CN111203908A - 隔膜输送装置及液体封入式防振支座的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种隔膜输送装置，提高隔膜的吸附性。隔膜输送装置(1)吸附并输送隔膜(30)，隔膜(30)具有向垂直于平面的方向突出的第一突出部(34)。隔膜输送装置(1)具备：载置台(10)，其以使第一突出部(34)朝向下方的姿势载置隔膜(30)；以及吸盘(22)，其在上述突出部的外周侧从上方吸附载置于载置台(10)的隔膜(30)。载置台(10)具有：环状的底座部(13)，其从下方与隔膜(30)中的由吸盘(22)吸附的外周侧厚壁部(37)对置；以及第二凹部(14)，其在内径侧向下方凹陷。俯视时，隔膜(30)的第一突出部(34)的整体位于第二凹部(14)的内侧。

Description

隔膜输送装置及液体封入式防振支座的制造方法
技术领域
本发明涉及隔膜输送装置及液体封入式防振支座的制造方法。
背景技术
如专利文献1所示，液体封入式防振支座(例如液封发动机支座等)通过如下方式制造：向形成于橡胶部件的液室注入液体后，向液室的开口部组装隔膜，由此，将液体封入液室。隔膜载置于载置台之后，由隔膜输送装置吸附且输送，并组装于橡胶部件。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003-329079号公报
发明内容
发明所要解决的课题
如图6的(a)所示，现有的隔膜输送装置100中，隔膜105在中央部具备向垂直于平面的方向突出的突出部106，并将该突出部106以朝向下方的姿势载置于载置台101。隔膜105在载置于载置台101的状态下，在突出部106由载置台101从下方支承，突出部106的外周侧的被吸附部107由吸盘103从上方吸附。
吸盘103在下端部具有吸附面104，将吸附面104从上方按压于隔膜105的被吸附部107，并以负压吸附隔膜105。在此，载置台101的载置隔膜105的载置面102构成为平面状。因此，隔膜105在载置于载置台101的状态下，突出部106由载置面102支承，另一方面，该外周侧的被吸附部107从载置面102向上方分开。
如图6的(b)所示，从该状态起将吸盘103的吸附面104从上方按压于隔膜105的被吸附部107时，被吸附部107如图6的(b)中以白色箭头所示，以相对于内侧的突出部106向下方倾斜的方式变形。其结果，在吸附时，吸盘103的吸附面104难以沿着隔膜105的被吸附部107，容易产生吸附不良。
本发明的课题在于，提供一种隔膜输送装置，在吸附并输送使向垂直于平面的方向突出的突出部以朝向下方的姿势载置的隔膜时，能够提高隔膜的吸附性。另一课题在于，提供一种方法，使用该隔膜输送装置吸附并输送隔膜，并组装于橡胶部件，制造液体封入式防振支座。
用于解决课题的技术方案
本发明提供一种隔膜输送装置，吸附并输送隔膜，所述隔膜具有向垂直于平面的方向突出的突出部，所述隔膜输送装置具备：载置台，其以使所述突出部朝向下方的姿势载置隔膜；以及吸盘，其在所述突出部的外周侧从上方吸附载置于所述载置台的隔膜，所述载置台具有底座部和凹部，所述底座部呈环状，从下方与所述隔膜中的由所述吸盘吸附的被吸附部对置，所述凹部在内径侧向下方凹陷，俯视时，所述隔膜的所述突出部的整体位于所述凹部的内侧。
根据本发明，即使在吸附时隔膜基于吸盘而向下方挤压，突出部也位于凹部的内侧，因此，在被吸附部落座于底座部之前，突出部与载置台的接触得以抑制。由此，隔膜在吸附时在突出部的外周侧向下方变形成倾斜状的状况得以抑制。其结果，吸盘的吸附面容易沿着隔膜，隔膜的吸附性得以提高。
优选的是，所述隔膜在载置于所述载置台且未吸附于所述吸盘的状态下，在上下方向上隔着第一间隙与所述底座部对置。
根据本结构，在将隔膜载置于载置台的状态下，即使考虑到隔膜的尺寸差异，也将防止对底座部的干扰。由此，载置时的隔膜的变形得以抑制，因此，吸盘产生的隔膜吸附性得以提高。
还优选的是，所述隔膜在载置于所述载置台且未吸附于所述吸盘的状态下，所述突出部在上下方向上隔着第二间隙与所述凹部对置，所述第一间隙的长度为所述第二间隙的长度以下。
根据本结构，隔膜在吸附时基于吸盘而向下方挤压时，在突出部与凹部触底之前，被吸附部落座于底座部。由此，吸附时的隔膜的被吸附部的变形得以抑制，因此，吸盘产生的隔膜吸附性得以提高。
还优选的是，所述载置台还具有环状的台阶部，该环状的台阶部具有将所述隔膜的外周部从外径侧在径向上定位的外周壁部和从下方支承的底面。
根据本结构，隔膜在外周部通过载置台的台阶部在径向上定位，并且被从下方支承。由此，能在防止隔膜与底座部接触的同时将隔膜载置于载置台，因此，载置时的隔膜的变形得以抑制。因此，吸盘产生的隔膜吸附性得以提高。
还优选的是，所述载置台形成有径向上贯通所述台阶部的槽部，在所述隔膜定位于所述载置台的状态下，在所述隔膜的下侧在与所述载置台之间所界定的空间经由所述槽部与外部连通。
根据本结构，防止在载置于载置台的隔膜与载置台之间形成大致密闭空间。由此，容易将隔膜从载置台升起，吸盘产生的隔膜吸附性得以提高。
另外，本发明的另一方式提供一种液体封入式防振支座的制造方法，包括如下工序：准备橡胶部件和隔膜，所述橡胶部件形成有液室，所述隔膜具有向垂直于平面的方向突出的突出部，且所述隔膜用于密封所述橡胶部件的所述液室；向所述橡胶部件的所述液室注入液体；使用上述隔膜输送装置，吸附所述隔膜并向所述橡胶部件进行输送；将所述隔膜组装于所述橡胶部件，来将所述液体封入所述液室；制造液体封入式防振支座。
(发明效果)
根据本发明，在吸附并输送以将向垂直于平面的方向突出的突出部朝向下方的姿势载置的隔膜时，能够提高隔膜的吸附性。
附图说明
图1是表示液体封入式发动机支座橡胶的剖视图。
图2是表示液体封入式发动机支座橡胶的组装工序的说明图。
图3是表示隔膜输送装置的概略结构的剖视图。
图4是从上方观察载置台的立体图。
图5是表示吸盘产生的隔膜的吸附状态的剖视图。
图6是表示现有例的吸盘产生的隔膜的吸附状态的图。
具体实施方式
以下，根据附图说明本发明的实施方式。此外，以下的说明本质上只不过是示例，并不是为了限制本发明、其应用物或其用途。另外，附图是示意性的附图，各尺寸的比率等与现实的比率不同。
图1作为液体封入式防振支座的一例，表示液体封入式发动机支座橡胶50(以下，称为液封支座橡胶50)。液封支座橡胶50介设于未图示的发动机与车架之间，相对于车架弹性地支承发动机，具备：安装于发动机的凸台金属件51、安装于车架的外筒金属件52以及由介设于凸台金属件51与外筒金属件52之间的橡胶部件构成的弹性基体53。
在凸台金属件51设置有沿着上下方向延伸的内螺纹部54，构成为利用在此未图示的螺栓安装于发动机侧的部件。
弹性基体53在下端部53a加硫粘接有凸台金属件51，在上端部53b通过铆接固定有外筒金属件52。上端部53b的外径比下端部53a大，在其内侧界定有向上方开口的液室55。在液室55的上端的开口部55a设置有隔膜30。
液室55利用隔膜30构成为密闭状态，封入有水、乙二醇、硅油等的液体。液室55利用间隔部件57上下隔开成上侧的第一室55b和下侧的第二室55c，它们经由形成于间隔部件57的未图示的孔口流路相互连通。即，封入液室55的液体构成为能从第一室55b向第二室55c流动或者反方向流动，即，彼此相互流动。
隔膜30具有由弹性部件构成的圆形的膜体31和设置于该外周部的加强金属件36。膜体31具有位于外周侧且沿着厚度方向(图1中上下方向)进行多次折回的薄壁部32、以及位于中央部且壁厚比薄壁部32厚的厚壁部33。
在厚壁部33的中央部形成有向厚度方向(图1中下方)突出且壁厚进一步厚的第一突出部34。在第一突出部34的中央部形成有向厚度方向进一步突出且壁厚进一步厚的第二突出部35。隔膜30经由加强金属件36铆接固定于液室55的开口部55a。以下的说明中，将厚壁部33中位于第一及第二突出部34、35的外径侧的部分称为外周侧厚壁部37。
参照图2，对液封支座橡胶50的组装工序进行说明。图2的(a)所示的支座工件载置工序41中，准备向弹性基体53加硫凸台金属件51而成的支座工件50W，支座工件50W以液室55的开口部55a向上方开口的姿势载置于组装台47上。
接着，在图2的(b)所示的液体注入工序42中，液体W向液室55中注入预定量。然后，在图2的(c)所示的间隔部件组装工序43中，间隔部件57组装入液室55。进一步在图2的(d)所示的隔膜组装工序44中，隔膜30组装于液室55的开口部55a。
接着，在图2的(e)所示的外筒金属件组装工序45中，外筒金属件52嵌插于支座工件50W的上端部的外周。最后，在图2的(f)所示的液室密封工序46中，将外筒金属件52铆接于径向内侧并将隔膜30固定于液室55的开口部55a，从而在液室55中密封液体W。由此，制造液封支座橡胶50。
以下，说明将隔膜30吸附并向隔膜组装工序44输送的隔膜输送装置1。
图3是表示隔膜输送装置1的概略结构的纵剖视图，同时表示有隔膜30。如图3所示，隔膜输送装置1具有载置隔膜30的载置台10和吸附隔膜30的吸附部20。
图4是从上方观察载置台10的立体图。如图4所示，载置台10具有：矩形状的主体11、相对于主体11的上表面11a向下方凹陷设置的第一凹部12、在第一凹部12的中央部相对于该底面12a向上方隆起的环状的底座部13、在底座部13的中央部相对于该顶面13a向下方凹陷设置的第二凹部14、以及在第二凹部14的中央部从该底面14a起沿着上下方向贯通的贯通孔15。
第一凹部12具有在外周部沿着上下方向延伸的圆筒状的外周壁部12b。在主体11的上表面11a与第一凹部12的外周壁部12b之间形成有比上表面11a梯式地降低一个台阶的环状的台阶部16。俯视时，第一凹部12、底座部13、第二凹部14、贯通孔15、台阶部16分别相对于载置于载置台10的隔膜30的中心线O1(参照图3)形成为同心圆状。此外，隔膜30的中心线O1是指，俯视时的从隔膜30的径向的中心位置起沿着隔膜30的厚度方向(垂直于平面的方向)延伸的直线。
台阶部16具有在外周部沿着上下方向延伸的圆筒状的外周壁部16a和从该下端部向径向内侧延伸且到达第一凹部12的底面16b。
如图3所示，外周壁部16a的内径D1按照能够在径向上定位隔膜30的程度，形成为相对于隔膜30的外径D2(参照图1)允许稍微的晃动(例如1mm)的大小。
隔膜30在载置于载置台10的状态下，在加强金属件36利用台阶部16的外周壁部16a沿着径向定位，并且利用底面16b从下方支承。在该状态下，隔膜30的剩余的部分即膜体31从第一凹部12的底面12a向上方分开。
底座部13、第二凹部14的位置与载置于载置台10的隔膜30的各部相对应。具体而言，相对于载置于载置台10的隔膜30，底座部13隔着第一间隙T1从下方与外周侧厚壁部37对置，第二凹部14隔着第二间隙T2从下方与第一突出部34对置。第二凹部14的内径D3比第一突出部34的外径D4(参照图1)大。换言之，俯视时，第一突出部34的整体位于第二凹部14的内侧。
本实施方式中，第一间隙T1设定成与第二间隙T2相同的长度。第一及第二间隙T1、T2设定成相对于载置于载置台10的隔膜30，即使考虑到隔膜30的形状的制造差异、载置位置的差异也不接触的长度。本实施方式中，第一间隙T1及第二间隙T2被设定成1mm。
贯通孔15位于隔膜30的第二突出部35的正下方。贯通孔15的内径D5比第二突出部35的外径D6(参照图1)大。
此外，本实施方式中，底座部13的顶面13a及第二凹部14的底面14a位于比第一凹部12的底面12a靠上方且比台阶部16的底面16b靠下方。
如图4所示，在载置台10还形成有将主体11的侧面11b与第一凹部12连通的槽部17。同时参照图3，槽部17的槽底位于比台阶部16的底面16b靠下方，具体而言，位于与第一凹部12的底面12a相同的高度。由此，在将隔膜30载置于载置台10的状态下，在隔膜30的下侧在与载置台10之间界定的空间经由槽部17与外部连通。
如图3所示，吸附部20具有吸附杆21和安装于该下端部的吸盘22。在吸附杆21的基端部连接有未图示的负压源，吸盘22的内侧构成为负压状态。吸盘22是中空状的橡胶部件，形成为朝向下方且沿着径向扩展的圆锥状，在内侧的下端部形成有吸附面23。吸盘22使吸附面23沿着被吸附物并将吸盘22的内侧设为大致密闭状态，通过负压吸附被吸附物。
吸附部20构成为能通过未图示的移动单元(例如机器人)而沿着上下左右前后方向移动。吸附部20在使轴心O2与隔膜30的中心线O1一致的状态下从相对于隔膜30而位于上方的接近开始位置起下降并向隔膜30接近。在接近开始位置，吸盘22的吸附面23对应位于隔膜30的外周侧厚壁部37的正上方。
对吸附部20进行隔膜30的吸附时的动作进行说明。
如图5所示，吸附部20从接近开始位置起下降，利用下端部的吸盘22在外周侧厚壁部37吸附隔膜30。即，外周侧厚壁部37构成被吸附部。此时，吸盘22的吸附面23从上方与外周侧厚壁部37抵接且将外周侧厚壁部37向下方挤压。外周侧厚壁部37被向下方按下时，落座于底座部13的顶面13a且由底座部13从下方支承。换言之，底座部13相对于吸盘22的吸附面23，将外周侧厚壁部37夹持于它们中间而与吸附面23对置地位于下方。
此时，隔膜30中，随着外周侧厚壁部37的下降，厚壁部33的整体即第一及第二突出部34、35也下降。在此，第二凹部14位于第一突出部34的下方。第二凹部14的直径比第一突出部34的直径大，且与第一突出部34之间的第二间隙T2与第一间隙T1相同。另外，贯通孔15位于第二突出部35的下方。贯通孔15的直径比第二突出部35的直径大。
因此，即使第一及第二突出部34、35与外周侧厚壁部37一起下降，第一及第二突出部34、35也分别收容于第二凹部14及贯通孔15。因此，在外周侧厚壁部37抵接于底座部13之前，防止第一及第二突出部34、35抵接于载置台10。
其结果，能够使外周侧厚壁部37一边抑制向下方的倾斜且维持大致水平，一边落座于底座部13，因此，容易使吸盘22的吸附面23沿着外周侧厚壁部37。另外，外周侧厚壁部37由底座部13从下方支承。因此，容易将吸盘22的内侧维持成大致密闭状态，利用吸盘22能够适当吸附隔膜30。由吸附部20吸附的隔膜30被输送至隔膜组装工序44中，并组装于支座工件50W的液室55的开口部55a。
根据上述说明的隔膜输送装置1，得到如下效果。
(1)即使隔膜30在吸附时基于吸盘22而向下方挤压，第一突出部34也位于第二凹部14的内侧，因此，在外周侧厚壁部37落座于底座部13之前，第一突出部34与载置台10的接触得以抑制。由此，隔膜30在吸附时在第一突出部34的外周侧的外周侧厚壁部37向下方变形成倾斜状的状况得以抑制。其结果，吸盘22的吸附面23容易沿着隔膜30的作为被吸附部的外周侧厚壁部37，隔膜30的吸附性得以提高。
(2)在隔膜30载置于载置台10且未吸附于吸盘22的状态下，外周侧厚壁部37隔着第一间隙T1与底座部13对置。由此，在将隔膜30载置于载置台10的状态下，即使考虑到隔膜30的尺寸差异，也将防止对底座部13的干扰。由此，载置时的隔膜30的变形得以抑制，因此，吸盘22产生的隔膜30的吸附性得以提高。
(3)在隔膜30载置于载置台10且未吸附于吸盘22的状态下，第一突出部34隔着第二间隙T2与第二凹部14对置。由此，隔膜30在吸附时，外周侧厚壁部37被吸盘22向下方挤压时，在第一突出部34与第二凹部14的底面14a接触之前，外周侧厚壁部37落座于底座部13。由此，吸附时作为被吸附部的外周侧厚壁部37的变形得以抑制，因此，吸盘22产生的隔膜30的吸附性得以提高。
(4)隔膜30在外周部的加强金属件36由载置台10的台阶部16进行径向定位并从下方被支承。由此，能够在防止隔膜30与底座部13的接触的同时将隔膜30载置于载置台10，因此，载置时的隔膜30的变形得以抑制。因此，吸盘22产生的隔膜30的吸附性得以提高。
(5)在将隔膜30载置于载置台10的状态下，在隔膜30的下侧在与载置台10之间所界定的空间经由槽部17与外部连通。由此，在载置于载置台10的隔膜30与载置台10之间形成大致密闭空间，因此，容易使隔膜30从载置台10升起，吸盘22产生的隔膜30的吸附性得以提高。
上述实施方式中，不限于将第一及第二间隙T1、T2设定成相同的长度。即，只要在吸附时，外周侧厚壁部37落座于底座部13之前，第一突出部34不落座于第二凹部14的底面14a即可，第一间隙T1只要不比第二间隙T2长即可。
此外，本发明不限于上述实施方式所记载的结构，能进行各种变更。
(符号说明)
10 载置台
11 主体
12 第一凹部
13 底座部
14 第二凹部
16 台阶部
17 槽部
20 吸附部
22 吸盘
23 吸附面
30 隔膜
31 膜体
33 厚壁部
34 第一突出部
36 加强金属件
37 外周侧厚壁部
44 隔膜组装工序
50 液封支座橡胶
50W 支座工件
55 液室

Claims (6)

1.一种隔膜输送装置，吸附并输送隔膜，所述隔膜具有向垂直于平面的方向突出的突出部，所述隔膜输送装置具备：
载置台，其以使所述突出部朝向下方的姿势载置隔膜；以及
吸盘，其在所述突出部的外周侧从上方吸附载置于所述载置台的隔膜，
所述载置台具有底座部和凹部，所述底座部呈环状，从下方与所述隔膜中的由所述吸盘吸附的被吸附部对置，所述凹部在内径侧向下方凹陷，俯视时，所述隔膜的所述突出部的整体位于所述凹部的内侧。
2.根据权利要求1所述的隔膜输送装置，其中，
所述隔膜在载置于所述载置台且未吸附于所述吸盘的状态下，在上下方向上隔着第一间隙与所述底座部对置。
3.根据权利要求2所述的隔膜输送装置，其中，
所述隔膜在载置于所述载置台且未吸附于所述吸盘的状态下，所述突出部在上下方向上隔着第二间隙与所述凹部对置，
所述第一间隙的长度为所述第二间隙的长度以下。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的隔膜输送装置，其中，
所述载置台还具有环状的台阶部，该环状的台阶部具有将所述隔膜的外周部从外径侧在径向上定位的外周壁部和从下方支承的底面。
5.根据权利要求4所述的隔膜输送装置，其中，
所述载置台形成有径向上贯通所述台阶部的槽部，
在所述隔膜定位于所述载置台的状态下，在所述隔膜的下侧在与所述载置台之间所界定的空间经由所述槽部与外部连通。
6.一种液体封入式防振支座的制造方法，包括如下工序：
准备橡胶部件和隔膜，所述橡胶部件形成有液室，所述隔膜具有向垂直于平面的方向突出的突出部，且所述隔膜用于密封所述橡胶部件的所述液室，
向所述橡胶部件的所述液室注入液体，
使用权利要求1～5中任一项所述的隔膜输送装置，吸附所述隔膜并向所述橡胶部件进行输送，
将所述隔膜组装于所述橡胶部件，来将所述液体封入所述液室，
制造液体封入式防振支座。
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