化钠3份、氧化锌5份，各原料按照配比混合均匀后在1300℃下烧成，烧成后破碎得到粉料。
一种具有雕刻纹理的岩板的制备方法，包括以下步骤：
(1)备料：选取相应比例的坯体原料进行配料，然后加入辅助添加剂，再加入适量的水经球磨细碎成细度为万孔筛余的浆料，浆料的水分质量百分比为37％，流速35s，将浆料经除铁过筛喷雾干燥制成的粉料，粉料含水量8.5％；
(2)压制成型：将步骤1中的粉料用自动压砖机进行干压成型，然后干燥得到胚体，干燥温度150℃，干燥时间120min；
(3)纹理雕刻：将步骤2中的胚体采用水刀雕刻机在坯体表面进行雕刻凹凸纹理，形成纹理层，纹理层表面温度控制在40℃，纹理层的最高点与最低点之间相差1mm；
(4)喷墨：将步骤3中的纹理层表面按预设计的模具效果纹理喷印墨水，形成墨水层，墨水粘度15s，用量115g/m2；
(5)施釉：将步骤4中的喷有雕刻墨水的砖坯上施底釉，形成底釉层，底釉层的厚度为2.5mm，然后在底釉层上喷印预设图案装饰，形成图案层，再往图案层上喷施面釉，得到半成品；
(6)釉烧：将步骤5中的半成品经窑炉高温烧成，烧成温度1250℃，烧成时间70min；
(7)抛磨成品：将步骤6中的烧成的砖坯经过抛釉、磨边工序，制得具有雕刻纹理的岩板。
通过对上述实施例1、2和3制备所得具有雕刻纹理的岩板与普通配方制备成的普通陶瓷砖及普通岩板砖相比，由于胚体采用水刀雕刻机在坯体表面进行雕刻凹凸纹理，形成纹理层，使得喷墨后的图案凹凸立体效果更强，同时对应位置的釉层、图案层也随着墨水层的凹陷而下陷，使得原本在同一平面的彩色图案层产生了凹陷位置下沉的起伏凹凸效果，视觉上和实际上都产生了从凹凸模具效果并且彩色图案更有立体效果，使得具有雕刻纹理的岩板纹理逼真，立体感更强。
另外，本发明还包括以下效果：
(1)本发明所采用的原料的放射性指数远低于国家标准要求，顺应国家节能减排、绿色环保的要求，达到美化环境的作用；
(2)本发明所采用的水刀雕刻机在坯体表面进行雕刻凹凸纹理，能直接从设计图案后直接输出，无需转换压机模具即可实现，简化了工序流程；
(3)本发明所采用的纹理层有效地控制墨水渗透的深度和宽度，坯体与底釉纵向剖面上纹理吻合度高，极大提高了瓷砖的立体感和仿真度；
(4)本发明所选用的坯体原料配方中，其中50wt.％原料的白度超过80，80wt.％原料的白度超过65，制备得到白度高达75.2，高白度特点有利于喷墨打印的图案、纹理和颜色更加鲜艳和清晰自然。
综上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按以上所述而顺畅地实施本发明；但是凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许变更、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的变更、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种具有雕刻纹理的岩板，其特征在于：包括坯体、辅助添加剂和墨水；
坯体按重量份数计包括广峰水磨砂8-12份、佳汇粉5-7份、烧滑石3-5份、102石粉15-25份、超白色料5-7份、FC球土30-34份、景乐水磨砂10-20份、天河土3-5份；
辅助添加剂按重量份数计包括羟甲基纤维素钠10-15份、高分子增强剂1-5份、解凝剂2号1-3份、三聚磷酸钠55-65份、稀释剂5-10份、水玻璃9-12份；
墨水按重量份数计包括粉剂30-50份、溶剂30-45份、分散剂5-9份、防沉剂0.1-0.3份、表面活性剂0.01-0.2份。
2.根据权利要求1所述的一种具有雕刻纹理的岩板，其特征在于：坯体的化学成分计包括以下重量份数：
SiO2 60-65份、
Al2O3 20-30份、
Fe2O3 0.1-1份、
TiO2 0.1-1份、
CaO 1-5份、
MgO 1-3份、
K2O 1-3份、
Na2O 2-5份。
3.根据权利要求1所述的一种具有雕刻纹理的岩板，其特征在于：羟甲基纤维素钠粘度2000cP，水分10％，高分子增强剂流速28-32秒，强度1.8-2.2MPa，解凝剂2号流速25-28秒，强度1.5-1.9MPa，三聚磷酸钠具有56.5％的重量百分比P2O5,流速27-32S，稀释剂按重量百分比来计，包括SiO2 21％、Na2O 29％、P2O5 10％，流速33-39S，水玻璃按重量百分比来计，包括SiO2 33％、Na2O 14％，浓度49，比重1.5，粘度580。
4.根据权利要求1所述的一种具有雕刻纹理的岩板，其特征在于：粉剂按重量份数计包括二氧化硅2-8份、氧化铝10-50份、氧化钙1-3份、氧化镁1-3份、氧化钠1-3份、氧化锌2-5份，各原料按照配比混合均匀后在1100-1300℃下烧成，烧成后破碎得到粉料。
5.如权利要求1-4任一项所述的一种具有雕刻纹理的岩板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)备料：选取相应比例的坯体原料进行配料，然后加入辅助添加剂，再加入适量的水经球磨细碎成细度为万孔筛余的浆料，将浆料经除铁过筛喷雾干燥制成的粉料，粉料含水量8-8.5％；
(2)压制成型：将步骤1中的粉料用自动压砖机进行干压成型，然后干燥得到胚体，干燥温度150-185℃，干燥时间70-120min；
(3)纹理雕刻：将步骤2中的胚体采用水刀雕刻机在坯体表面进行雕刻凹凸纹理，形成纹理层；
(4)喷墨：将步骤3中的纹理层表面按预设计的模具效果纹理喷印墨水，形成墨水层，墨水粘度15～18s，用量75～115g/m2；
(5)施釉：将步骤4中的喷有雕刻墨水的砖坯上施底釉，形成底釉层，然后在底釉层上喷印预设图案装饰，形成图案层，再往图案层上喷施面釉，得到半成品；
(6)釉烧：将步骤5中的半成品经窑炉高温烧成，烧成温度1200～1250℃，烧成时间70～95min；
(7)抛磨成品：将步骤6中的烧成的砖坯经过抛釉、磨边工序，制得具有雕刻纹理的岩板。
6.根据权利要求5所述的一种具有雕刻纹理的岩板的制备方法，其特征在于：所述步骤1中浆料的水分质量百分比为33-37％，流速35-45s。
7.根据权利要求5所述的一种具有雕刻纹理的岩板的制备方法，其特征在于：所述步骤3中纹理层表面温度控制在40～50℃。
8.根据权利要求5所述的一种具有雕刻纹理的岩板的制备方法，其特征在于：所述步骤3中纹理层的最高点与最低点之间相差0.5-3mm。
9.根据权利要求5所述的一种具有雕刻纹理的岩板的制备方法，其特征在于：所述步骤5中底釉层的厚度为1.5-2.5mm。
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