CN111373138A - 燃油输出管 - Google Patents

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Abstract

在使上下壳体重合并钎焊接合而一体化形成的燃油输送管中，通过对钎焊接合强度弱的部分进行加强，提供耐压性能优异的高品质的燃油输送送管。在使上下壳体重合并钎焊接合而一体化形成的燃油输送管中，其特征在于，在与上部壳体的侧壁重叠的下部壳体的侧壁部，独立于该下部壳体或与该下部壳体成一体地设置加强构件，使该加强构件与下部壳体一起与上部壳体重合并嵌合，通过铜钎焊将该重合部分接合并一体化。

Description

燃油输出管
技术领域
本发明涉及燃料喷射型的内燃机用燃油输出管，更详细地说，涉及通过将上下两个模型(壳体)重合并对重合的部分进行铜钎焊而一体化形成的燃油输出管。
背景技术
作为燃料喷射型的内燃机用燃油输送管、例如用于燃料喷射式汽油内燃机的燃油输送管，根据其设置位置、连接结构等而采用各种结构、形状的燃油输送管。其中，已知将上下两个模型(壳体)接合而成的结构的箱型的燃油输送管。作为这种以往的燃油输送管，例如已知如下的燃油输送管：将上部壳体(上模型)合下部壳体(下模型)重合并将它们相互嵌合，通过铜钎焊将重合的部分接合并一体化而形成燃油输送管，所述上部壳体由顶壁和两侧壁形成为相对于长度方向垂直的截面呈倒U字形，所述下部壳体由底壁和两侧壁形成为相对于长度方向垂直的截面呈U字形(专利文献1、2)
然而，在通过使上述那样的截面大致呈U字形的上部壳体和下部壳体的各开口彼此相对地将下部壳体插入嵌合到上部壳体的开口内并对该嵌合部分进行铜钎焊而使它们接合并一体化所形成的燃油输送管的情况下，因上部壳体和下部壳体的钎焊接合部形成的倒角的形状、大小等，而存在着燃油输送管的耐压性能产生优劣差的隐患。
更具体地说，图5(a)、图5(b)分别是举例表示以往的上部壳体与下部壳体的钎焊接合部的倒角的大小、形状不同的两种截面结构的图，附图标记21、31表示下部壳体，附图标记22、32表示上部壳体，附图标记23、33表示铜钎焊部，附图标记24、34表示倒角。即，在通过将下部壳体21、31插入嵌合到上部壳体22、32的开口内并对该嵌合部分进行铜钎焊而接合并一体化所形成的以往的燃油输送管的情况下，受到在下部壳体21、31的侧壁21-1、31-1的上端部与上部壳体22、32的侧壁22-1、32-1的圆角部的内表面之间形成的倒角24、34的形状、大小等的影响，而不能充分地获得该倒角部分的耐压强度，存在着由于产品的原因而当对该管材施加高的内压时，在其耐压强度弱的部分的倒角24、34的部分产生裂纹而品质变差的情况。作为相关的对策，有必要以恰当的状态来形成倒角24、34的形状、大小，然而，难以对倒角24、34的形状、大小等进行控制，并且，由于倒角24、34的部位位于该输送管主体的内侧，因此，难以通过产品检测来确认倒角24、34的形状、大小等。因此，以往，对于将上下壳体重合并钎焊接合而一体化形成的燃油输送管，尤其是对钎焊接合部的耐压性的确保成为了大的课题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平11-22575号公报
专利文献2：日本特开2001-207934号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明是为了消除上述现有技术的耐压性问题而做出的，其目的在于，在将上下壳体重合并钎焊接合而一体化形成的燃油输送管中，为了使钎焊接合部的耐压强度提高，通过以简单的手段对钎焊接合强度弱的部分、或者预测为应力集中的部位进行加强，而提供耐压性能优异的高品质的燃油输送管。
用于解决课题的手段
根据本发明的燃油输送管，将上部壳体与下部壳体重合并使上部壳体与下部壳体相互嵌合，通过铜钎焊将重合的部分接合并一体化而形成所述燃油输送管，所述上部壳体由顶壁和两侧壁形成为相对于长度方向垂直的截面呈倒U字形，所述下部壳体由底壁和两侧壁形成为相对于长度方向垂直的截面呈U字形，其特征在于，在与所述上部壳体的侧壁重叠的下部壳体的侧壁部突出设置有独立于该下部壳体或与该下部壳体成一体的加强构件，将所述加强构件与下部壳体一起重合于上部壳体并嵌合，通过铜钎焊将该重合部分接合并一体化，对该钎焊接合部进行加强。
另外，优选地，所述加强构件设置于下部壳体的侧壁部的多个部位。
进而，遍及下部壳体的侧壁的全周设置所述加强构件。
发明效果
根据本发明的燃油输送管，由于在将上下壳体重合并钎焊接合而一体化形成的燃油输送管中，通过在与上部壳体的侧壁重叠的下部壳体的侧壁部独立于该下部壳体或与该下部壳体成一体地设置加强构件，能够利用所述加强构件对钎焊接合强度弱的部分进行加强，因此，能够容易且低成本地提供耐压性能优异的高品质的燃油输送管。
附图说明
图1是表示根据本发明的燃油输送管的下部壳体的一个实施方式的结构的概略立体图。
图2是将采用了图1所示的下部壳体的燃油输送管的主体的截面构造剖开表示的的局部放大立体图。
图3是举例表示根据本发明的燃油输送管的上部壳体和下部壳体的钎焊接合部的截面构造的图，是放大表示采用了图1～图2所示的具有带加强构件的侧壁部的下部壳体的钎焊接合部的一部分的截面图。
图4是表示根据本发明的燃油输送管的下部壳体的带加强构件的侧壁部的构造例的图，(a)是表示带有独立于下部壳体的加强构件的侧壁部的立体图，(b)是表示带有与下部壳体成一体的加强构件的侧壁部的立体图。
图5是举例表示以往的燃油输送管的上部壳体和下部壳体的钎焊接合部的截面构造的图，(a)、(b)分别是放大表示倒角的大小、形状不同的钎焊接合部的一部分的截面图。
具体实施方式
图1～图2所示的本发明的一个实施方式的燃油输送管，其输送管主体由下部壳体1(下模型)和上部壳体2(上模型)构成，下部壳体1由底壁1-1和两侧壁1-2、1-3形成为相对于长度方向垂直的截面呈U字形，上部壳体2由顶壁2-1和两侧壁2-2、2-3形成为相对于长度方向垂直的截面呈倒U字形，使下部壳体1与上部壳体2的侧壁部重合地相互嵌合，通过铜钎焊将该重合的部分液密封地结合为一体。在图中，附图标记5表示形成于下部壳体1的杯部，附图标记6表示安装于下部壳体1的安装用支架。
在这种结构的燃油输送管中，在下部壳体1中，如图1、图2所示，在与上部壳体2的侧壁重叠的两侧壁1-2、1-3之中的例如单侧的侧壁1-2突出设置有独立于该下部壳体的加强构件3。该加强构件3，如附图所示，例如采用与侧壁1-2相同材质且大致相同厚度的构件，沿着上部壳体2的内壁形成大致L字形，将其下端面固定并突出设置于该侧壁1-2的上表面。另外，安装加强构件3的部位是通过内压疲劳试验预测为产生破损或裂纹等的部位、即钎焊接合强度弱的部分，或者是在由计算机模拟等进行的施加内压时显示出应力集中的部位等。
当采用这样构成的带加强构件3的下部壳体1来组装燃油输送管时，使下部壳体1与上部壳体2的各开口相对，将带加强构件3的下部壳体1插入嵌合到上部壳体2的开口内。这时，被固定于下部壳体1的上表面的加强构件3沿着上部壳体2的内表面(圆角部分)插入嵌合。当这样使下部壳体1与上部壳体2的侧壁部重合并相互嵌合时，通过铜钎焊将包含该加强构件3在内的重合部分接合起来。
这样组装的燃油输送管的下部壳体1与上部壳体2的钎焊接合部之中的、固定于下部壳体1的加强构件3与上部壳体2的钎焊结合部，如图3中表示出的其截面构造的一部分那样，作为耐压强度弱的部分的下部壳体1的侧壁1-2与上部壳体2的侧壁2-2的钎焊接合部能够利用加强构件3确保必要的耐压性，并且，加强构件3的倒角4由于位于上部壳体2的顶壁2-1的部分，因而也几乎不受其影响。附图标记4-1为钎焊部。
另外，对于根据上述本发明的燃油输送管，作为加强构件3的形成方式，在图4(2)中表示为采用将独立于下部壳体1的加强构件3设置于下部壳体1的侧壁1-2的方式的形态，但是，作为加强构件3的形成方式，也可以采用如图4(b)所示于下部壳体1成一体地设置的形态。另外，由于所述加强构件3设置在通过燃油输送管的内压疲劳试验而产生裂纹或破损的部位、或者这种可能性高度部位，因此，其设置部位不限于一个部位，可以如图1所示根据需要设置于下部壳体1的侧壁部的多个部位。进而，加强构件3也可以遍及下部壳体1的侧壁1-2的全周地设置以对全部钎焊接合部进行加强。
在上述实施方式的本发明的燃油输送管中，由于在与上部壳体2的侧壁重叠的下部壳体1的侧壁1-2的、预先通过内压试验检测出的最弱部位处，将大致L字形的加强构件3设置于该下部壳体，因此，该最弱部位被加强构件3加强，不会在该部位产生裂纹等。
附图标记说明
1 下部壳体
1-1 底壁
1-2、1-3 侧壁
2 上部壳体
2-1 顶壁
2-2、2-3 侧壁
3 加强构件
4 倒角
4-1 钎焊部
5 杯部
6 安装用支架

Claims (2)

1.一种燃油输送管，将上部壳体与下部壳体重合并使上部壳体与下部壳体相互嵌合，通过铜钎焊将重合的部分接合并一体化而形成所述燃油输送管，所述上部壳体由顶壁和两侧壁形成为相对于长度方向垂直的截面呈倒U字形，所述下部壳体由底壁和两侧壁形成为相对于长度方向垂直的截面呈U字形，其特征在于，在与所述上部壳体的侧壁重叠的下部壳体的侧壁部突出设置有独立于该下部壳体或与该下部壳体成一体的加强构件，将所述加强构件与下部壳体一起重合于上部壳体并嵌合，通过铜钎焊将该重合部分接合并一体化，对该钎焊接合部进行加强。
2.如权利要求1所述的燃油输送管，其特征在于，所述加强构件设置于下部壳体的侧壁部的多个部位。
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