CN116813307A - 一种陶瓷坯料、陶瓷坯体、陶瓷岩板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种陶瓷坯料、陶瓷坯体、陶瓷岩板及其制备方法，按质量份计，所述陶瓷坯料包括以下原料：砂石页岩石粉8～10份、废瓷粉5～8份、磨边抛光压榨泥废料3～5份、水洗钾钠石粒20～30份、绢云母泥土料10～12份、水洗泥18～20份、球土泥3～5份、膨润土1～3份、高岭土8～10份、镁质泥2～3份、锂矿尾料2～15份。本发明在陶瓷坯料中大量使用废渣废料，如废瓷粉、磨边抛光压榨泥废料、锂矿尾料等，不但在陶瓷坯体生产中不产生固废料，同时还大量消化新兴锂产业的尾废渣料，降低新兴锂产业产生的固废对自然环境的影响，实现绿色生产；同时本发明提供的陶瓷坯料具有较低的烧成温度和较短的烧成时间。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷技术领域，尤其涉及一种陶瓷坯料、陶瓷坯体、陶瓷岩板及其制备方法。
背景技术
近年来，锂电池产业发展迅速，对锂材料(如碳酸锂等)的需求也是急剧增加。锂材料可采用对锂辉石、锂长石、锂云母、透锂长石等锂制原料进行液体法提取锂工艺后制备得到，而在这过程中会产生大量的锂矿尾料，这些锂矿尾料的处理已成为提锂企业需要解决的首要问题。然而，目前锂矿尾料主要是作为建筑填充料或废弃物料，并没有得到充分地利用，使其更具实用价值。
因此，现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
基于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种陶瓷坯料、陶瓷坯体、陶瓷岩板及其制备方法，旨在充分地利用锂材料生产过程中产生的大量锂矿尾料，并降低陶瓷坯体的烧成温度和时间。
本发明的技术方案如下：
本发明的第一方面，提供一种陶瓷坯料，其中，按质量份计，包括以下原料：
砂石页岩石粉8～10份、废瓷粉5～8份、磨边抛光压榨泥废料3～5份、水洗钾钠石粒20～30份、绢云母泥土料10～12份、水洗泥18～20份、球土泥3～5份、膨润土1～3份、高岭土8～10份、镁质泥2～3份、锂矿尾料2～15份。
本发明的第二方面，提供一种陶瓷坯体，其中，采用本发明如上所述的陶瓷坯料制备得到。
可选地，按质量份计，所述陶瓷坯体的化学成分包括：
SiO2 65～66.5份、Al2O3 21.8～23份、Fe2O3 0～0.7份、CaO 0.35～0.55份、MgO1.0～1.4份、K2O 0.8～1.8份、Na2O 2.5～3份、酌减5.5～6份。
本发明的第三方面，提供一种陶瓷岩板，其中，包括本发明如上所述的陶瓷坯体。
可选地，所述陶瓷岩板还包括依次层叠设置在所述陶瓷坯体上的底釉层、面釉层、图案装饰层和数码釉装饰层。
可选地，按质量份计，所述底釉层的原料包括：
石英7～15份、铝锆粉3～11份、高岭土8～11份、霞石5～25份、钾长石10～20份、钠长石7～18份、烧滑石2～3份、硅灰石0～5份、煅烧高岭土0～4份、高铝熔块1～10份、锂矿尾料5～15份；
其中，按质量份计，所述高铝熔块的化学成分包括：
SiO2 48～49份、Al2O3 21.5～22.1份、Fe2O3 0～0.1份、CaO 8～9份、MgO 2.5～3份、K2O 1.0～1.4份、Na2O 3.5～4份、ZrO2 5～7份、ZnO 1.3～1.5份、BaO 8.5～9份、酌减2.5～4份。
可选地，按质量份计，所述面釉层的原料包括：
烧氧化锌2～4份、钾长石12～24份、钠长石0～24份、刚玉1～3份、石英3～5份、白云石10～13份、碳酸锶1～3份、高岭土8～10份、硅灰石5～7份、高钙钡铝高温哑光熔块10～15份、高钡哑光熔块7～13份、高钠高膨胀系数熔块4～8份；
其中，按质量份计，高钙钡铝高温哑光熔块的化学成分包括：
SiO2 48～49份、Al2O3 21.5～22.1份、Fe2O3 0～0.1份、CaO 9.8～10份、MgO 3.1～3.4份、K2O 1.2～1.4份、Na2O 3.6～4份、ZnO 1.3～1.5份、BaO 8.5～9份、酌减5.5～6份；
按质量份计，高钡哑光熔块的化学成分包括：
SiO2 39～40份、Al2O3 14.8～15.5份、Fe2O3 0～0.1份、CaO 1～1.2份、MgO 2～2.5份、K2O 0.2～0.4份、Na2O 2.9～3.2份、BaO 39～40份、酌减4.3～5份；
按质量份计，高钠高膨胀系数熔块的化学成分包括：
SiO2 57.9～59份、Al2O3 14.5～15.8份、Fe2O3 0～0.1份、TiO2 0～0.1份、CaO 5.4～5.9份、MgO 0.1～0.4份、K2O 5.6～5.9份、Na2O 13.4～14.5份、ZnO 0～0.1份、BaO 0.15～0.2份、酌减2.3～3份。
可选地，所述数码釉装饰层的原料包括亮光釉和哑光釉；
按质量份计，所述亮光釉的原料包括：
硅灰石55～65份、高钙钡铝高温哑光熔块8～15份、石英15～20份、烧滑石0～3份、煅烧高岭土8～15份、高钠高膨胀系数熔块0～5份；
按质量份计，所述哑光釉的原料包括：
高钙钡铝高温哑光熔块30～45份、石英0～3份、烧滑石0～3份、煅烧高岭土8～12份、钾长石20～30份、钠长石15～20份；
其中，按质量份计，高钙钡铝高温哑光熔块的化学成分包括：
SiO2 48～49份、Al2O3 21.5～22.1份、Fe2O3 0～0.1份、CaO 9.8～10份、MgO 3.1～3.4份、K2O 1.2～1.4份、Na2O 3.6～4份、ZnO 1.3～1.5份、BaO 8.5～9份、酌减5.5～6份；
按质量份计，高钠高膨胀系数熔块的化学成分包括：
SiO2 57.9～59份、Al2O3 14.5～15.8份、Fe2O3 0～0.1份、TiO2 0～0.1份、CaO 5.4～5.9份、MgO 0.1～0.4份、K2O 5.6～5.9份、Na2O 13.4～14.5份、ZnO 0～0.1份、BaO 0.15～0.2份、酌减2.3～3份。
本发明的第四方面，提供一种本发明如上所述的陶瓷岩板的制备方法，其中，包括步骤：
按本发明如上所述的陶瓷坯料中的各原料的比例将各原料混合后，依次进行球磨、喷雾干燥、陈腐、压制成形，得到陶瓷坯体；
在所述陶瓷坯体上形成底釉层；
在所述底釉层上形成面釉层；
在所述面釉层上形成图案装饰层；
在所述图案装饰层上形成数码釉装饰层，烧成后得到所述陶瓷岩板。
可选地，所述烧成温度为1150～1185℃，所述烧成时间为50～70min。
有益效果：本发明在陶瓷坯料中大量使用废渣废料，如废瓷粉、磨边抛光压榨泥废料、锂矿尾料等，合计加入量10％以上，不但在陶瓷坯体生产中不产生固废料，同时还大量消化新兴锂产业的尾废渣料，降低新兴锂产业产生的固废对自然环境的影响，实现绿色生产，实现了对锂矿尾料的充分利用；此外所述陶瓷坯料的原料均为石粉类、尾料类、泥料类原料，没有砂类原料，容易被球磨机破碎，非常适合三级连续球磨机工作方式，球磨效率高(浆料的球磨电耗为16～20度/吨，比常规坯体配方至少节电30％以上)；该陶瓷坯料配方中加入熟料(废瓷粉)和超细粉的尾料，从而使陶瓷坯体在烧成中可快速反应，实现较低的烧成温度和较短的烧成时间。
附图说明
图1为本发明实施例1中陶瓷岩板的结构示意图。
图2中(a)为本发明实施例1中坯体粉料颗粒的形貌图；(b)为(a)中方框区域的放大图。
图3为本发明实施例2中陶瓷岩板的实物图。
图4为本发明实施例3中陶瓷岩板的实物图。
具体实施方式
本发明提供一种陶瓷坯料、陶瓷坯体、陶瓷岩板及其制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。
本发明实施例提供一种陶瓷坯料，其中，按质量份计，包括以下原料：
砂石页岩石粉8～10份、废瓷粉5～8份、磨边抛光压榨泥废料3～5份、水洗钾钠石粒20～30份、绢云母泥土料10～12份、水洗泥18～20份、球土泥3～5份、膨润土1～3份、高岭土8～10份、镁质泥2～3份、锂矿尾料2～15份。
本实施例中，砂石页岩石粉为砂石(其为大自然的砂粒和碎石的松散混合物)、岩石的松散混合物，其粒径为1～5mm，按质量份计，所述砂石页岩石粉主要包括以下化学成分：
SiO2 71.3～73份、Al2O3 16.3～17.1份、Fe2O3 0～1份、CaO 3.5～5.5份、MgO 0.7～1.2份、K2O和Na2O 5.5～7.5份、酌减1.5～2份。
废瓷粉为陶瓷岩板生产过程中产生的废砖料(包括了绝大部分的坯料和极少量的釉料)经过破碎(如颚式破碎)、除铁(如高磁除铁)后的瓷粉粒，其Fe2O3含量＜0.8％。按质量份计，所述废瓷粉包括以下化学成分：
SiO2 63～66份、Al2O3 20～22份、Fe2O3 0～0.8份、CaO 0.5～0.6份、MgO 1.2～1.8份、K2O 1～2份、Na2O 2.5～3.5份。
磨边抛光压榨泥废料为陶瓷岩板在釉面抛光、磨边工序生产中产生的废料，经过沉淀、压榨后的回收泥料，压榨后的泥料水分为28％～32％。按质量份计，所述磨边抛光压榨泥废料包括以下化学成分：
SiO2 59～61份、Al2O3 15～17份、Fe2O3 0～1.0份、CaO 6～8份、MgO 1.5～2.0份、K2O 1.5～2.0份、Na2O 3～4份、ZnO 1.5～2.5份、BaO 6～8份、SrO 0～3份、C 0.5～0.7份。
水洗钾钠石粒是将钾钠长石经过球磨、水洗、除铁工序处理后所得，钾钠长石为包含K、Na、Ca碱金属化合物组成的长石混合物；
绢云母泥土料，色白粒细，具有粘土矿物的一些特性(如粘性)，在水性浆料中具有较好的分散悬浮型，按质量份计，所述绢云母泥土料主要包括以下化学成分：
SiO2 51.01～53份、Al2O3 29.52～33.65份、K2O 7.5～8.5份、Na2O 3.2～4份、Fe2O3 0～1.2份、酌减5.5～6.5份。
水洗泥是品质相对较差的粘土原料经过水洗后，除去一些杂质(如树枝、树根、大块固体物等)，采用压榨设备的滤布层层压滤后得到的泥，其白度为84.7°，按质量份计，所述水洗泥主要包括以下化学成分：
SiO2 48.07份、Al2O3 36.94份、K2O 0.38份、Na2O 0.22份、Fe2O3 0.44份、TiO2 0.07份、CaO 0.11份、MgO 0.08份、酌减5.5～6.5份。
锂矿尾料为对锂辉石、锂长石、锂云母、透锂长石等锂制原料进行液体法提取锂工艺后的尾料，以前主要作为建筑填充料或废弃物料，其平均粒度D50≤50μm，打饼烧后干态时的白度为60～70°，烧结温度为1100～1150℃，按质量份计，其化学成分包括：SiO2 67～70份、Al2O3 17～20份、CaO 0.5～1份、MgO 0.1～0.3份、K2O 3～5份、Na2O 3～5份、Li2O 0.2～0.6份、Fe2O3 0.8～1.5份、MnO 0.1～0.3份，灼减3～5份。
本实施方式中，在陶瓷坯料中大量使用废渣废料，如废瓷粉、磨边抛光压榨泥废料、锂矿尾料等，合计加入量10％以上，不但在陶瓷坯体生产中不产生固废料，同时还大量消化新兴锂产业的矿山尾废渣料，减少新兴锂产业所带来的固废对自然环境的影响，实现绿色生产，实现了对锂矿尾料的充分利用；此外所述陶瓷坯料的原料均为石粉类、尾料类、泥料类原料，没有砂类原料，容易被球磨机破碎，非常适合三级连续球磨机工作方式，球磨效率高(浆料的球磨电耗为16～20度/吨，比常规坯体配方至少节电30％以上)；该陶瓷坯料配方中加入熟料(废瓷粉)和超细粉的尾料，从而使该坯体在产品烧成中可快速反应，实现较低的烧成温度(最高烧成温度为1150～1185℃，低于同类陶瓷岩板至少10℃以上)和较短的烧成时间(烧成时间为50～70min，比同类陶瓷岩板至少短10min以上)。
在一些实施方式中，所述球土泥为强塑性球土泥，其是一种富含有机质的高可塑性粘土，为二次粘土，可塑性指数Ip>16；其主要含有高岭土组分，伴生石英、云母矿物，其有机质的含量高达15％以上。
本发明实施例还提供一种陶瓷坯体，其中，采用本发明实施例如上所述的陶瓷坯料制备得到。与现有同类陶瓷岩板相比，本发明实施例提供的陶瓷坯体烧成温度低、烧成时间短，节约资源能源。
在一些实施方式中，按质量份计，所述陶瓷坯体的化学成分包括：
SiO2 65～66.5份、Al2O3 21.8～23份、Fe2O3 0～0.7份、CaO 0.35～0.55份、MgO1.0～1.4份、K2O 0.8～1.8份、Na2O 2.5～3份、酌减5.5～6份。
本发明实施例还提供一种陶瓷岩板，如图1所示，其中包括本发明实施例如上所述陶瓷坯体1。
在一些实施方式中，所述陶瓷岩板还包括依次层叠设置在所述陶瓷坯体1上的底釉层2、面釉层3、图案装饰层4和数码釉装饰层5。即本实施方式中，所述陶瓷岩板包括陶瓷坯体，以及依次层叠设置在所述陶瓷坯体上的底釉层、面釉层、图案装饰层和数码釉装饰层。
现有技术中图案装饰层都是设置在面釉之下，容易出现的问题有：图案装饰油性墨水与水性的面釉相互排斥，产生不同程度避釉、凹坑缺陷；为了让面釉光泽较低，这层较厚的面釉会产生大量的析晶，从而导致釉面透感不足，易发朦不透尤其是对于深灰色、深黑色、深褐色的产品，此现象更为明显，因此，一般只能在白色、浅杏色、浅灰色的产品中使用。与现有的釉下彩工艺不同，本实施方式中，图案装饰层位于底釉层、面釉层之上，图案颜色可以实现中灰色、深灰、深黑、深褐色等深色类型，不会出现避釉缺陷、凹坑缺陷，突破了现有技术只能生产白色、浅杏色、浅灰色等浅色系的陶瓷岩板的壁垒。
在一些实施方式中，按质量份计，所述底釉层的原料包括：
石英7～15份、铝锆粉3～11份、高岭土8～11份、霞石5～25份、钾长石10～20份、钠长石7～18份、烧滑石2～3份、硅灰石0～5份、煅烧高岭土0～4份、高铝熔块1～10份、锂矿尾料(其化学成分与上文相同)5～15份；
其中，按质量份计，所述高铝熔块的化学成分包括：
SiO2 48～49份、Al2O3 21.5～22.1份、Fe2O3 0～0.1份、CaO 8～9份、MgO 2.5～3份、K2O 1.0～1.4份、Na2O 3.5～4份、ZrO2 5～7份、ZnO 1.3～1.5份、BaO 8.5～9份、酌减2.5～4份。
本实施方式中，铝锆粉为氧化铝与硅酸锆煅烧后得到的复合粉体材料，其内照射指数(Ira)＜0.40，外照射指数(Ir)＜0.60，粉料细度为200目筛全通过，其中硅酸锆质量含量为35～40％；铝锆粉为增白、放射性超低的锆原料，其能够保证底釉层釉面具有较高白度的同时，具有极低的放射性(陶瓷岩板的放射性仅为Ira＜0.35，Ir＜0.56，远低于常规同类陶瓷岩板50％以上)。
霞石为高纯霞石粉，是钠和钾的双重铝硅酸盐矿物，其白度大于等于60°.按质量份计，其主要化学成分包括：SiO2 53～55份、Al2O3 24～25.5份、Na2O 10～11.5份、K2O 5～6.5份、Fe2O3 0～0.11份、TiO2 0～0.02份、烧失(Ig-Loss)0～1.5份。高纯霞石粉具有熔融温度低、烧成范围宽的特点，在底釉中使用高纯霞石可以在高温下熔解配方中的游离石英而提高熔液粘度，减少底釉烧成后的针孔缺陷，从而减少釉面针孔，为釉面平滑质感提供良好的基础；还可以使陶瓷岩板增白，且其放射性极低(Ira≤0.16、Ir≤0.52，远优于A类标准的要求)；还可以降低烧成温度，改善陶瓷岩板的釉面质感，可克服陶瓷岩板的翘曲变形，保证陶瓷岩板良好的平直度、砖型和热稳定性。
高铝熔块粉的加入可拓宽底釉烧结温度10℃以上，可有效地保证釉面排气，减少釉面针孔空洞，同时保证釉面具有相当的平滑质感。
本实施方式中，底釉层中以霞石、钾钠长石以及高铝熔块等为原料，形成多元复合熔剂体系，可实现陶瓷岩板良好的平直度和砖型，其中高铝熔块还可拓宽底釉烧结温度10℃以上，可有效地保证釉面排气，减少釉面针孔、空洞，同时保证釉面平滑质感。因此，所述底釉层的设置可保证陶瓷岩板良好的平直度和砖型，增加陶瓷岩板白度，有效解决现有陶瓷岩板存在的釉面针孔、熔洞的问题，为釉面平滑提供良好的基础。
在一些实施方式中，按质量份计，所述面釉层的原料包括：
烧氧化锌2～4份、钾长石12～24份、钠长石0～24份、刚玉1～3份、石英3～5份、白云石10～13份、碳酸锶1～3份、高岭土8～10份、硅灰石5～7份、高钙钡铝高温哑光熔块10～15份、高钡哑光熔块7～13份、高钠高膨胀系数熔块4～8份；
按质量份计，高钙钡铝高温哑光熔块的化学成分包括：
SiO2 48～49份、Al2O3 21.5～22.1份、Fe2O3 0～0.1份、CaO 9.8～10份、MgO 3.1～3.4份、K2O 1.2～1.4份、Na2O 3.6～4份、ZnO 1.3～1.5份、BaO 8.5～9份、酌减5.5～6份；
按质量份计，高钡哑光熔块的化学成分包括：
SiO2 39～40份、Al2O3 14.8～15.5份、Fe2O3 0～0.1份、CaO 1～1.2份、MgO 2～2.5份、K2O 0.2～0.4份、Na2O 2.9～3.2份、BaO 39～40份、酌减4.3～5份；
按质量份计，高钠高膨胀系数熔块的化学成分包括：
SiO2 57.9～59份、Al2O3 14.5～15.8份、Fe2O3 0～0.1份、TiO2 0～0.1份、CaO 5.4～5.9份、MgO 0.1～0.4份、K2O 5.6～5.9份、Na2O 13.4～14.5份、ZnO 0～0.1份、BaO 0.15～0.2份、酌减2.3～3份。
本实施方式中，所述组分的面釉层的设置可进一步保证陶瓷岩板釉面超平滑，无针孔、熔洞、毛细孔缺陷，同时面釉层原料中熔块含量达到21％以上，且加入所述量的烧氧化锌、碳酸锶，可有效降低面釉的高温粘度，从而使烧成后的陶瓷釉面达到釉面绢绸质细腻柔润的质感。
具体地，本实施方式中，高钙钡铝高温哑光熔块中钙和铝含量均较高，具有高温粘度小、初始熔融温度高的特点，有利于面釉釉料在烧成中的排气、不易产生针孔，烧成后釉面平整度高，使产品釉表面达到绢绸质细腻柔润质感。高钡哑光熔块中钡含量较高，在有效地降低釉料的高温粘度的同时可实现产品平滑釉面，且具有较低的光泽度(3～5°)。高钠高膨胀系数熔块中的钠含量较高，具有较大的膨胀系数(0-600℃时的线膨胀系数为(8.9±0.1)×10-6)，可有效地提高釉料膨胀系数，保证产品砖型的平整度。碳酸锶可降低面釉的熔融温度，可增加面釉的流动性和溶解度，使得产品釉表面细腻柔润；有利于扩大烧成范围、快速排出气体、填洞性能佳，可有效减少釉面针孔与熔洞缺陷；同时以锶化合物代替CaO或BaO会促进坯、釉中间层的化学反应。烧氧化锌在面釉中具有较强熔融能力，能在较大烧成温度范围内起到良好的助熔作用。高岭土用于提高面釉中的铝含量，保证面釉具有较高的初融温度，同时也能提高釉浆的悬浮性能，防止釉浆沉淀。上述用量的石英，可保证绢绸质细腻蜡光釉料烧成后的釉面耐酸碱性能。刚玉可提高烧成后釉面莫氏硬度、机械强度，提高釉面的耐化学侵蚀能力。
在一些实施方式中，所述底釉层和面釉层原料中的石英为超细石英，所述超细石英的粒径为D90≤5.5μm。在一些实施方式中，所述刚玉为超细刚玉，所述超细刚玉的粒径为D90≤0.52μm。
在一些实施方式中，所述数码釉装饰层的原料包括亮光釉和哑光釉。
在一些具体的实施方式中，按质量份计，所述亮光釉的原料包括：
硅灰石55～65份、高钙钡铝高温哑光熔块8～15份、石英15～20份、烧滑石0～3份、煅烧高岭土8～15份、高钠高膨胀系数熔块0～5份。
在一些具体的实施方式中，按质量份计，所述哑光釉的原料包括：
高钙钡铝高温哑光熔块30～45份、石英0～3份、烧滑石0～3份、煅烧高岭土8～12份、钾长石20～30份、钠长石15～20份；
其中，按质量份计，高钙钡铝高温哑光熔块的化学成分包括：
SiO2 48～49份、Al2O3 21.5～22.1份、Fe2O3 0～0.1份、CaO 9.8～10份、MgO 3.1～3.4份、K2O 1.2～1.4份、Na2O 3.6～4份、ZnO 1.3～1.5份、BaO 8.5～9份、酌减5.5～6份；
按质量份计，高钠高膨胀系数熔块的化学成分包括：
SiO2 57.9～59份、Al2O3 14.5～15.8份、Fe2O3 0～0.1份、TiO2 0～0.1份、CaO 5.4～5.9份、MgO 0.1～0.4份、K2O 5.6～5.9份、Na2O 13.4～14.5份、ZnO 0～0.1份、BaO 0.15～0.2份、酌减2.3～3份。
根据陶瓷岩板的光泽度要求，通过调整哑光釉和亮光釉的用量比例，可实现6～70°光泽度的变化，同时数码釉装饰层的设置可保证陶瓷岩板釉面绢绸质细腻质感的同时，可调控陶瓷砖釉面的光泽度，使陶瓷岩板获得不同光感。
在一些实施方式中，所述亮光釉和哑光釉原料中的石英为超细石英，所述超细石英的粒径为D90≤5.5μm。
本发明实施例还提供一种本发明实施例如上所述的陶瓷岩板的制备方法，其中，包括步骤：
S1、按本发明实施例如上所述的陶瓷坯料中的各原料的比例将各原料混合后，依次进行球磨、喷雾干燥、陈腐、压制成形，得到陶瓷坯体。
S2、在所述陶瓷坯体上形成底釉层；
S3、在所述底釉层上形成面釉层；
S4、在所述面釉层上形成图案装饰层；
S5、在所述图案装饰层上形成数码釉装饰层，烧成后得到所述陶瓷岩板。
步骤S1中，在一些实施方式中，所述陶瓷坯体的制备方法具体包括步骤：
S11、回收与均化锂矿尾料(具体地，采用收集的雨水和酸碱物料对锂矿尾料浆进行PH值的调节；当锂矿尾料浆达到中性值后，过200目筛除铁，再用压榨设备的滤布层层压滤后得到锂矿尾泥料；分别在矿山堆场和陶瓷厂原料车间将所述锂矿尾泥料进行多轮翻转均化，实现锂矿尾料的回收与均化，均化后锂矿尾料中水分的质量含量为15～17％)；
S12、按本发明实施例如上所述的陶瓷坯料中的各原料的比例将各原料混合后，送入三级连续球磨机粗磨和精磨，得到坯料泥浆；其中，坯料泥浆中水分的质量含量为33～35％，比重为1.75～1.78，出球流速为75～100s，细度为过325目筛余坯料泥浆总质量的2.0～2.5％；
S13、将所述坯料泥浆进行陈腐均化，然后由阻塞泵送入安装有23～25支喷雾枪的喷雾干燥塔进行喷粉造粒，得到坯体粉料；其中，在喷雾干燥塔底部所得的坯体粉料的温度＜75℃，坯体粉料的颗粒级配(标准筛)为：20目上筛余料≤0.5wt％、40目上筛余料50～60wt％、60目上筛余料30～35wt％、80目上筛余料7～10wt％、100目上筛余料≤3wt％、180目上筛余料≤0.5wt％，坯体粉料的容重0.98～1.03g/mL(容重是单位体积坯体粉料的重量)，坯体粉料的水分含量为6.1～6.6％；坯体粉料的颗粒为表面较光滑的类实心球形；
S14、将所述坯体粉料进行陈腐48h以上，得到陈腐后的坯体粉料，其水分含量为5.8～6.3％；
S15、将陈腐后的坯体粉料进行压制成形(具体可将陈腐后的坯体粉料输送到压机顶上料斗，采用SYSTEM无模框皮带式压机或国产模框式压机压制，压强为360～420bar；然后将压制成形的坯体输送到3～5层的辊道窑中进行干燥，干燥温度为180～200℃，干燥时间为60～90min，得到强度为2.8～3.5Mpa、含水率小于0.3％的陶瓷坯体；得到的陶瓷坯体规格为：长度为1.8m以上、宽度为0.9～1.8m，厚度≥6mm)。
步骤S2中，在一些实施方式中，在所述陶瓷坯体上形成底釉层的步骤具体包括：
S21、利用抛坯机对陶瓷坯体进行表面磨刷处理(其目的是除去干燥陶瓷坯体表面的杂质)；
S22、然后采用往复式高压喷水柜对陶瓷坯体表面进行喷水(高压喷水柜所装备的喷枪喷嘴大小为0.36mm；采用的喷水压力为8～12bar，喷水量为35～55g/m2)；
S23、按质量份计，将石英7～15份、铝锆粉3～11份、高岭土8～11份、霞石5～25份、钾长石10～20份、钠长石7～18份、烧滑石2～3份、硅灰石0～5份、煅烧高岭土0～4份、高铝熔块1～10份、锂矿尾料5～15份、增韧土0.2～0.3份、羧甲基纤维素0.2～0.3份、六聚磷酸钠0.3～0.4份与水进行混合、研磨，得到底釉釉浆，底釉釉浆的比重为1.80～1.84，流速为28～32s，细度为过325目筛余0.4～0.6％；
S24、采用钟罩或直线淋釉器将所述底釉釉浆施加到所述喷水后的陶瓷坯体上，得到厚度为0.08～0.12mm的底釉层。
本实施方式中，底釉层可保证陶瓷岩板具有良好的平直度和砖型，有效解决现有陶瓷岩板釉面针孔、熔洞的问题，为釉面平滑提供良好的基础。本实施方式中，增韧土、羧甲基纤维素、六聚磷酸钠的加入可保证釉浆的性能。当然也可根据实际需要选择不加入。
步骤S3中，在一些实施方式中，在所述底釉层上形成面釉层的步骤具体包括：
S31、按质量份计，将烧氧化锌3～5份、钾长石12～24份、钠长石0～24份、刚玉1～2份、石英3～5份、白云石10～13份、碳酸锶2～5份、高岭土8～10份、硅灰石5～7份、高钙钡铝高温哑光熔块10～15份、高钡哑光熔块7～13份、高钠高膨胀系数熔块4～8份与水进行混合、研磨，得到面釉釉浆，面釉釉浆的比重为1.80～1.84，流速为28～32s，细度为过325目筛余面釉釉浆质量的0.2～0.4％；
S32、采用钟罩或直线淋釉器将所述面釉釉浆施加到所述底釉层上，得到厚度为0.10～0.14mm的面釉层。
本实施方式中，在制备面釉釉浆时还可根据实际需要添加其他助剂。
步骤S4中，在一些实施方式中，在所述面釉层上形成图案装饰层的步骤具体包括：
S41、采用丝网、胶辊、喷墨打印中的一种在面釉层上形成图案装饰层；示例性地，喷墨打印图案喷墨机上安装的墨水顺序为：蓝色-蓝色-红棕-深棕-包裹红-橘黄-柠檬黄-黑色-黑色，喷头主要的型号为赛尔GS12或星光1024M。
步骤S5中，在一些实施方式中，在所述图案装饰层上形成数码釉装饰层的步骤具体包括：
S51、在图案装饰层上先施加数码哑光墨水、再施加数码亮光墨水，形成数码釉装饰层。
具体的，本实施方式中，在图案装饰层表面采用大喷墨量型的数码喷墨机进行1～4次的哑光釉墨水、亮光釉墨水装饰；其中，大喷墨量型的数码喷墨机上安装的墨水顺序为：第一道哑光釉墨水→第二道哑光釉墨水→第一道亮光釉墨水→第二道亮光釉墨水，其数码喷釉的喷头主要的型号为赛尔GS40或星光1024HFL。
本实施方式中，根据陶瓷岩板光泽度设计要求，以先喷哑光釉墨水再喷亮光釉墨水的方式，通过调整哑光釉墨水与亮光釉墨水量的大小及其比例(如表1)，可实现6～70°光泽度的变化，哑光釉墨水与亮光釉墨水的最大喷墨量可到达160g/m2。此数码釉装饰层保证产品釉面绢绸质细腻质感的同时，调控釉面的光泽度，使陶瓷岩板获得不同光感。
表1陶瓷岩板釉面光泽度结果
在一些实施方式中，按质量份计，所述亮光釉墨水包括以下原料：
亮光釉釉料57～62份、有机溶剂55～67份、分散剂5～9份、阻水剂1～2份、消泡剂0.01～1份、防扩散剂0.1～1份；
其中，按质量份计，亮光釉釉料的原料包括：硅灰石55～65份、高钙钡铝高温哑光熔块8～15份、石英15～20份、烧滑石0～3份、煅烧高岭土8～15份、高钠高膨胀系数熔块0～5份。
在一些实施方式中，所述亮光釉墨水的制备方法包括如下步骤：
S511、按质量份计，将硅灰石55～65份、高钙钡铝高温哑光熔块8～15份、石英15～20份、烧滑石0～3份、煅烧高岭土8～15份、高钠高膨胀系数熔块0～5份球磨成浆料、然后进行喷雾造粒，在800～1000℃下进行煅烧，冷却后，得到煅烧亮光釉釉料；(采用煅烧方式处理，保证亮光釉釉料不含水分且釉料组分充分反应，使在亮光釉墨水装饰的过程中不会出现因亮光釉釉料含水分而出现闪烧喷头的现象，同时还可以使原料组份中所含有的羟基被反应掉，保证亮光釉釉料在与稀释剂研磨混合时，能快速混合均匀，不易产生分层现象)。
S512、将煅烧亮光釉釉料和煅烧亮光釉釉料质量的1～2％的硬脂酸钙进行混合，经过机械磨和气流磨研磨，得到超细亮光釉釉料(细度＜30μm，球磨过程中加入1～2％的硬脂酸钙进行改性，以防止粉体加工中出现团聚现象)；
S513、将超细亮光釉釉料57～62份、有机溶剂35～42份、分散剂3～6份混合后，进行研磨(所用的研磨介质为Y-TZP高纯氧化锆珠，其密度＞6g/cm3，莫氏硬度为9，球石大小为φ3.2～5mm)，得到细度＜10μm的浆料，然后再经隔膜进料泵输送到多级串联连续式砂磨机循环研磨，最后用含有3μm滤芯(过滤两次)、2μm滤芯(过滤一次)和1μm滤芯(过滤一次)的聚丙烯材质绝对过滤装置进行过滤，获得颗粒大小D50达到0.5μm、D97≤1.0μm的高浓度稳定悬浮液体(其中上述多级串联连续式的砂磨机为25L棒销式砂磨机，采用1500～2000L大流量及高能量密度的循环研磨方式；棒销式砂磨机转速＞11m/s，其砂磨机内的球石装填率为80～90％，所使用的球石为Y-TZP高纯氧化锆珠；多级串联连续式的砂磨机循环研磨初级采用球石大小为φ1.0～1.2mm，中间研磨球石大小为φ0.6～0.8mm，最后一级研磨的球石大小为φ0.2～0.4mm)；
S514、将所述高浓度稳定悬浮液体100份、有机溶剂20～25份、分散剂2～3份、阻水剂1～2份、消泡剂0.01～1份、防扩散剂0.1～1份进行搅拌稀释混合45min后，得到黏度为20～30MPa·s，表面张力为25～35mN/m，密度为1.25～1.35g/mL的亮光釉墨水。
在一些实施方式中，所述有机溶剂包括但不限于肉豆蔻异丙脂、月桂酸异丙脂、月桂酸异辛脂、三丙二醇丁醚中的至少一种。
在一些实施方式中，所述分散剂包括但不限于聚丙烯酸钠、异丙醇、SOLSPERSE13940、聚醋酸乙烯酯、聚叔碳酸乙烯酯中的至少一种。
在一些实施方式中，所述阻水剂包括但不限于聚乙烯醇。
在一些实施方式中，所述消泡剂为不含有机硅的聚合物型消泡剂，具体可包括BYK051、BYK052、BYK065、BYK066N、BYK088中的至少一种，但不限于此。
在一些实施方式中，所述防扩散剂包括聚丙二醇2000、异构十醇聚氧乙烯醚E-05、甘油聚氧丙烯醚HSH-330中的至少一种，但不限于此。
在一些实施方式中，按质量份计，所述哑光釉墨水包括以下原料：
哑光釉釉料57～62份、有机溶剂55～67份、分散剂5～9份、阻水剂1～2份、消泡剂0.01～1份、防扩散剂0.1～1份；其中，按质量份计，所述哑光釉釉料的原料包括：高钙钡铝高温哑光熔块30～45份、超细石英0～3份、烧滑石0～3份、煅烧高岭土8～12份、钾长石20～30份、钠长石15～20份。
本实施方式中，有机溶剂、分散剂、阻水剂、消泡剂、防扩散剂的种类参见上文所述，此处不再赘述。
所述述哑光釉墨水的制备方法与亮光釉墨水的制备方法基本相同，不同之处仅在于，将其中的亮光釉釉料替换为哑光釉釉料。
在一些实施方式中，所述烧成温度为1150～1185℃，例如可以是1150、1155、1160、1165、1170、1175、1180或1185℃等，所述烧成的时间为50～70min，例如可以是50、55、60、65或70min等。
下面通过具体的实施例对本发明作进一步地说明。
以下实施中：
按质量份计，采用的高铝熔块的化学成分包括：
SiO2 48.5份、Al2O3 21.75份、Fe2O3 0.05份、CaO 8.5份、MgO 2.8份、K2O 1.2份、Na2O3.8份、ZrO2 6份、ZnO 1.4份、BaO 8.8份、酌减3份。
按质量份计，采用的高钙钡铝高温哑光熔块的化学成分包括：
SiO2 48.5份、Al2O3 21.75份、Fe2O3 0.05份、CaO 9.9份、MgO 3.2份、K2O 1.3份、Na2O3.8份、ZnO 1.4份、BaO 8.8份、酌减5.7份。
按质量份计，采用的高钡哑光熔块的化学成分包括：
SiO2 39.5份、Al2O3 15.2份、Fe2O3 0.05份、CaO 1.1份、MgO 2.3份、K2O 0.3份、Na2O 3份、BaO 39.5份、酌减4.6份。
按质量份计，采用的高钠高膨胀系数熔块的化学成分包括：
SiO2 58.5份、Al2O3 15.2份、Fe2O3 0.05份、TiO2 0.05份、CaO 5.6份、MgO 0.2份、K2O5.8份、Na2O 14份、ZnO 0.05份、BaO 0.18份、酌减2.6份。
按质量份计，采用的砂石页岩石粉主要包括以下化学成分：
SiO2 72份、Al2O3 16.7份、Fe2O3 0.5份、CaO 4.5份、MgO 1份、K2O 3分、Na2O 3.5份、酌减1.7份。
按质量份计，采用的废瓷粉的化学成分包括：
SiO2 64份、Al2O3 21份、Fe2O3 0.4份、CaO 0.5份、MgO 1.5份、K2O 1.5份、Na2O 3份。
在质量份计，采用的磨边抛光压榨泥废料的的化学成分包括：
SiO2 60份、Al2O3 16份、Fe2O3 0.5份、CaO 7份、MgO 1.8份、K2O 1.7份、Na2O 3.5份、ZnO 2份、BaO 7份、SrO 1.5份、C 0.6份。
按质量份计，采用的绢云母泥土料主要包括以下化学成分：
SiO2 52份、Al2O3 31.5份、K2O 8份、Na2O 3.6份、Fe2O3 0.6份、酌减6份。
按质量份计，采用的水洗泥主要包括以下化学成分：
SiO2 48.07份、Al2O3 36.94份、K2O 0.38份、Na2O 0.22份、Fe2O3 0.44份、TiO2 0.07份、CaO 0.11份、MgO 0.08份、酌减6份。
按质量份计，采用的锂矿尾料的化学成分包括：
SiO2 68份、Al2O3 18份、CaO 0.8份、MgO 0.2份、K2O 4份、Na2O 4份、Li2O 0.4份、Fe2O3 1.2份、MnO 0.2份、酌减3份。
按质量份计，采用的高纯霞石粉的主要化学成分包括：
SiO2 54份、Al2O3 25份、Na2O 11份、K2O 6份、Fe2O3 0.05份、TiO2 0.01份、烧失(Ig-Loss)1份。
采用的超细石英的粒径为D90≤5.5μm，采用的超细刚玉的粒径为D90≤0.52μm。
实施例1
本实施例提供一种陶瓷岩板，包括依次层叠设置的陶瓷坯体、底釉层、面釉层、图案装饰层、数码釉装饰层。
其中，按质量份计，陶瓷坯体的原料包括：
砂石页岩石粉8份、废瓷粉8份、磨边抛光压榨泥废料5份、水洗钾钠石粒20份、绢云母泥土料12份、水洗泥20份、强塑球土泥3份、膨润土1份、原矿高岭土10份、镁质泥3份、锂矿尾料15份；
按质量份计，底釉层的原料包括：
超细石英7份、铝锆粉(由氧化铝与硅酸锆煅烧后得到，硅酸锆占氧化铝与硅酸锆质量和的35％，细度为200目筛全过)3份、印尼高岭土8份、高纯霞石粉5份、钾长石10份、钠长石7份、烧滑石2份、硅灰石1份、煅烧高岭土1份、高铝熔块1份、锂矿尾料5份；
按质量份计，面釉层的原料包括：
烧氧化锌3份、钾长石12份、钠长石1份、超细刚玉粉1份、超细石英粉3份、白云石10份、碳酸锶2份、高岭土8份、硅灰石5份、高钙钡铝高温哑光熔块10份、高钡哑光熔块7份、高钠高膨胀系数熔块4份；
所述数码釉装饰层的原料包括亮光釉和哑光釉；
按质量份计，所述亮光釉的原料包括：
硅灰石55份、高钙钡铝高温哑光熔块8份、超细石英15份、烧滑石1份、煅烧高岭土8份、高钠高膨胀系数熔块1份；
按质量份计，哑光釉的原料包括：
高钙钡铝高温哑光熔块30份、超细石英1份、烧滑石1份、煅烧高岭土8份、钾长石20份、钠长石15份。
本实施例还提供一种陶瓷岩板的制备方法，包括步骤：
(1)陶瓷坯体的制备
采用收集的雨水和酸碱物料对锂矿尾料进行PH值的调节；当锂矿尾料浆达到中性值后，过200目筛除铁，再用压榨设备的滤布层层压滤后得到锂矿尾泥料；分别在矿山堆场和陶瓷厂原料车间将锂矿尾泥料进行多轮翻转均化，得到水分的质量含量为15％的均化后的锂矿尾料；
按本实施例如上所述的坯体层中的各原料的比例将各原料混合后，送入三级连续球磨机粗磨和精磨，得到坯料泥浆；其中，坯料泥浆的水分质量含量为34％，比重为1.76，出球流速为85s，细度为过325目筛余坯料泥浆总质量的2％；
将所述坯料泥浆存储于地下浆池，进行24h陈腐均化，然后由阻塞泵送入安装有25支喷雾枪的喷雾干燥塔进行喷粉造粒，得到坯体粉料；其中，在喷雾干燥塔底部所得的坯体粉料的温度为＜75℃，坯体粉料的颗粒级配(标准筛)为：20目上筛余料≤0.5wt％、40目上筛余料50wt％、60目上筛余料30wt％、80目上筛余料7wt％、100目上筛余料≤3wt％、180目上筛余料≤0.5wt％，坯体粉料的容重1.00g/mL，坯体粉料的水分含量为6.3％；坯体粉料的颗粒为表面较光滑的类实心球形(如图2所示)，粉料休止角为28.5°；
将所述坯体粉料用皮带直接输送到粉料仓中进行陈腐48h，得到陈腐后的坯体粉料，其水分含量为6.0％；
将陈腐后的坯体粉料输送到压机顶上料斗，采用SYSTEM无模框皮带式压机压制，压强为420bar；然后将压制成形的坯体输送到5层的辊道窑中进行干燥，干燥温度为190℃，干燥时间为70min，得到强度为3.0MPa、含水率小于0.3％的陶瓷坯体，得到的陶瓷坯体规格为：长度为1.8m、宽度为1.8m，厚度为6.72mm。
(2)在陶瓷坯体上制备底釉层
利用抛坯机对陶瓷坯体进行表面磨刷物理处理，然后采用往复式高压喷水柜对陶瓷坯体表面进行喷水，高压喷水柜所装备的喷枪喷嘴大小为0.36mm，采用的喷水压力为10bar，喷水量为45g/m2；
按质量份计，将上述底釉层的各原料按上述比例与增韧土0.2份、羧甲基纤维素0.2份、六聚磷酸钠0.4份、水进行混合、研磨，得到底釉釉浆，底釉釉浆的比重为1.82，流速为30s，细度为过325目筛余0.4％；
采用直线淋釉器将所述底釉釉浆施加到所述喷水后的陶瓷坯体上，得到厚度为0.10mm的底釉层。
(3)在底釉层上制备面釉层
按质量份计，将上述面釉层的各原料按上述比例与水进行混合、研磨，得到面釉釉浆，面釉釉浆的比重为1.80，流速为32s，细度为过325目筛余0.4％；
采用直线淋釉器将所述面釉釉浆施加到所述底釉层上，得到厚度为0.12mm的面釉层。
(4)在面釉层上制备图案装饰层
利用喷墨打印的方式在面釉层表面进行喷墨打印，形成图案装饰层；其中，喷墨打印图案喷墨机上安装的墨水顺序为：蓝色-蓝色-红棕-深棕-包裹红-橘黄-柠檬黄-黑色-黑色，喷头的型号为赛尔GS12。
(5)在图案装饰层上制备数码釉装饰层
在图案装饰层表面采用大喷墨量型的数码喷墨机先施加数码哑光墨水、再施加数码亮光墨水；其中，大喷墨量型的数码喷墨机上安装的墨水顺序为：第一道哑光釉墨水→第二道哑光釉墨水→第一道亮光釉墨水→第二道亮光釉墨水，数码喷釉的喷头的型号为赛尔GS40，哑光釉墨水与亮光釉墨水的喷墨量总量为160g/m2，其中哑光釉墨水量为10％，亮光釉墨水量为90％。
其中，亮光釉墨水的制备方法包括如下步骤：
将上述亮光釉的各原料按比例混合球磨成浆料、然后进行喷雾造粒，在800℃下进行煅烧，冷却后，得到煅烧亮光釉釉料；
将煅烧亮光釉釉料和煅烧亮光釉釉料质量的1％的硬脂酸钙进行混合，经过机械磨和气流磨研磨，得到超细亮光釉釉料；
将超细亮光釉釉料57份、三丙二醇丁醚35份、聚丙烯酸钠3份混合后，进行研磨(所用的研磨介质为Y-TZP高纯氧化锆珠，其密度＞6g/cm3，莫氏硬度为9，球石大小为φ4mm)，得到细度＜10μm的浆料，然后再经隔膜进料泵输送到多级串联连续式砂磨机循环研磨，最后用含有3μm滤芯(过滤两次)、2μm滤芯(过滤一次)和1μm滤芯(过滤一次)的聚丙烯材质绝对过滤装置进行过滤，获得颗粒大小D50达到0.5μm、D97≤1.0μm的高浓度稳定悬浮液体(其中上述多级串联连续式的砂磨机为25L棒销式砂磨机，采用1500L大流量及高能量密度的循环研磨方式；棒销式砂磨机转速为12m/s，其砂磨机内的球石装填率为80％，所使用的球石为Y-TZP高纯氧化锆珠；多级串联连续式的砂磨机循环研磨初级采用球石大小为φ1.0mm，中间研磨球石大小为φ0.8mm，最后一级研磨的球石大小为φ0.2mm)；
将所述高浓度稳定悬浮液体100份、三丙二醇丁醚20份、聚丙烯酸钠3份、聚乙烯醇阻水剂1份、BYK051 0.01份、聚丙二醇2000 0.1份进行搅拌稀释混合45min后，得到黏度为26MPa·s，表面张力为30mN/m，密度为1.30g/mL的亮光釉墨水。
哑光釉墨水的制备方法与亮光釉墨水的制备方法基本相同，不同的是将亮光釉的各原料替换为哑光釉的各原料，得到的哑光釉墨水黏度为27MPa·s，表面张力为31mN/m，密度为1.31g/mL。
(6)将上述步骤(1)-(5)制备得到的半成品送入烧成窑炉(长度为300m，窑炉内部宽度为2.2m)进行烧制(烧成温度为1150℃，烧成时间为70min)，得到所述陶瓷岩板。
实施例2
本实施例提供一种陶瓷岩板，包括依次层叠设置的坯体层、底釉层、面釉层、图案装饰层、数码釉装饰层。
其中，按质量份计，陶瓷坯体的原料包括：
砂石页岩石粉9份、废瓷粉7份、磨边抛光压榨泥废料4份、水洗钾钠石粒25份、绢云母泥土料11份、水洗泥19份、强塑球土泥4份、膨润土2份、原矿高岭土9份、镁质泥3份、锂矿尾料10份。
按质量份计，底釉层的原料包括：
超细石英11份、铝锆粉(由氧化铝与硅酸锆煅烧后得到，硅酸锆占氧化铝与硅酸锆质量和的35％，细度为200目筛全过)7份、印尼高岭土10份、高纯霞石15份、钾长石15份、钠长石12份、烧滑石2.5份、硅灰石3份、煅烧高岭土2份、高铝熔块5份、锂矿尾料10份；
按质量份计，所述面釉层的原料包括：
烧氧化锌3份、钾长石18份、钠长石12份、超细刚玉粉1.5份、超细石英粉4份、白云石12份、碳酸锶2.5份、高岭土9份、硅灰石6份、高钙钡铝高温哑光熔块12.5份、高钡哑光熔块10份、高钠高膨胀系数熔块6份；
所述数码釉装饰层的原料包括亮光釉和哑光釉；
按质量份计，所述亮光釉的原料包括：
硅灰石60份、高钙钡铝高温哑光熔块12份、超细石英18份、烧滑石2份、煅烧高岭土11份、高钠高膨胀系数熔块3份；
按质量份计，哑光釉的原料包括：
高钙钡铝高温哑光熔块37份、超细石英2份、烧滑石3份、煅烧高岭土10份、钾长石25份、钠长石18份。
本实施例还提供一种陶瓷岩板的制备方法，包括步骤：
(1)陶瓷坯体的制备
采用收集的雨水和酸碱物料对锂矿尾料进行PH值的调节；当锂矿尾料浆达到中性值后，过200目筛除铁，再用压榨设备的滤布层层压滤后得到锂矿尾泥料；分别在矿山堆场和陶瓷厂原料车间将锂矿尾泥料进行多轮翻转均化，得到水分的质量含量为15％的均化后的锂矿尾料；
按本实施例如上所述的坯体层中的各原料的比例将各原料混合后，送入三级连续球磨机粗磨和精磨，得到坯料泥浆；其中，坯料泥浆的水分质量含量为33％，比重为1.75，出球流速为90s，细度为过325目筛余坯料泥浆总质量的2.1％；
将所述坯料泥浆存储于地下浆池，进行24h陈腐均化，然后由阻塞泵送入安装有25支喷雾枪的喷雾干燥塔进行喷粉造粒，得到坯体粉料；其中，在喷雾干燥塔底部所得的坯体粉料的温度为＜75℃，坯体粉料的颗粒级配(标准筛)为：20目上筛余料≤0.5wt％、40目上筛余料50wt％、60目上筛余料30wt％、80目上筛余料7wt％、100目上筛余料≤3wt％、180目上筛余料≤0.5wt％，坯体粉料的容重1.01g/mL，坯体粉料的水分含量为6.3％；坯体粉料的颗粒为表面较光滑的类实心球形；
将所述坯体粉料用皮带直接输送到粉料仓中进行陈腐48h，得到陈腐后的坯体粉料，其水分含量为6.1％；
将陈腐后的坯体粉料输送到压机顶上料斗，采用SYSTEM无模框皮带式压机压制，压强为410bar；然后将压制成形的坯体输送到5层的辊道窑中进行干燥，干燥温度为190℃，干燥时间为75min，得到强度为3.2Mpa、含水率小于0.3％的陶瓷坯体，得到的陶瓷坯体规格为：长度为1.8m、宽度为1.8m，厚度为6.70mm；
利用抛坯机对陶瓷坯体进行表面磨刷物理处理，然后采用往复式高压喷水柜对陶瓷坯体表面进行喷水，高压喷水柜所装备的喷枪喷嘴大小为0.36mm，采用的喷水压力为10bar，喷水量为45g/m2；
按质量份计，将上述底釉层的各原料按上述比例与增韧土0.3份、羧甲基纤维素0.2份、六聚磷酸钠0.3份、水进行混合、研磨，得到底釉釉浆，底釉釉浆的比重为1.83，流速为31s，细度为过325目筛余0.5％；
采用直线淋釉器将所述底釉釉浆施加到所述喷水后的陶瓷坯体上，得到厚度为0.11mm的底釉层。
(3)在底釉层上制备面釉层
按质量份计，将上述面釉层的各原料按上述比例与水进行混合、研磨，得到面釉釉浆，面釉釉浆的比重为1.83，流速为28s，细度为过325目筛余0.3％；
采用直线淋釉器将所述面釉釉浆施加到所述底釉层上，得到厚度为0.13mm的面釉层。
(4)在面釉层上制备图案装饰层
利用喷墨打印的方式在面釉层表面进行喷墨打印，形成图案装饰层；其中，喷墨打印图案喷墨机上安装的墨水顺序为：蓝色-蓝色-红棕-深棕-包裹红-橘黄-柠檬黄-黑色-黑色，喷头的型号为赛尔GS12。
(5)在图案装饰层上制备数码釉装饰层
在图案装饰层表面采用大喷墨量型的数码喷墨机先施加数码哑光墨水、再施加数码亮光墨水；其中，大喷墨量型的数码喷墨机上安装的墨水顺序为：第一道哑光釉墨水→第二道哑光釉墨水→第一道亮光釉墨水→第二道亮光釉墨水，数码喷釉的喷头的型号为赛尔GS40，哑光釉墨水与亮光釉墨水的喷墨量总量为160g/m2，其中哑光釉墨水量为50％，亮光釉墨水量为50％。
其中，亮光釉墨水的制备方法包括如下步骤：
将上述亮光釉的各原料按比例混合球磨成浆料、然后进行喷雾造粒，在800℃下进行煅烧，冷却后，得到煅烧亮光釉釉料；
将煅烧亮光釉釉料和煅烧亮光釉釉料质量的1％的硬脂酸钙进行混合，经过机械磨和气流磨研磨，得到超细亮光釉釉料；
将超细亮光釉釉料60份、三丙二醇丁醚40份、聚丙烯酸钠4份混合后，进行研磨(所用的研磨介质为Y-TZP高纯氧化锆珠，其密度＞6g/cm3，莫氏硬度为9，球石大小为φ4mm)，得到细度＜10μm的浆料，然后再经隔膜进料泵输送到多级串联连续式砂磨机循环研磨，最后用含有3μm滤芯(过滤两次)、2μm滤芯(过滤一次)和1μm滤芯(过滤一次)滤芯的聚丙烯材质绝对过滤装置进行过滤，获得颗粒大小D50达到0.5μm、D97≤1.0μm的高浓度稳定悬浮液体(其中上述多级串联连续式的砂磨机为25L棒销式砂磨机，采用1500L大流量及高能量密度的循环研磨方式；棒销式砂磨机转速为12m/s，其砂磨机内的球石装填率为80％，所使用的球石为Y-TZP高纯氧化锆珠；多级串联连续式的砂磨机循环研磨初级采用球石大小为φ1.0mm，中间研磨球石大小为φ0.8mm，最后一级研磨的球石大小为φ0.2mm)；
将所述高浓度稳定悬浮液体100份、三丙二醇丁醚20、聚丙烯酸钠3份、聚乙烯醇阻水剂1份、BYK051 0.02份、聚丙二醇2000 0.1份进行搅拌稀释混合45min后，得到黏度为25MPa·s，表面张力为30mN/m，密度为1.28g/mL的亮光釉墨水。
哑光釉墨水的制备方法与亮光釉墨水的制备方法基本相同，不同的是将亮光釉的各原料替换为哑光釉的各原料，得到的哑光釉墨水黏度为26MPa·s，表面张力为30mN/m，密度为1.29g/mL。
(6)将上述步骤(1)-(5)制备得到的半成品送入烧成窑炉(长度为300m，窑炉内部宽度为2.2m)进行烧制(烧成温度为1150℃，烧成时间为70min)，得到所述陶瓷岩板，其实物图如图3所示，所述陶瓷岩板具有绢绸质细腻蜡光质感。
实施例3
本实施例提供一种陶瓷岩板，包括依次层叠设置的坯体层、底釉层、面釉层、图案装饰层、数码釉装饰层。
其中，按质量份计，坯体层包括以下原料：
砂石页岩石粉10份、废瓷粉5份、磨边抛光压榨泥废料3份、水洗钾钠石粒30份、绢云母泥土料10份、水洗泥18份、强塑球土泥5份、膨润土3份、原矿高岭土8份、镁质泥2份、锂矿尾料2份；
按质量份计，所述底釉层的原料包括：
超细石英15份、铝锆粉(由氧化铝与硅酸锆煅烧后得到，硅酸锆占氧化铝与硅酸锆质量和的35％，细度为200目筛全过)11份、印尼高岭土11份、高纯霞石25份、钾长石20份、钠长石18份、烧滑石3份、硅灰石5份、煅烧高岭土4份、高铝熔块10份、锂矿尾料15份；
按质量份计，所述面釉层的原料包括：
烧氧化锌4份、钾长石24份、钠长石24份、超细刚玉粉3份、超细石英粉5份、白云石13份、碳酸锶3份、高岭土10份、硅灰石7份、高钙钡铝高温哑光熔块15份、高钡哑光熔块13份、高钠高膨胀系数熔块8份；
所述数码釉装饰层的原料包括亮光釉和哑光釉；
按质量份计，所述亮光釉的原料包括：
硅灰石65份、高钙钡铝高温哑光熔块15份、超细石英20份、烧滑石3份、煅烧高岭土15份、高钠高膨胀系数熔块5份；
按质量份计，哑光釉的原料包括：
高钙钡铝高温哑光熔块45份、超细石英3份、烧滑石3份、煅烧高岭土12份、钾长石30份、钠长石20份。
本实施例还提供一种陶瓷岩板的制备方法，包括步骤：
(1)陶瓷坯体的制备：
采用收集的雨水和酸碱物料对锂矿尾料进行PH值的调节；当锂矿尾料浆达到中性值后，过200目筛除铁，再用压榨设备的滤布层层压滤后得到锂矿尾泥料；分别在矿山堆场和陶瓷厂原料车间将锂矿尾泥料进行多轮翻转均化，得到水分的质量含量为15％的均化后的锂矿尾料；
按本实施例如上所述的坯体层中的各原料的比例将各原料混合后，送入三级连续球磨机粗磨和精磨，得到坯料泥浆；其中，坯料泥浆的水分质量含量为33％，比重为1.77，出球流速为80s，细度为过325目筛余坯料泥浆总质量的2.2％；
将所述坯料泥浆存储于地下浆池，进行24h陈腐均化，然后由阻塞泵送入安装有25支喷雾枪的喷雾干燥塔进行喷粉造粒，得到坯体粉料；其中，在喷雾干燥塔底部所得的坯体粉料的温度为＜75℃，坯体粉料的颗粒级配(标准筛)为：20目上筛余料≤0.5wt％、40目上筛余料50wt％、60目上筛余料30wt％、80目上筛余料7wt％、100目上筛余料≤3wt％、180目上筛余料≤0.5wt％，坯体粉料的容重1.02g/mL，坯体粉料的水分含量为6.1％；坯体粉料的颗粒为表面较光滑的类实心球形(如图2所示)，粉料休止角为28.5°；
将所述坯体粉料用皮带直接输送到粉料仓中进行陈腐48h，得到陈腐后的坯体粉料，其水分含量为5.9％；
将陈腐后的坯体粉料输送到压机顶上料斗，采用SYSTEM无模框皮带式压机压制，压强为360bar；然后将压制成形的坯体输送到5层的辊道窑中进行干燥，干燥温度为180℃，干燥时间为90min，得到强度为2.8Mpa、含水率小于0.3％的陶瓷坯体，得到的陶瓷坯体规格为：长度为1.8m、宽度为1.8m，厚度为6.81mm。
(2)在陶瓷坯体上制备底釉层
利用抛坯机对陶瓷坯体进行表面磨刷物理处理，然后采用往复式高压喷水柜对陶瓷坯体表面进行喷水，高压喷水柜所装备的喷枪喷嘴大小为0.36mm，采用的喷水压力为10bar，喷水量为45g/m2；
按质量份计，将上述底釉层的各原料按上述比例与增韧土0.2份、羧甲基纤维素0.2份、六聚磷酸钠0.4份、水进行混合、研磨，得到底釉釉浆，底釉釉浆的比重为1.80，流速为32s，细度为过325目筛余0.4％；
采用直线淋釉器将所述底釉釉浆施加到所述喷水后的陶瓷坯体上，得到厚度为0.12mm的底釉层。
(3)在底釉层上制备面釉层
按质量份计，将上述面釉层的各原料按上述比例与水进行混合、研磨，得到面釉釉浆，面釉釉浆的比重为1.81，流速为31s，细度为过325目筛余0.4％；
采用直线淋釉器将所述面釉釉浆施加到所述底釉层上，得到厚度为0.10mm的面釉层。
(4)在面釉层上制备图案装饰层
利用喷墨打印的方式在面釉层表面进行喷墨打印，形成图案装饰层；其中，喷墨打印图案喷墨机上安装的墨水顺序为：蓝色-蓝色-红棕-深棕-包裹红-橘黄-柠檬黄-黑色-黑色，喷头的型号为赛尔GS12。
(5)在图案装饰层上制备数码釉装饰层
在图案装饰层表面采用大喷墨量型的数码喷墨机先施加数码哑光墨水、再施加数码亮光墨水；其中，大喷墨量型的数码喷墨机上安装的墨水顺序为：第一道哑光釉墨水→第二道哑光釉墨水→第一道亮光釉墨水→第二道亮光釉墨水，数码喷釉的喷头主要的型号为赛尔GS40，哑光釉墨水与亮光釉墨水的喷墨量总量为160g/m2，其中哑光釉墨水量80％，亮光釉墨水量为20％。
其中，亮光釉墨水的制备方法包括如下步骤：
将上述亮光釉的各原料按比例混合球磨成浆料、然后进行喷雾造粒，在800℃下进行煅烧，冷却后，得到煅烧亮光釉釉料；
将煅烧亮光釉釉料和煅烧亮光釉釉料质量的1％的硬脂酸钙进行混合，经过机械磨和气流磨研磨，得到超细亮光釉釉料；
将超细亮光釉釉料62份、三丙二醇丁醚42份、聚丙烯酸钠6份混合后，进行研磨(所用的研磨介质为Y-TZP高纯氧化锆珠，其密度＞6g/cm3，莫氏硬度为9，球石大小为φ4mm)，得到细度＜10μm的浆料，然后再经隔膜进料泵输送到多级串联连续式砂磨机循环研磨，最后用含3μm滤芯(过滤两次)、2μm滤芯(过滤一次)和1μm滤芯(过滤一次)的聚丙烯材质绝对过滤装置进行过滤，获得颗粒大小D50达到0.5μm、D97≤1.0μm的高浓度稳定悬浮液体(其中上述多级串联连续式的砂磨机为25L棒销式砂磨机，采用1500L大流量及高能量密度的循环研磨方式；棒销式砂磨机转速为12m/s，其砂磨机内的球石装填率为80％，所使用的球石为Y-TZP高纯氧化锆珠；多级串联连续式的砂磨机循环研磨初级采用球石大小为φ1.0mm，中间研磨球石大小为φ0.8mm，最后一级研磨的球石大小为φ0.2mm)；
将所述高浓度稳定悬浮液体100份、三丙二醇丁醚25份、聚丙烯酸钠3份、聚乙烯醇阻水剂2份、BYK051 0.08份、聚丙二醇2000 0.9份进行搅拌稀释混合45min后，得到黏度为23MPa·s，表面张力为28mN/m，密度为1.26g/mL的亮光釉墨水。
哑光釉墨水的制备方法与亮光釉墨水的制备方法基本相同，不同的是将亮光釉的各原料替换为哑光釉的各原料，得到的哑光釉墨水黏度为25MPa·s，表面张力为29mN/m，密度为1.26g/mL。
(6)将上述步骤(1)-(5)制备得到的半成品送入烧成窑炉(长度为300m，窑炉内部宽度为2.2m)进行烧制(烧成温度为1160℃，烧成时间为65min)，得到所述陶瓷岩板，其实物图如图4所示，所述陶瓷岩板具有绢绸质细腻蜡光质感。
对实施例1-3制备得到的陶瓷岩板的耐磨性、硬度、耐污染级别、放射性、光泽度进行测试，结果如下表2所示。
表2测试结果
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应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种陶瓷坯料，其特征在于，按质量份计，包括以下原料：
砂石页岩石粉8～10份、废瓷粉5～8份、磨边抛光压榨泥废料3～5份、水洗钾钠石粒20～30份、绢云母泥土料10～12份、水洗泥18～20份、球土泥3～5份、膨润土1～3份、高岭土8～10份、镁质泥2～3份、锂矿尾料2～15份。
2.一种陶瓷坯体，其特征在于，采用权利要求1所述的陶瓷坯料制备得到。
3.根据权利要求2所述的陶瓷坯体，其特征在于，按质量份计，所述陶瓷坯体的化学成分包括：
SiO2 65～66.5份、Al2O3 21.8～23份、Fe2O3 0～0.7份、CaO 0.35～0.55份、MgO 1.0～1.4份、K2O 0.8～1.8份、Na2O 2.5～3份、酌减5.5～6份。
4.一种陶瓷岩板，其特征在于，包括权利要求2或3所述的陶瓷坯体。
5.根据权利要求4所述的陶瓷岩板，其特征在于，所述陶瓷岩板还包括依次层叠设置在所述陶瓷坯体上的底釉层、面釉层、图案装饰层和数码釉装饰层。
6.根据权利要求5所述的陶瓷岩板，其特征在于，按质量份计，所述底釉层的原料包括：
石英7～15份、铝锆粉3～11份、高岭土8～11份、霞石5～25份、钾长石10～20份、钠长石7～18份、烧滑石2～3份、硅灰石0～5份、煅烧高岭土0～4份、高铝熔块1～10份、锂矿尾料5～15份；
其中，按质量份计，所述高铝熔块的化学成分包括：
SiO2 48～49份、Al2O3 21.5～22.1份、Fe2O3 0～0.1份、CaO 8～9份、MgO 2.5～3份、K2O1.0～1.4份、Na2O 3.5～4份、ZrO2 5～7份、ZnO 1.3～1.5份、BaO 8.5～9份、酌减2.5～4份。
7.根据权利要求5所述的陶瓷岩板，其特征在于，按质量份计，所述面釉层的原料包括：
烧氧化锌2～4份、钾长石12～24份、钠长石0～24份、刚玉1～3份、石英3～5份、白云石10～13份、碳酸锶1～3份、高岭土8～10份、硅灰石5～7份、高钙钡铝高温哑光熔块10～15份、高钡哑光熔块7～13份、高钠高膨胀系数熔块4～8份；
其中，按质量份计，高钙钡铝高温哑光熔块的化学成分包括：
SiO2 48～49份、Al2O3 21.5～22.1份、Fe2O3 0～0.1份、CaO 9.8～10份、MgO 3.1～3.4份、K2O 1.2～1.4份、Na2O 3.6～4份、ZnO 1.3～1.5份、BaO 8.5～9份、酌减5.5～6份；
按质量份计，高钡哑光熔块的化学成分包括：
SiO2 39～40份、Al2O3 14.8～15.5份、Fe2O3 0～0.1份、CaO 1～1.2份、MgO 2～2.5份、K2O 0.2～0.4份、Na2O 2.9～3.2份、BaO 39～40份、酌减4.3～5份；
按质量份计，高钠高膨胀系数熔块的化学成分包括：
SiO2 57.9～59份、Al2O3 14.5～15.8份、Fe2O3 0～0.1份、TiO2 0～0.1份、CaO 5.4～5.9份、MgO 0.1～0.4份、K2O 5.6～5.9份、Na2O 13.4～14.5份、ZnO 0～0.1份、BaO 0.15～0.2份、酌减2.3～3份。
8.根据权利要求5所述的陶瓷岩板，其特征在于，所述数码釉装饰层的原料包括亮光釉和哑光釉；
按质量份计，所述亮光釉的原料包括：
硅灰石55～65份、高钙钡铝高温哑光熔块8～15份、石英15～20份、烧滑石0～3份、煅烧高岭土8～15份、高钠高膨胀系数熔块0～5份；
按质量份计，所述哑光釉的原料包括：
高钙钡铝高温哑光熔块30～45份、石英0～3份、烧滑石0～3份、煅烧高岭土8～12份、钾长石20～30份、钠长石15～20份；
其中，按质量份计，高钙钡铝高温哑光熔块的化学成分包括：
SiO2 48～49份、Al2O3 21.5～22.1份、Fe2O3 0～0.1份、CaO 9.8～10份、MgO 3.1～3.4份、K2O 1.2～1.4份、Na2O 3.6～4份、ZnO 1.3～1.5份、BaO 8.5～9份、酌减5.5～6份；
按质量份计，高钠高膨胀系数熔块的化学成分包括：
SiO2 57.9～59份、Al2O3 14.5～15.8份、Fe2O3 0～0.1份、TiO2 0～0.1份、CaO 5.4～5.9份、MgO 0.1～0.4份、K2O 5.6～5.9份、Na2O 13.4～14.5份、ZnO 0～0.1份、BaO 0.15～0.2份、酌减2.3～3份。
9.一种权利要求4-8任一项所述的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，包括步骤：
按权利要求1所述的陶瓷坯料中的各原料的比例将各原料混合后，依次进行球磨、喷雾干燥、陈腐、压制成形，得到陶瓷坯体；
在所述陶瓷坯体上形成底釉层；
在所述底釉层上形成面釉层；
在所述面釉层上形成图案装饰层；
在所述图案装饰层上形成数码釉装饰层，烧成后得到所述陶瓷岩板。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述烧成温度为1150～1185℃，所述烧成时间为50～70min。
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