CN111194282B

CN111194282B - 碰撞检测构造

Info

Publication number: CN111194282B
Application number: CN201780095693.9A
Authority: CN
Inventors: 相泽辉明; 北条晃; 石崎达也; 绿川裕之
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2017-10-24
Filing date: 2017-10-24
Publication date: 2022-04-26
Anticipated expiration: 2037-10-24
Also published as: JPWO2019082285A1; US20200276952A1; US11267417B2; CN111194282A; WO2019082285A1; JP6806922B2

Abstract

碰撞检测构造(1)具有：沿车宽方向延伸设置的压力产生管(4)；设于压力产生管(4)的后侧的板状的后壁部(10)；设于压力产生管(4)的前侧的管压缩部(20)，其具有沿前后方向延伸设置的板状的延伸壁部；和与延伸壁部相对并在与该延伸壁部之间保持压力产生管(4)的管保持部件(40)。

Description

碰撞检测构造

技术领域

本发明涉及车辆的碰撞检测构造。

背景技术

作为检测车辆的前碰撞的构造，专利文献1记载的构造在保险杠横梁的前侧配置发泡体，并且在保险杠横梁与发泡体之间、具体地在形成于发泡体后部的凹部内，以沿车宽方向延伸的方式配置管。另外，在专利文件2中记载了一种构造，其具有两个面部经由折曲部连结的板状部件，在两个面部之间的空间部设有碰撞检测用的压力管。压力管通过被两个面部夹着而能够变形。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2014-505629号公报

专利文献2：日本特开2015-178316号公报

发明内容

但是在专利文献1所述的构造中，由于车辆的碰撞时发泡体以吸收前碰撞载荷的方式变形，所以担心发生碰撞的检测延迟。另外，在专利文献2所述的构造中，由于压力管相对于板状部件能够移动，所以担心因行驶时或碰撞时压力管偏移而发生检测不良。

本发明是鉴于上述点做出的，课题在于提供能够防止碰撞的检测延迟以及检测不良的碰撞检测构造。

为了解决上述课题，本发明的碰撞检测构造的特征在于，具有：沿车宽方向延伸设置的压力产生管；设于所述压力产生管的后侧的板状的后壁部；设于所述压力产生管的前侧的管压缩部，该管压缩部具有沿前后方向延伸设置的板状的延伸壁部；和与所述延伸壁部相对并在与该延伸壁部之间保持所述压力产生管的管保持部件。

发明效果

根据本发明，能够防止碰撞的检测延迟以及检测不良。

附图说明

图1是示意表示本发明的实施方式的碰撞检测构造的立体图。

图2是示意表示本发明的实施方式的碰撞检测构造的剖视图。

图3是示意表示后壁部的后视图。

图4是图1的IV－IV线示意剖视图。

图5是图1的V－V线示意剖视图。

图6是图1的VI－VI线示意剖视图。

图7是图1的VII－VII线示意剖视图。

图8是图1的VIII－VIII线示意剖视图。

图9是示意表示本发明的实施方式的碰撞检测构造的车宽方向端部的俯视图。

图10是示意表示本发明的实施方式的碰撞检测构造的车宽方向端部的一例的立体图。

图11是示意表示本发明的实施方式的碰撞检测构造的车宽方向端部的一例的立体图。

图12是示意表示后壁部的车宽方向端部的立体图。

图13是示意表示后壁部的车宽方向端部的后视图。

图14是图13的XIV－XIV线示意剖视图。

图15是图13的XV－XV线示意剖视图。

图16是图13的XVI－XVI线示意剖视图。

具体实施方式

关于本发明的实施方式，将为了吸收例如行人的碰撞而将本发明的碰撞检测构造应用于车辆的前保险杠的情况作为例子，参照附图进行具体说明。在以下说明中，对于相同的要素标注相同的附图标记，并省略重复说明。

如图1所示，本发明的实施方式的碰撞检测构造1是用于在碰撞物(例如行人)碰撞到例如车辆的前部时检测该碰撞的构造。如图1及图2所示，碰撞检测构造1具备：设于车辆前部的保险杠横梁2与保险杠外观件3之间并沿车宽方向延伸设置的压力产生管4；与压力产生管4连接的左右一对的压力传感器5、5；载荷传递部件6；和管保持部件40。

＜保险杠横梁＞

保险杠横梁2是在车辆前部沿车宽方向延伸设置的金属制部件。保险杠横梁2的车宽方向两端部与在该保险杠横梁2的后侧沿前后方向延伸设置的车辆的骨架部件(前侧构件)连结。在车辆碰撞(前碰撞)时，保险杠横梁2将被输入至该保险杠横梁的碰撞载荷传递至上述骨格部件。

如图2所示，保险杠横梁2在侧视时一体地具有沿前后方向延伸设置的上壁部2a、从上壁部2a的前端部向下方延伸设置的后壁部2b、和从后壁部2b的下端部向前方延伸设置的上壁部2c。另外，保险杠横梁2在侧视时一体地具有从上壁部2c的前端部向下方延伸设置的前壁部2d、从前壁部2d的下端部向后方延伸设置的中间上壁部2e、和从中间上壁部2e的后端部向下方延伸设置的中间前壁部2f。另外，保险杠横梁2在侧视时一体地具有从中间前壁部2f的下端部向前方延伸设置的中间下壁部2g、从中间下壁部2g的前端部向下方延伸设置的前壁部2h、和从前壁部2h的下端部向后方延伸设置的下壁部2i。另外，保险杠横梁2在侧视时一体地具有从下壁部2i的后端部向下方延伸设置的后壁部2j、和从后壁部2j的下端部向后方延伸设置的下壁部2k。

即，在保险杠横梁2的前表面，形成有由中间上壁部2e、中间前壁部2f以及中间下壁部2g构成的凹部。后述的压力产生管4、载荷传递部件6的管压缩部20以及管保持部件40配置于该凹部的前方，而易于组装以及分解。

＜保险杠外观件＞

保险杠外观件3设于保险杠横梁2的前方并构成车辆的外表面(外观面)的树脂制部件或金属制部件。保险杠外观件3在侧视时一体地具有沿前后方向延伸设置的上壁部3a、从上壁部3a的前端部向下方延伸设置的前壁部3b、和从前壁部3b的下端部向后方延伸设置的下壁部3c。

＜压力产生管＞

压力产生管4在保险杠横梁2与保险杠外观件3之间沿车宽方向延伸设置。压力产生管4是具有挠性的树脂制部件，当因载荷而被压缩并被压溃时使内部流体(例如空气)产生压力。

＜压力传感器＞

如图1所示，左右一对的压力传感器5、5分别与压力产生管4的两端部连接。压力传感器5检测因压力产生管4的压溃变形而产生的内部流体的压力，并将检测结果向控制部(未图示)输出。控制部基于左右一对的压力传感器5、5的检测结果来执行例如通过将设于车辆前部的动力室罩(发动机罩)升起而保护碰撞物(例如行人)的控制。

＜载荷传递部件＞

载荷传递部件6是设于保险杠横梁2与保险杠外观件3之间的树脂制部件(例如PP(聚丙烯制))。载荷传递部件6例如通过注塑成型而形成，具有无碰撞检测延迟的刚性。载荷传递部件6在车辆碰撞(前碰撞)时压缩压力产生管4而使该压力产生管4内的流体产生压力。如图2所示，载荷传递部件6一体地具备后壁部10、管压缩部20和铰链部30。

《后壁部》

后壁部10是配置于压力产生管4的后侧并沿上下方向及左右方向延伸设置(即沿前额面方向延伸)的长板状部。如图3所示，在后壁部10沿车宽方向形成有多个组合，该组合是呈矩形的孔部11、从该孔部11的上缘部向下方延伸设置的卡定部12、和从该孔部11的下缘部向上方延伸设置的脱落防止部13的组合。卡定部12呈能够卡定于后述的孔部44a的周缘部的爪状。脱落防止部13呈在孔部11的下缘部的两端部留有空间并从中间部向上方延伸设置的舌片形状。

在后壁部10形成有上下一对的凸缘部14、14。上侧的凸缘部14从后壁部10的上缘部向后方延伸设置，并配置于保险杠横梁2的上壁部2c的上方。下侧的凸缘部14从后壁部10的下缘部向后方延伸设置，并配置于保险杠横梁2的下壁部2i的下方。后壁部10中形成有凸缘部14的部位构成侧视时的截面面积比后壁部10中未形成凸缘部14的部位(即，一般面)大的大截面面积部。该大截面面积部沿车宽方向连续设置。

在本实施方式中，凸缘部14具有从后壁部10的缘部向后方延伸设置的第一壁部14a、以与该第一壁部14a相对的方式从后壁部10向后方延伸设置的第二壁部14b、和将第一壁部14a以及第二壁部14b连接的多个架设壁部14c。多个架设壁部14c分别斜着架设。一个架设壁部14c与两个相邻的架设壁部14c平行，相邻的一对架设壁部14c呈八字形状。

后壁部10通过从该后壁部10向后方突出形成的突部15而固定于保险杠横梁2的前壁部2d、2h(参照图5)。该突部15与后述的左右一对固定部16、16(参照图1以及图6)相比设于车宽方向内侧。

《管压缩部》

如图2所示，管压缩部20是如下部位，其配置于压力产生管4的前侧，且平时不对压力产生管4进行压缩，在车辆碰撞(前碰撞)时与后壁部10协作来压缩压力产生管4。管压缩部20一体地具备沿前后方向延伸设置的延伸壁部21、从延伸壁部21的前端部向下方延伸设置的前壁部22、从延伸壁部21的前端部附近以与前壁部22相对的方式向下方延伸设置的相对壁部23、和从延伸壁部21的后端部附近向下方延伸设置的压缩壁部24。

在本实施方式中，延伸壁部21是以随着向前方转移而趋向下方的方式倾斜的长板状部。即，延伸壁部21的前端部(顶端部)与延伸壁部21的后端部(基端部)相比位于下方。即，延伸壁部21的顶端部相对于延伸壁部21的基端部向着上下方向中的压力产生管4侧发生了偏置。另外，延伸壁部21在侧视时以向下凸出的方式弯曲形成。

在前壁部22形成有孔部22a。在孔部22a的周缘部卡定有后述的加强部件40的卡定部45。相对壁部23的长度(上下方向尺寸)与前壁部22相比设定得短。在该相对壁部23抵接有后述的管保持部件40的卡定部45。压缩壁部24设于从后壁部10仅以压力产生管4的直径离开的位置。

《铰链部》

铰链部30在压力产生管4的上方将管压缩部20的延伸壁部21的后端部(基端部)以能够相对于后壁部10转动的方式连结。铰链部30一体地具备从后壁部10向前方延伸设置的上壁部(第一壁部)31、和从上壁部31的前端部向下方延伸设置的前壁部(第二壁部)32。前壁部32的下端部与管压缩部20的延伸壁部21的后端部连结。

＜管保持部件＞

管保持部件40以与管压缩部20的延伸壁部21相对的方式设置，是与该延伸壁部21协作来保持压力产生管4的树脂制部件(例如PP(聚丙烯)制)。管保持部件40例如通过注塑成型而形成，并与管压缩部20同样地具有无碰撞检测延迟的刚性。管保持部件40一体地具备沿前后方向延伸设置的延伸壁部41、从延伸壁部41的后端部向下方延伸设置的中间片部42、从中间片部42的下端部向后方延伸设置的下片部43、从下片部43的后端部向上方延伸设置的后片部44、和从延伸壁部41的前端部向上方延伸设置的卡定部45。

中间片部42及下片部43作为对于延伸壁部41而言的铰链部而具有与铰链部30同样的功能。在后片部44形成有呈矩形的孔部44a。在孔部44a的周缘部卡定有后壁部10的卡定部12。即，管保持部件40卡定于后壁部10的后侧。卡定部45呈能够卡定于孔部22a的周缘部的爪状。

＜管保持部件向载荷传递部件的组装＞

作业人员在载荷传递部件6的后壁部10与压缩壁部24之间配置有压力产生管4的状态下将管保持部件40向载荷传递部件6组装。在此，作业人员将管保持部件40的后片部44从前方插入后壁部10的孔部11内，并使后壁部10的卡定部12卡定于后片部44的孔部44a。同样地，作业人员使管保持部件40的卡定部45与相对壁部23抵接，并且使其卡定于前壁部22的孔部22a。

在此，当后片部44被插入孔部11内时，脱落防止部13以向后方避开的方式弹性变形，允许后片部44向孔部11内的插入。另一方面，在卡定部12被卡定于孔部44a之后，脱落防止部13防止后片部44从后壁部10的脱落。

＜碰撞时的压力产生管的压缩＞

如图4所示，在车辆碰撞(前碰撞)时，前碰撞载荷F对于管压缩部20的延伸壁部21作用为以铰链部30(尤其是上壁部31与前壁部32之间的连结部位、即点P₁)为轴向下方转动的力矩M。同样地，前碰撞载荷F对于管保持部件40的延伸壁部41作用为以延伸壁部41的基端部(延伸壁部41与中间片部42的连结部位)为轴向下方转动的力矩M。通过该力矩M，管压缩部20的压缩壁部24在与后壁部10之间夹入压力产生管4，并将压力产生管4以向后方压溃的方式压缩。

在此，管保持部件40的延伸壁部41的前后方向长度L₂与管压缩部20的延伸壁部21的前后方向长度L₁相比设定得较大。另外，上壁部31与前壁部32之间的连结部位、即点P₁成为延伸壁部21的转动中心，延伸壁部41与中间片部42的连结部位成为延伸壁部41的转动中心。延伸壁部41的转动中心处于管4的正下方，与延伸壁部21的转动中心相比位于后方。因此，当延伸壁部21、41向下方转动时，延伸壁部21、41的前端部彼此互相靠近，能够防止延伸壁部21、41的卡定的解除。

如图1所示，在后壁部10形成有四个固定部16。固定部16是用于将后壁部10向保险杠横梁2螺栓紧固的凸缘部，一体地具有从后壁部10的上下缘部的某一个向后方延伸设置的第一壁部16a、和从第一壁部16a的后端部向上下方向外侧延伸设置的第二壁部16b。

四个固定部16配置于后壁部10的车宽方向一侧的上下和车宽方向另一侧的上下。左上的固定部16的第二壁部16b螺栓紧固于保险杠横梁2的后壁部2b，左下的固定部16的第二壁部16b螺栓紧固于保险杠横梁2的后壁部2j(参照图6)。同样地，右上的固定部16的第二壁部16b螺栓紧固于保险杠横梁2的后壁部2b，右下的固定部16的第二壁部16b螺栓紧固于保险杠横梁2的后壁部2j。

在后壁部10中，与成为车宽方向最外侧的左下以及右下的固定部16、16相比靠车宽方向外侧的部位(即，后壁部10的悬臂部分)10B的刚性相较于与左下以及右下的固定部16、16相比靠车宽方向内侧的部位(即，为左右一对的固定部16、16之间的部位，在本实施方式中，在车宽方向上包括直到左右一对的固定部16、16为止)10A的刚性设定得小。在此所称的刚性是前后方向的刚性，即，车辆相对于前碰撞载荷F的刚性。关于部位10A、10B的刚性的设定方法，举出以下例子。

·变更部位10A、10B的材质。

作为该情况下的材质，能够举出伴随材料的种类、组成等决定的杨氏弹性模量、耐力、硬度等。该后壁部10能够通过二色成型等实现。

·变更部位10A、10B的截面面积。

将部位10B的侧视时的截面面积设为小于部位10A的侧视时的截面面积该后壁部10例如能够通过省略部位10B中的凸缘部14的一部分或全部而实现。在本实施方式中，如图9所示，在后壁部10的部位10B中的凸缘部14，形成有呈向后方开放的形状的切缺部17。

当车辆的碰撞(前碰撞)时，与载荷传递部件6的切缺部17相比在车宽方向外侧输入有前碰撞载荷F的情况下，后壁部10以在切缺部17中折曲的方式变形。即，后壁部10中与切缺部17相比成为车宽方向外侧的部位以向后方移动的方式折曲(图9中由虚线表示)，由此压力产生管4在该折曲部位被压缩，对内部流体产生压力。

此外，根据防止后壁部10与保险杠横梁2的干涉的观点，切缺部17也可以在后壁部10中，形成于与保险杠横梁2的车宽方向端部相比成为车宽方向外侧的部位10C。另外，在该部位10C的前方，延伸壁部21、41的前端部以随着向车宽方向外侧转移而趋向后方的方式倾斜。

如图10所示，后壁部10的部位10B中，在铰链部30的基端部附近形成有孔部(或切缺部)18。该孔部18用于使压力产生管4迂回到后壁部10的后表面侧。本例中，孔部18与切缺部18a一体地形成。切缺部18a的车宽方向内端部与孔部18连通，切缺部18a的车宽方向外端部在后壁部10的部位10B的车宽方向外端部中开放。本例中，切缺部18a形成于横凸缘壁部51b的前部，隔着切缺部18a的横凸缘壁部51b的上部以及下部在切缺部18a的后侧连接。孔部18以及切缺部18a分别具有降低后壁部10的部位10B的刚性而使其接近铰链部30的刚性的功能。

另外，在其他例中，如图11所示，在铰链部30的车宽方向两端部形成有壁部(第三壁部)33。壁部33在铰链部30的车宽方向端部中将后壁部10和铰链部30的上壁部31以及前壁部32连接。即，第三壁部33在铰链部30的车宽方向外端部中将形成于后壁部10之间的间隙封堵。本例中，切缺部18a没有形成于后壁部10的部位10B。此外，在图11以外的附图、尤其在以下说明所用的图12～图16中，表示没有形成切缺部18a的例子。

如图7所示，在管保持部件40的延伸壁部41中与管压缩部20的压缩壁部24相比靠前方的部位，形成有误组装防止部41a。误组装防止部41a是向上方突出的凸部，离延伸壁部21的距离设定得比压力产生管4的外径(直径)小。误组装防止部41a用于防止压力产生管41a配置于与所设定的位置(正规位置：在本实施方式中，与误组装防止部41a相比位于后方，由后壁部10、延伸壁部21、压缩壁部24以及延伸壁部41包围的位置)不同的位置的所谓的误组装。在该构造中，在组装压力产生管4、载荷传递部件6以及管保持部件40时，在压力产生管4处于从后壁部10与压缩壁部24之间脱离的位置的情况下，作业人员通过误组装防止部41a而感到来自压力产生管4的反力。

另外，误组装防止部41a设于在车宽方向上与管保持部件40和后壁部10之间的卡定部位相同的位置，即该卡定部位的前方(高度有偏移也行)。

如图8所示，在管保持部件40的延伸壁部41的后端部，形成有管位置确认部41b。管位置确认部41b是能够视觉确认压力产生管4配置于恰当位置的情况的孔部。

如图1所示，误组装防止部41a以及管位置确认部41b沿车宽方向交替设置。此外，碰撞检测构造1也可以构成为，代替误组装防止部41a，具有图2所示的误组装防止部21a。误组装防止部21a是与延伸壁部21的压缩壁部24相比在前方的部位向下方突出的凸部，离延伸壁部41的距离设定得比压力产生管4的外径(直径)小。

如图12以及图13所示，在后壁部10的车宽方向端部形成有周缘凸缘壁部51、一对槽侧壁部52a、52b、槽侧壁部53、槽底壁部54a以及槽侧壁部54b、和安装壁部55。

周缘凸缘壁部51是从后壁部10的周缘部向后方延伸设置的壁部。周缘凸缘壁部51一体地具有从上缘部向后方延伸设置并与上侧的凸缘部14的第一壁部14a连续的上凸缘壁部51a、从车宽方向缘部向后方延伸设置的横凸缘壁部51b、和从下缘部向后方延伸设置的下凸缘壁部51c。下凸缘部壁部51c没有形成于与后述的槽底壁部54a以及槽侧壁部54b对应的部位。

槽侧壁部52a从孔部18的车宽方向外缘部向车宽方向外侧延伸设置并向着下方弯曲形成，与横凸缘壁部51b相连。槽侧壁部52b从孔部18的车宽方向外缘部向车宽方向外侧延伸设置并向着下方弯曲形成，与槽侧壁部52a以及横凸缘壁部51b相对。槽侧壁部52a、横凸缘壁部51b的一部分、槽侧壁部52b以及与这些部分对应的部位的后壁部10是以该后壁部10为底壁部的呈槽形状的第一管收容部50A。

槽侧壁部53从横凸缘壁部51b以及下凸缘壁部51c的后端部向车宽方向内侧以及上方延伸设置。横凸缘部壁部51b、下凸缘壁部51c、槽侧壁部53以及与这些部分对应的部位的后壁部10是以横凸缘壁部51b以及下凸缘壁部51c为底壁部的呈槽形状的第二管收容部50B。

槽底壁部54a从后壁部10的下缘部附近向后方延伸设置。槽侧壁部54b从槽底壁部54a的后端部向下方延伸设置。槽底壁部54a、槽侧壁部54b以及与这些部分对应的部位的后壁部10是以槽底壁部54a为底壁部的呈槽形状的第二管收容部50C。在本实施方式中，槽侧壁部54b与槽侧壁部53连续地相连。

安装壁部55在槽底壁部54a以及槽侧壁部54b的车宽方向内侧从后壁部10向后方延伸设置，与槽底壁部54a以及槽侧壁部54b相连。在安装壁部55的下表面安装有压力传感器5。

在后壁部10的后表面侧，压力产生管4以呈在车宽方向内侧具有开口的U字形状的方式配置。在本实施方式中，压力传感器5安装于与后壁部10的切缺部17相比成为车宽方向外侧的部位。因此，碰撞检测构造1相较于压力传感器5安装于与后壁部10的切缺部17相比成为车宽方向内侧的部位的情况，在后壁部10以在切缺部17折曲的方式变形的情况下，压力产生管4能够防止在压力传感器5的附近产生不必要的溃变。

如图14所示，压力产生管4中的、经由孔部18迂回到后壁部10的后表面侧并从车宽方向向下方弯曲的部位收容于第一管收容部50A。第一管收容部50A是以允许压力产生管4的一部分向后方移动的方式将其收容的槽部。第一管收容部50A的槽部的深度比压力产生管4的直径(外径)大。即，槽侧壁部52a、52b以及横凸缘壁部51b从后壁部10的竖立设置高度比压力产生管4的直径(外径)大。在第一管收容部50A中，希望压力产生管4以与后壁部10以及槽侧壁部52b接触(通过两个面接触)的方式被收容，更希望以也与槽侧壁部52a以及横凸缘壁51b部的某一个接触(通过三个面接触)的方式被收容。

如图15所示，压力产生管4中的、从第一管收容部50A伸出向下方延伸设置并向车宽方向内侧弯曲的部位收容于第二管收容部50B。第二管收容部50B以允许压力产生管4的一部分向沿着后壁部10的后表面的方向(在此为，车宽方向内侧以及上方)移动的方式将其收容的槽部。第二管收容部50B的槽部的深度比压力产生管4的直径(外径)大。即，槽侧壁部53从横凸缘壁部51b的竖立设置高度比压力产生管4的直径(外径)大。在第二管收容部50B中，压力产生管4希望以与后壁部10以及槽侧壁部53接触(通过两个面接触)的方式被收容。

第二管收容部50B是在各收容部50A、50B、50C中特别进行压力产生管4的长度的偏差吸收的部位。例如在压力产生管4短的情况下，压力产生管4在第二管收容部50B中收容于从横凸缘壁部51b以及下凸缘壁部51c分离的位置(参照图13中的双点划线)。

如图16所示，压力产生管4中的、“从第二管收容部50B伸出向车宽方向内侧延伸设置的”部位收容于第二管收容部50C。第二管收容部50C是以允许压力产生管4的一部分向沿着后壁部10的后表面的方向(在此为，下方)移动的方式将其收容的槽部。第二管收容部50C以随着向车宽方向内侧转移而趋向后方的方式倾斜。第二管收容部50C的槽部的深度比压力产生管4的直径(外径)大。即，后壁部10以及槽侧壁部54b从槽底壁部54a的竖立设置高度比压力产生管4的直径(外径)大。在第二管收容部50C中，希望压力产生管4以与后壁部10以及槽底壁部54a接触(通过两个面接触)的方式被收容，更希望以也与槽侧壁部54b接触(通过三个面接触)的方式被收容。

此外，如图12以及图13所示，管保持部件40一体地具有从延伸壁部41的后端部向下方延伸设置的中间片部、从中间片部的下端部向后方延伸设置并穿插至孔部18的下片部46、和从下片部46的后端部向上方延伸设置的后片部47(在图1以及图10中省略图示)。后片部47的上端部与孔部18相比位于上方，能够安装于后侧的部件。这样地，在孔部18中，管保持部件40由中间片部、下片部46以及后片部47保护。可以说该中间片部、下片部46以及后片部47是形成于管保持部件40的第二管收容部的变形例。

这样，压力产生管4中的配置于后壁部10的后表面侧的部位从孔部18侧朝向压力传感器5侧，分别收容于管保持部件40的中间片部、下片部46以及后片部47、第一管收容部50A、第二管收容部50B、第二管收容部50C而被保护。

本发明的实施方式的碰撞检测构造1的特征在于，具有：沿车宽方向延伸设置的压力产生管4；设于压力产生管4的后侧的板状的后壁部10；设于压力产生管4的前侧的管压缩部20，该管压缩部20具有沿前后方向延伸设置的板状的延伸壁部21；和与延伸壁部21相对并将压力产生管4保持于该延伸壁部21之间的管保持部件40。

因此，碰撞检测构造1呈管压缩部20的延伸壁部21向前方延伸的板状，因此相较于使用发泡材料的情况，能够防止碰撞的检测延迟。

另外，碰撞检测构造1能够通过管保持部件40保持压力产生管20，因此在行驶时、碰撞时等防止压力产生管4偏移，能够防止检测不良。

另外，碰撞检测构造1没有使用发泡材料，因此能够防止由因行驶中的振动导致的摩擦而使压力产生管4等破损。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，管压缩部20以及后壁部10一体地形成，管保持部件40卡定于后壁部10以及延伸壁部21。

因此，碰撞检测构造1的后壁部10以及管压缩部20一体成型，因此能够防止因压力产生管4周围的间隙不良导致的碰撞的检测延迟等的不良情况。

另外，碰撞检测构造1的管保持部件40卡定于后壁部10以及延伸壁部21，因能够实现组装的容易化。

另外，碰撞检测构造1能够恰当防止压力产生管4的脱落。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，管保持部件40在后壁部10的后侧卡定于后壁部10，在后壁部10形成有脱落防止部13，该脱落防止部13能够以允许管保持部件40向后壁部10卡定的方式变形，并且防止管保持部件40从后壁部10脱落。

因此，碰撞检测构造1具有脱落防止部13，因此能够恰当防止管保持部件40从后壁部10脱落。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，延伸壁部21的顶端部相对于处于延伸壁部21的后壁部10侧的基端部而在上下方向上向压力产生管4侧偏置。

因此，碰撞检测构造1能够将碰撞(前碰撞)时的前碰撞载荷F无延伸壁部21的压曲地转换为旋转方向上的力矩M，恰当检测碰撞。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，管压缩部20具有从延伸壁部21向压力产生管4侧延伸设置的压缩壁部24，在碰撞时，压力产生管4被压缩壁部24以及后壁部10压缩。

因此，碰撞检测构造1通过由压缩壁部24使压力产生管4迅速压缩，能够恰当检测碰撞。

另外，本发明的实施方式的碰撞检测构造1的特征在于，具有沿车宽方向延伸设置的压力产生管4、设于压力产生管4的后侧的板状的后壁部10、和设于压力产生管4的前侧并具有沿前后方向延伸设置的板状的延伸壁部21的管压缩部20，当碰撞时，压力产生管4被管压缩部20以及后壁部10压缩，后壁部10的一部分是在侧视时截面面积比该后壁部10的一般面大的大截面面积部。

因此，碰撞检测构造1使由大截面面积部提高刚性的后壁部10对压力产生管4产生压缩压力，因此能够恰当检测碰撞。

另外，碰撞检测构造1相较于一律增大后壁部10的截面面积的情况，能够恰当确保保险杠的设计性、以及与周边部件的布局自由度。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，大截面面积部在后壁部10的上端部以及下端部中的至少一方以向后方延伸设置的方式形成，大截面面积部配置于车辆的保险杠横梁2的上下方向外侧。

因此，碰撞检测构造1能够确保保险杠横梁2与后壁部10之间的空间，同时提高后壁部10的刚性。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，延伸壁部21以及后壁部10经由铰链部30而一体地形成。

因此，碰撞检测构造1能够顺畅地进行碰撞时的管压缩部20的转动，恰当防止压力产生管4伴随管压缩部20的转动而偏移。

另外，碰撞检测构造1通过采用铰链部30而减小后壁部10与延伸壁部21之间的连接部位的刚性，而与基于大截面面积部的后壁部10的刚性提高相配合地，进一步恰当压缩压力产生管4。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，铰链部30具有从后壁部10向前方延伸设置的第一壁部(上壁部31)、和将第一壁部的前端部与延伸壁部21的后端部连接的第二壁部(前壁部32)。

即，碰撞检测构造1以第一壁部与第二壁部之间的连结部位、即点P₁为管压缩部20的转动中心。因此，碰撞检测构造1相较于以延伸壁部21的延长线与后壁部10的交点、即点P₂为管压缩部20的转动中心的情况，即使在相同的前碰撞载荷F的情况下也能够使管压缩部20大幅转动，因此能够通过管压缩部20增大作用于压力产生管4的载荷，提高碰撞检测性能。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，具有与延伸壁部21相对并将压力产生管4保持于该延伸壁部21之间的管保持部件40，管压缩部20具有从延伸壁部21的前端部沿上下方向延伸设置的前壁部22，管保持部件40从后侧卡定于前壁部22。

因此，碰撞检测构造1能够恰当防止碰撞时管保持部件40从前壁部22脱落。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，延伸壁部21的顶端部相对于处于延伸壁部21的后壁部10侧的基端部而在上下方向上向压力产生管4侧偏置，管保持部件40从后壁部10向前方的长度L2比管压缩部20的前后方向上的长度L1大。

本发明的实施方式的碰撞检测构造1的特征在于，具有沿车宽方向延伸设置的压力产生管4、设于压力产生管4的后侧的板状的后壁部10、设于压力产生管4的前侧并具有沿前后方向延伸设置的板状的延伸壁部21的管压缩部20，当碰撞时，压力产生管4被管压缩部20以及后壁部10压缩，后壁部10具有多个固定部16，多个固定部16固定于在该后壁部10的后侧配置的部件，并沿车宽方向排列，后壁部10中，与车宽方向最外侧的固定部16相比靠车宽方向外侧的部位10B的刚性小于与左右一对的车宽方向最外侧的固定部16相比靠车宽方向内侧的部位10A的刚性。

因此，碰撞检测构造1相较于部位10B的刚性与部位10A相同的情况，增大相同载荷下的部位10B的位移量，由此能够通过简单的构造来提高车辆的角落部(部位10B)中的碰撞检测性能。

另外，碰撞检测构造1因为部位10B的刚性比部位10A的刚性小，所以能够防止轻微碰撞时的部位10B的破损。

另外，碰撞检测构造1相较于提高整体刚性的构造，能够抑制重量以及成本，同时提高设计自由度。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，通过后壁部10的材质，在该后壁部10中，与车宽方向最外侧的固定部16相比靠车宽方向外侧的部位10B的刚性设定得小于与左右一对的车宽方向最外侧的固定部16相比靠车宽方向内侧的部位10A的刚性。

因此，碰撞检测构造1通过与部位10A的位移量相比增大相同载荷下的部位10B的位移量，能够通过简单的构造来提高车辆的角落部中的碰撞检测性能。

另外，碰撞检测构造1因为部位10B的刚性比部位10A的刚性小，所以能够防止轻微碰撞时的破损。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，通过后壁部10的侧视时的截面面积的尺寸，在该后壁部10中，与车宽方向最外侧的固定部16相比靠车宽方向外侧的部位的刚性设定得小于与左右一对的车宽方向最外侧的固定部16相比靠车宽方向内侧的部位的刚性。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，后壁部10的一部分是在侧视时截面面积比该后壁部10的一般面大的大截面面积部，后壁部10中，在与车宽方向最外侧的固定部16相比靠车宽方向外侧的部位中的大截面面积部形成有切缺部17。

因此，碰撞检测构造1通过切缺部17这种简易的构成，与部位10A的位移量相比增大相同载荷下的部位10B的位移量，能够提高碰撞检测性能。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，延伸壁部21以及后壁部10经由铰链部30一体地形成，后壁部10中，在与车宽方向最外侧的固定部16相比靠车宽方向外侧的部位且铰链部30的基端部附近，形成有切缺部18a或孔部18。

因此，碰撞检测构造1通过切缺部18a或孔部18来降低后壁部10的刚性而接近铰链部30的刚性，在后壁部10与铰链部30的连结部位发生断裂的情况下，能够防止该断裂发展。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，延伸壁部21以及后壁部10经由铰链部30一体地形成，铰链部30经由从后壁部10向前方延伸设置的第一壁部31、将第一壁部31的前端部与延伸壁部21的后端部连接的第二壁部32、和在该铰链部30的车宽方向端部中将第一壁部31、第二壁部32以及后壁部10连接的第三壁部33。

因此，碰撞检测构造1通过第三壁部33降低铰链部30的刚性而接近后壁部10的刚性，在后壁部10与铰链部30的连结部位发生断裂的情况下，能够防止该断裂发展。

本发明的实施方式的碰撞检测构造1的特征在于，具有沿车宽方向延伸设置的压力产生管4、设于压力产生管4的后侧的板状的后壁部10、设于压力产生管4的前侧并具有沿前后方向延伸设置的板状的延伸壁部21的管压缩部20、和与延伸壁部21相对且将压力产生管4保持于该延伸壁部21之间的管保持部件40，在管压缩部20以及管保持部件40的至少一个上，形成有防止压力产生管4配置于与所设定的位置不同的位置的误组装的误组装防止部41a。

因此，碰撞检测构造1通过作为误组装防止部41a而例如将延伸壁部21与管保持部件40之间的间隔设为小于压力产生管4的直径，而增大误组装时向作业人员传递的组装阻力，使作业人员认识到压力产生管4未处于正规位置，能够恰当防止误组装。进而，碰撞检测构造1通过误组装防止部41a能够实现耗费低工数以及低费用的性能保证。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，误组装防止部41a构成为，将延伸壁部21与管保持部件40之间的间隔设为小于压力产生管4的直径。

因此，碰撞检测构造1能够通过简单的构成防止压力产生管4的误组装。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，管保持部件40卡定于后壁部10，误组装防止部41a设于在车宽方向上与管保持部件40和后壁部10之间的卡定部位相同的位置。

因此，碰撞检测构造1能够将管保持部件40挠曲的影响抑制为最小限度，更可靠地发挥误组装防止功能。即，碰撞检测构造1通过卡定部位防止误组装防止部41a的变形，而能够恰当地防止压力产生管4夹在管压缩部20与误组装防止部41a之间的状态下的组装。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，在后壁部10、管压缩部20以及管保持部件40的至少一个上，形成有能够视觉确认压力产生管4的管位置确认部41b。

因此，碰撞检测构造1即使不执行工作测试也能够确认压力产生管4是否处于正规位置。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，误组装防止部41a以及管位置确认部41b沿车宽方向交替设置。

因此，碰撞检测构造1能够更可靠地保证压力产生管4处于正规位置。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，具有沿车宽方向延伸设置的压力产生管4、设于压力产生管4的后侧的后壁部10、设于压力产生管4的前侧并具有沿前后方向延伸设置的延伸壁部21的管压缩部20、和与延伸壁部21相对并将压力产生管4保持于该延伸壁部21之间的管保持部件40，在后壁部10、管压缩部20以及管保持部件40的至少一个上，形成有能够视觉确认压力产生管4的管位置确认部41b。

本发明的实施方式的碰撞检测构造1的特征在于，具有沿车宽方向延伸设置的压力产生管4、设于压力产生管4的后侧的板状的后壁部10、设于压力产生管4的前侧并具有沿前后方向延伸设置的板状的延伸壁部21的管压缩部20、和设于后壁部10的后表面侧的压力传感器5，压力产生管4在后壁部10的车宽方向端部配置于后壁部10的后表面侧并与压力传感器5连接，在后壁部10的后表面，设有以允许压力产生管4的一部分向后方移动的方式将其收容的第一管收容部50A、和以允许压力产生管4的一部分向沿着后壁部10的后表面的方向移动的方式将其收容的第二管收容部50B、50C中的至少一方。

因此，碰撞检测构造1使压力产生管4的一部分收容于第一管收容部50A以及第二管收容部50B、50C中的至少一方，因此能够同时实现压力产生管4的长度的偏差吸收以及保护功能。

尤其，碰撞检测构造1在具有第一管收容部50A以及第二管收容部50B、50C的双方的情况下，能够恰当防止压力产生管4的脱落。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，在后壁部10形成有第一管收容部50A，第一管收容部50A以后壁部10为底壁部，呈比压力产生管4的直径深的槽形状。

因此，碰撞检测构造1能够在第一管收容部50A中吸收压力产生管4的长度的偏差，并恰当保护压力产生管4。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，在后壁部10形成有第二管收容部50B、50C，第二管收容部50B、50C具有从后壁部10向后方延伸设置的底壁部，呈比压力产生管4的直径深的槽形状。

因此，碰撞检测构造1能够在第二管收容部50B、50C中吸收压力产生管4的长度的偏差，并恰当保护压力产生管4。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，在压力产生管4迂回到后壁部10的后表面侧的部位、以及压力产生管4与压力传感器5连接的部位中的至少一个部位附近，形成有第一管收容部50A或第二管收容部50C。

因此，碰撞检测构造1能够起到设定压力产生管4的配置路径。

另外，碰撞检测构造1的特征在于，在压力产生管4迂回到后壁部10的后表面侧的部位、以及压力产生管4与压力传感器5连接的部位的双方的附近，形成有第一管收容部50A或第二管收容部50C，所形成的第一管收容部50A或第二管收容部50C与压力产生管通过三个面接触。

因此，碰撞检测构造1能够更恰当地保护压力产生管4。

以上说明了本发明的实施方式，但本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离本发明的要旨的范围能够适当变更。例如碰撞检测构造1可以为上下反转的构成。

另外，大面积部(凸缘部)可以为从后壁部10的上下缘部向前方延伸设置的构成。

另外，孔部18可以为呈向后壁部10的车宽方向端部开放的形状的切缺部，也可以形成于后壁部10中的铰链部30的基端部的上侧。另外，将部位10B的刚性减小为比部位10A的刚性小的方法也可为部位10B的发泡体化、中空化等。另外，在通过材质变更而使部位10B的刚性减小为比部位10A的刚性小的情况下，也可以为将部位10B的至少一部分的材质相对于部位10A变更的构成。

另外，误组装防止部中的延伸壁部21、41间的间隔可以为压力产生管4的外径(直径)与内径(直径)之差以下。另外，误组装防止部可以为在侧视时从延伸壁部21、41交替突出的梳状的凸部。在该情况下，相邻的凸部彼此的间隔希望设定得比压力产生管4的外径(直径)小。

管位置确认部可以形成于后壁部10或延伸壁部21。另外，管位置确认部不限于孔部，例如能够通过将后壁部10、延伸壁部21以及管保持部件40中某一个的至少一部分设为透明树脂制来实现。

另外，第二管收容部50B中，槽侧壁部53也可以为，与后壁部10的其他部位独立地形成，安装于横凸缘壁部51b以及下凸缘壁部51c。

另外，碰撞检测构造1也可以构成为，与配置于压力产生管4的后壁部10的后表面侧的部位对应地具有第一管收容部50A、第二管收容部50B、50C的某一个。

另外，碰撞检测构造1可以构成为，在孔部18附近代替第一管收容部50A而具有第二管收容部，也可以构成为，在压力传感器5附近代替第二管收容部50C而具有第一管收容部。

附图标记说明

1 碰撞检测构造

10 后壁部

14 脱落防止部

20 管压缩部

21 延伸壁部

22 前壁部

24 压缩壁部

30 铰链部

31 上壁部(第一壁部)

32 前壁部(第二壁部)

40 管保持部件

Claims

1.一种碰撞检测构造，其特征在于，具有：

沿车宽方向延伸设置的压力产生管；

设于所述压力产生管的后侧的板状的后壁部；

设于所述压力产生管的前侧的管压缩部，该管压缩部具有沿前后方向延伸设置的板状的延伸壁部，且该管压缩部与所述后壁部一体形成；和

与所述延伸壁部相对并在与该延伸壁部之间保持所述压力产生管的管保持部件。

2.根据权利要求1所述的碰撞检测构造，其特征在于，

所述管保持部件与所述后壁部及所述延伸壁部卡定。

3.根据权利要求2所述的碰撞检测构造，其特征在于，

所述管保持部件在所述后壁部的后侧与所述后壁部卡定，

在所述后壁部形成有脱落防止部，该脱落防止部能够以允许所述管保持部件向所述后壁部卡定的方式变形，并且防止所述管保持部件从所述后壁部脱落。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的碰撞检测构造，其特征在于，

所述延伸壁部的顶端部相对于所述延伸壁部的所述后壁部侧、即基端部向着上下方向中的所述压力产生管侧偏置。

5.根据权利要求4所述的碰撞检测构造，其特征在于，

所述管压缩部具有从所述延伸壁部向所述压力产生管侧延伸设置的压缩壁部，

在碰撞时，所述压力产生管被所述压缩壁部以及所述后壁部压缩。