CN111148884A - 金属壁材以及使用了该金属壁材的壁施工方法 - Google Patents

金属壁材以及使用了该金属壁材的壁施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明的金属壁材(1)具备：表面基材(10)，以金属板为原材料且具有形成为箱形的主体部(100)；背面基材(11)，以堵塞主体部(100)的开口的方式配置于表面基材(10)的背面侧；以及芯材(12)，填充于主体部(100)与背面基材(11)之间，所述金属壁材(1)通过向主体部(100)打入紧固结合构件而紧固结合于壁基底，所述金属壁材(1)被构成为：在主体部(100)的顶板部(101)设有由沿着多边形的边配设或者沿着圆配设的至少一个突部(30)构成的突状肋(3)，在突状肋(3)的内部区域(3a)供紧固结合构件打入。

Description

金属壁材以及使用了该金属壁材的壁施工方法
技术领域
本发明涉及一种通过紧固结合构件的打入而紧固结合于屋顶基底的金属壁材以及使用了该金属壁材的壁施工方法。
背景技术
本发明人等尝试了如下述的专利文献1所示的重叠铺盖用面材的实用化，即，尝试了具备金属制的表面基材、配置于表面基材的背面侧的背面基材以及填充于表面基材与背面基材之间的由发泡树脂构成的芯材的金属壁材的实用化。这样的金属壁材在配置于壁基底上后，被打入例如钉子或螺钉等紧固结合构件，由此紧固结合于壁基底。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本实开昭64－37826号公报
发明内容
发明所要解决的问题
在将紧固结合构件打入上述那样的金属壁材的情况下，由于因紧固结合构件的打入而产生的压力，有时会在紧固结合构件的打入位置的周围产生凹陷或压曲。这样的凹陷或压曲会引起成为金属壁材的腐蚀原因的雨水等水分的滞留、以及金属壁材的外观设计的恶化。作为防止凹陷或压曲的方法，可以想到增加表面基材的板厚的方法，但当采用这样的方法时会引起壁重量的增加。
本发明是为了解决上述那样的问题而完成的，其目的在于提供一种能使因紧固结合构件的打入而引起的表面基材的凹陷或压曲变小的金属壁材以及使用了该金属壁材的壁施工方法。
用于解决问题的方案
本发明的金属壁材具备：表面基材，以金属板为原材料且具有形成为箱形的主体部；背面基材，以堵塞主体部的开口的方式配置于表面基材的背面侧；以及芯材，填充于主体部与背面基材之间，所述金属壁材通过向主体部打入紧固结合构件而紧固结合于壁基底，所述金属壁材被构成为：在主体部的顶板部设有由沿着多边形的边配设或者沿着圆配设的至少一个突部构成的突状肋，在突状肋的内部区域供紧固结合构件打入。
此外，本发明的壁施工方法使用了金属壁材，所述金属壁材具备：表面基材，以金属板为原材料且具有形成为箱形的主体部；背面基材，以堵塞主体部的开口的方式配置于表面基材的背面侧；以及芯材，填充于主体部与背面基材之间，在主体部的顶板部设有由沿着多边形的边配设或者沿着圆配设的至少一个突部构成的突状肋，所述壁施工方法包括：将金属壁材配置于壁基底上的工序；以及将紧固结合构件打入突状肋的内部区域而将金属壁材紧固结合于壁基底的工序。
发明效果
根据本发明的金属壁材以及使用了该金属壁材的壁施工方法，在主体部的顶板部设有由沿着多边形的边配设或者沿着圆配设的至少一个突部构成的突状肋，在突状肋的内部区域供紧固结合构件打入，因此能使因紧固结合构件的打入而引起的表面基材的凹陷或压曲变小。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式的金属壁材的主视图。
图2是表示图1的金属壁材的后视图。
图3是沿着图1的线III－III的金属壁材的剖视图。
图4是表示图1的主体部的另一方案的说明图。
图5是表示使用了图1的金属壁材1的壁施工构造以及壁施工方法的说明图。
图6是放大表示图1的区域VI的俯视图。
图7是沿着图6的线VII－VII的剖视图。
图8是表示容纳于图6的内部区域的圆的俯视图。
图9是表示图6的突状肋的变形例的说明图。
图10是表示图6的突状肋的另一变形例的说明图。
图11是表示图6的突状肋的又一变形例的说明图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的具体实施方式进行说明。
实施方式
图1是表示本发明的实施方式的金属壁材1的主视图，图2是表示图1的金属壁材1的后视图，图3是沿着图1的线III－III的金属壁材1的剖视图，图4是表示图1的主体部100的另一方案的说明图，图5是表示使用了图1的金属壁材1的壁施工构造以及壁施工方法的说明图。
如图5所示，图1～图3所示的金属壁材1与其他金属壁材一起配置于房屋等建筑物的壁基底上。特别是，如图3所示，金属壁材1具有表面基材10、背面基材11以及芯材12。
表面基材10以金属板为原材料，是在金属壁材1配置于壁基底上时出现在壁的外表面的构件。作为表面基材10的原材料的金属板可以使用热镀Zn系钢板、热镀Al钢板、热镀Zn系不锈钢板、热镀Al不锈钢板、不锈钢板、Al板、Ti板、涂装热镀Zn系钢板、涂装热镀Al钢板、涂装热镀Zn系不锈钢板、涂装热镀Al不锈钢板、涂装不锈钢板、涂装Al板或涂装Ti板。
金属板的厚度优选为0.5mm以下。随着金属板的厚度的增加，壁材的强度增大，另一方面，重量增加。通过将金属板的厚度设为0.5mm以下，能避免金属壁材1的重量变得过大。需要说明的是，金属板的厚度优选为0.27mm以上。通过将金属板的厚度设为0.27mm以上，能确保作为壁所需要的强度，能充分地得到耐风压性能。耐风压性能是指，针对强风不发生压曲而金属壁1所能承受的性能。
表面基材10具有箱形的主体部100，该箱形的主体部100具有顶板部101和周壁部102。该主体部100优选通过对金属板实施拉深加工或鼓凸成形来形成。通过利用拉深加工或鼓凸成形来形成箱形的主体部100，能将周壁部102设为在表面基材10的周向连续的壁面，能使水分渗入主体部100的内部的可能性变低。不过，也可以将具有如图4所示的形状的金属板沿着图中的单点划线弯折来形成箱形的主体部100。
在使用钢板(热镀Zn系钢板、热镀Al钢板、热镀Zn系不锈钢板、热镀Al不锈钢板、不锈钢板、Al板、Ti板、涂装热镀Zn系钢板、涂装热镀Al钢板、涂装热镀Zn系不锈钢板、涂装热镀Al不锈钢板、涂装不锈钢板)作为表面基材10的金属板，并且通过拉深加工或鼓凸成形来形成主体部100的情况下，能通过加工硬化来提高周壁部102的硬度。具体而言，也能使周壁部102的维氏硬度与加工前相比增大1.4～1.6倍左右。如上所述，周壁部102被设为在表面基材10的周向连续的壁面，并且周壁部102的硬度通过加工硬化被提高，由此金属壁材1的耐风压性能显著提高。
背面基材11是以堵塞主体部100的开口的方式配置于表面基材10的背面侧的构件。作为背面基材11，可以使用铝箔、铝蒸镀纸、氢氧化铝纸、碳酸钙纸、树脂膜或玻璃纤维纸等轻量原材料。通过将这些轻量原材料用于背面基材11，能避免金属壁材1的重量增加。
芯材12由例如发泡树脂等构成，填充于表面基材10的主体部100与背面基材11之间。通过在主体部100与背面基材11之间填充有芯材12，与将树脂片等衬材粘贴于表面基材10的背面侧的方案相比，能使芯材12牢固地密合于主体部100的内部，能使抗雨声性、绝热性等壁材所要求的性能提高。
作为芯材12的原材料，没有特别限制，可以使用氨基甲酸酯(urethane)、酚醛(phenol)、脲酸酯(nurate)树脂等。不过，在壁材中理想的是使用不燃认定材料。不燃材料认定试验实施依据ISO5660－1锥形量热仪试验法的发热性试验。在成为芯材12的发泡树脂为发热量多的氨基甲酸酯等的情况下，可以使主体部100的厚度变薄，或者使发泡树脂含有无机发泡粒子。
填充有芯材12的主体部100的高度h优选被设为4mm以上且8mm以下。通过将主体部100的高度h设为4mm以上，能充分地使主体部100的强度变高，能使耐风压性提高。对于绝热性而言，也在4mm以上为良好。此外，通过将主体部100的高度h设为8mm以下，能避免芯材12的有机质量变得过大而更可靠地得到不燃材料认定。
如图5所示，金属壁材1适合为：主体部100的宽度方向100a(长尺寸方向)沿着壁的与屋檐平行的方向4延伸，后述的主体部100的进深方向100b(短尺寸方向)沿着壁的上下方向5延伸。各金属壁材1被打入例如螺钉或钉子等紧固结合构件，由此紧固结合于壁基底。此外，就上下方向5而言，下侧的金属壁材1重叠于下侧的金属壁材1上的同时配置于壁基底上。
返回图1，在主体部100的顶板部101设有：多个打入表示部2，沿着主体部100的宽度方向100a相互分离地配置；以及突状肋3，配置于各打入表示部2的周围。以下，对打入表示部2和突状肋3更详细地进行说明。
图6是放大表示图1的区域VI的俯视图，图7是沿着图6的线VII－VII的剖视图，图8是表示容纳于图6的内部区域3a的圆的俯视图。打入表示部2是用于表示将紧固结合构件打入金属壁材1的位置的构成。如图6和图7所示，本实施方式的打入表示部2由俯视圆形的凹部构成。然而，打入表示部2也可以采用例如突体、开口或者印刷或刻设的记号等操作者能视觉上或触觉上识别紧固结合构件的打入位置的其他方案。
突状肋3由沿着在主体部100的进深方向100b较长地延伸的长方形的边配设的多个突部30构成。打入表示部2配置于突状肋3的内部区域3a。即，本实施方式的金属壁材1被构成为在突状肋3的内部区域3a供紧固结合构件打入，在像图5那样进行壁施工(壁的制作)时，将紧固结合构件打入突状肋3的内部区域3a。
如图7所示，各突部30通过构成顶板部101的金属板的一部分鼓凸来构成。各突部30的纵内壁30a在与突状肋3的内部区域3a的壁面相交的方向延伸，能抵抗紧固结合构件被打入突状肋3的内部区域3a(打入表示部2)时的内部区域3a的变形。即，紧固结合构件被打入突状肋3的内部区域3a(打入表示部2)，由此因紧固结合构件的打入而引起的表面基材10的凹陷或压曲被减小。
如图6所示，在突状肋3设有将突状肋3的外部区域3b与内部区域3a连通的多个开口部31。在本实施方式的突状肋3中，通过在长方形的上边和下边的两端缺失突部30而形成有四个开口部31。在开口部31中，优选延伸有与突状肋3的内部区域3a和外部区域3b的面相同条件的面。通过在突状肋3设有开口部31，即使如图5所示那样突状肋3的上部被其他金属壁材堵塞，也能确保往来于突状肋3的内外的空气的流动。由此，即使雨水等水分渗入突状肋3的内部区域3a，也能促进该水分的蒸发，能使水分持续残存于突状肋3的内部区域3a的可能性减小。
在此，位于长方形的下边两端的开口部31构成在金属壁材1配置于壁基底上时位于突状肋3的下侧的下侧开口部31E。下侧是指，壁的流动方向的下游侧。通过设有这样的下侧开口部31E，渗入突状肋3的内部区域3a的水分能经过下侧开口部31E向突状肋3的外部区域3b流出，能使水分持续残存于突状肋3的内部区域3a的可能性减小。
开口部31在突状肋3中所占的比例(以下，称为开口率)优选为50％以下。开口率可以由下式定义。
开口率(％)＝(与开口部对应的中心角的总和÷360)×100
与开口部对应的中心角是指，在像图8那样画出容纳于内部区域3a的具有最大半径的圆，并且画出从该圆的中心和各开口部31a的内两端通过的直线时，与各开口部31a对应的直线间的角度θ1……θn。在像图8那样在突状肋3设有四个开口部31a的方案的情况下，表示为开口率(％)＝{(θ1+θ2+θ3+θ4)÷360}×100。需要说明的是，容纳于内部区域3a的圆是指，位于突状肋3的内侧且不越过所有突部30的纵内壁30a而延伸的圆。此外，n为与开口部31的数量对应的任意的正数。如后面列举实施例进行说明的那样，通过突状肋3的开口率为50％以下，能将因紧固结合构件的打入而引起的表面基材10的变形抑制得小。
突部30的高度H优选为0.2mm以上。高度H相当于突状肋3的内部区域3a或外部区域3b的面与突部30的顶部的距离。如后面列举实施例进行说明的那样，通过突部30的高度为0.2mm以上，能将因紧固结合构件的打入而引起的表面基材10的变形抑制得小。
突部30的宽度W除以突部30的高度H而得到的值(W/H)优选为3以上。宽度W相当于突部30的纵内壁30a与纵外壁之间的距离。如后面列举实施例进行说明的那样，通过W/H为3以上，能避免形成突部30的加工变得苛刻，能更可靠地避免在构成顶板部101的金属板的表面所形成的涂膜产生裂纹。
内部区域3a的中心位置至突部30的最短距离L优选为5mm以上且20mm以下。内部区域3a的中心位置至突部30的最短距离L可以通过容纳于内部区域3a的具有最大半径的圆的半径来定义(参照图8)。如后面列举实施例进行说明的那样，通过最短距离L为5mm以上且20mm以下，能将因紧固结合构件的打入而引起的表面基材10的变形抑制得小。
接着，图9是表示图6的突状肋3的变形例的说明图。如图9的(a)～(h)所示，构成突状肋3的突部30也可以沿着圆配设。可以如图9的(a)、(e)、(f)以及(g)所示由一个突部30构成突状肋3，也可以如图9的(b)～(d)以及(h)所示由多个突部30构成突状肋3。
既可以如图9的(b)～(d)所示将突状肋3的中心位置夹在中间且相互对置地配置有多个开口部31，也可以如图9的(e)和(f)所示以突状肋3的开口率为50％的方式设有一个开口部31。还可以如图9的(h)所示将突状肋3的开口率设为50％，并且将开口部31的一部分设为下侧开口部31E。
接着，图10是表示图6的突状肋3的另一变形例的说明图。如图10的(a)～(h)所示，构成突状肋3的突部30也可以沿着正方形的边配设。可以如图10的(a)和(e)所示由一个突部30构成突状肋3，也可以如图10的(b)～(d)以及(f)～(h)所示由多个突部30构成突状肋3。
既可以如图10的(b)～(d)、(f)以及(g)所示将突状肋3的中心位置夹在中间且相互对置地配置有多个开口部31，也可以如图10的(e)所示以突状肋3的开口率为50％的方式设有一个开口部31。还可以如图10的(h)所示将突状肋3的开口率设为50％，并且将开口部31的一部分设为下侧开口部31E。
接着，图11是表示图6的突状肋3的又一变形例的说明图。如图11的(a)～(e)所示，构成突状肋3的突部30也可以沿着三角形、菱形(四边形)、五边形以及八边形的边配设。此外，突部30也可以沿着具有更多角的多边形的边配设。即使在如图11的(a)～(e)所示沿着三角形、菱形(四边形)、五边形以及八边形的边配设有突部30的情况下，也能如图9和图10所示设置开口部31。
接着，列举实施例。本发明人按以下的条件试制了金属壁材1作为供试材。
表面基材10的原材料使用了0.20～0.6mm的涂装热镀Zn－55％Al钢板、涂装热镀Zn－6％Al－3％Mg钢板或涂装热镀Al钢板。
背面基材11使用了0.2mm玻璃纤维纸、0.2mmAl蒸镀纸、0.2mmPE(polyethylene：聚乙烯)树脂膜、0.1mmAl箔或0.27mm涂装热镀Zn钢板。
芯材12使用了二液混合型的发泡树脂。多元醇成分与异氰酸酯、酚醛(phenol)或脲酸酯(nurate)成分的混合比率按重量比计设为1∶1。
将表面基材10加工成规定的壁材厚度和形状后，以堵塞主体部100的开口的方式在表面基材10的背面侧配置背面基材11，通过市售的高压注入机将发泡树脂注入表面基材10的主体部100与背面基材11之间的空隙。对于树脂发泡而言，在通过温水循环将温度调整为70℃的模具内保持2分钟后，从模具取出屋顶材料，在室温20℃的条件下静置5分钟，完成树脂的发泡。
在完成树脂的发泡后，以凸缘的突出宽度为5mm的方式将从主体部100的下端朝向主体部100的外方延伸的金属板切断，通过折弯机将金属板弯曲加工成规定的形状。最终的金属壁材1的尺寸设为414mm×910mm。此外，最终的壁材的厚度设为3mm～8mm的范围。
在这样的供试材中，变更突状肋3的形状、有无下侧开口部31E、突部30的高度H、内部区域3a的中心位置至突部30的最短距离L、突部30的宽度W除以突部30的高度H而得到的值、开口率(开口部31在突状肋3中所占的比例)，进行了以下的(1)壁材重量的评价、(2)紧固结合时的凹陷的评价、(3)涂膜裂纹的产生状况的评价以及(4)雨水的流动容易度的评价。将其结果示于以下的表中。
[表1]
Figure BDA0002426453600000091
(1)壁材重量的评价基准
计测壁材的单体重量，根据施工性通过以下的基准进行了评价。
○：壁材单体重量小于20N/片
△：壁材单体重量为20N/片以上
(2)紧固结合时的凹陷的评价基准
使用市售的山喜产业株式会社制BestVis(ベストビス)(直径4.0mmφ×长度35mm)和Impact Driver(株式会社MAKITA制TD136D)作为紧固结合构件，将两片重叠的壁材紧固结合。对于紧固结合的凹陷而言，通过塞尺测定紧固结合后的上侧的壁材的凹陷，通过以下的评价基准进行了评价。
○：紧固结合时的凹陷小于2mm
△：紧固结合时的凹陷为2mm以上
(3)涂膜裂纹的产生状况的评价
通过10倍的放大镜利用目视对形成突部30时在涂装钢板产生的涂膜裂纹进行观察，通过以下的评价基准进行了评价。
○：未观察到涂膜裂纹的产生，或者观察到轻微的裂纹
△：观察到显著的涂膜裂纹的产生
(4)雨水的流动容易度
使壁材倾斜成斜度15°，在壁材的上部流入1000mL的自来水，利用目视通过以下的评价基准对在突状肋3的内部区域3a残留的状况进行了评价。
○：水没有停滞地流动，在内部区域几乎不残留有水
△：残留有水
如比较例1所示，在将构成表面基材10的金属板的板厚设为0.6mm的情况下，壁材的单体重量为20N/片以上，将壁材重量评价为△。另一方面，如实施例所示，通过将构成表面基材10的金属板的板厚设为0.5mm以下，能使壁材的单体重量小于20N/片。根据该结果，确认到构成表面基材10的金属板的板厚优选为0.5mm以下。
如比较例2所示，在突状肋3的开口率超过50％的情况下，紧固结合时的凹陷为2mm以上，将紧固结合时的凹陷评价为△。另一方面，如实施例等所示，在开口率为50％以下的情况下，能使紧固结合时的凹陷小于2mm。根据该结果，确认到优选将开口率设为50％以下。
如比较例3所示，在内部区域3a的中心位置至突部30的最短距离L超过20mm的情况下，紧固结合时的凹陷为2mm以上，将紧固结合时的凹陷评价为△。另一方面，如实施例等所示，在最短距离L为20mm以下的情况下，能使紧固结合时的凹陷小于2mm。根据该结果，确认到优选将最短距离L设为20mm以下。需要说明的是，若最短距离L变小，则在通过锤子、打入工具(driver)或电动工具利用钉子、螺钉将壁材紧固结合时，突部30会成为障壁，恐怕会妨碍紧固结合操作。因此，最短距离L优选为5mm以上。
如比较例4所示，在突部30的高度H小于0.2mm的情况下，紧固结合时的凹陷为2mm以上，将紧固结合时的凹陷评价为△。另一方面，如实施例等所示，在将突部30的高度H设为0.2mm以上的情况下，能使紧固结合时的凹陷小于2mm。根据该结果，确认到优选将突部30的高度H设为0.2mm以上。
如比较例5、6所示，在突部30的宽度W除以突部30的高度H而得到的值小于3的情况下，在涂膜产生裂纹，将涂膜裂纹的产生状况评价为△。另一方面，如实施例等所示，在突部30的宽度W除以突部30的高度H而得到的值为3以上的情况下，能避免在涂膜产生裂纹。根据该结果，确认到优选将突部30的宽度W除以突部30的高度H而得到的值设为3以上。
如比较例2、7、8所示，在未设有下侧开口部31E的情况下，在突状肋3的内部区域3a残留有水，将雨水的流动容易度评价为△。另一方面，如实施例等所示，在设有下侧开口部31E的情况下，能避免在突状肋3的内部区域3a残留有水。根据该结果，确认到优选设置下侧开口部31E。
在这样的金属壁材1以及使用了该金属壁材1的壁施工方法中，在主体部100的顶板部101设有由沿着多边形的边配设或者沿着圆配设的至少一个突部30构成的突状肋3，在突状肋3的内部区域3a供紧固结合构件打入，因此能使因紧固结合构件的打入而引起的表面基材10的凹陷或压曲变小。
此外，在突状肋3设有将突状肋3的外部区域3b与内部区域3a连通的至少一个开口部31，因此，即使突状肋3的上部被其他金属壁材堵塞，也能确保往来于突状肋3的内外的空气的流动。由此，即使雨水等水分渗入突状肋3的内部区域3a，也能促进该水分的蒸发，能使水分持续残存于突状肋3的内部区域3a的可能性减小。
而且，至少一个开口部31包括在金属壁材1配置于壁基底上时位于突状肋3的下侧的下侧开口部31E，因此，渗入突状肋3的内部区域3a的水分能经过下侧开口部31E向突状肋3的外部区域3b流出，能使水分持续残存于突状肋3的内部区域3a的可能性减小。
进而，开口部31在突状肋3中所占的比例(开口率)为50％以下，因此能将因紧固结合构件的打入而引起的表面基材10的变形抑制得小。
此外，突部30的高度H为0.2mm以上，因此能将因紧固结合构件的打入而引起的表面基材10的变形抑制得小。
而且，突部30的宽度W除以突部30的高度H而得到的值(W/H)为3以上，因此能更可靠地避免在构成顶板部101的金属板的表面所形成的涂膜产生裂纹。
进而，内部区域3a的中心位置至突部30的最短距离为5mm以上且20mm以下，因此能将因紧固结合构件的打入而引起的表面基材10的变形抑制得小。
此外，构成表面基材10的金属板的板厚为0.5mm以下，因此能更可靠地避免金属壁材1的重量变得过大。

Claims (9)

1.一种金属壁材，其具备：
表面基材，以金属板为原材料且具有形成为箱形的主体部；
背面基材，以堵塞所述主体部的开口的方式配置于所述表面基材的背面侧；以及
芯材，填充于所述主体部与所述背面基材之间，
所述金属壁材通过向所述主体部打入紧固结合构件而紧固结合于壁基底，
所述金属壁材的特征在于，
所述金属壁材被构成为：在所述主体部的顶板部设有由沿着多边形的边配设或者沿着圆配设的至少一个突部构成的突状肋，在所述突状肋的内部区域供所述紧固结合构件打入。
2.根据权利要求1所述的金属壁材，其特征在于，
在所述突状肋设有将所述突状肋的外部区域与所述内部区域连通的至少一个开口部。
3.根据权利要求2所述的金属壁材，其特征在于，
所述至少一个开口部包括在所述金属壁材配置于所述壁基底上时位于所述突状肋的下侧的下侧开口部。
4.根据权利要求2或3所述的金属壁材，其特征在于，
所述开口部在所述突状肋中所占的比例为50％以下。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的金属壁材，其特征在于，
所述突部的高度为0.2mm以上。
6.根据权利要求5所述的金属壁材，其特征在于，
所述突部的宽度除以所述突部的高度而得到的值为3以上。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的金属壁材，其特征在于，
所述内部区域的中心位置至所述突部的最短距离为5mm以上且20mm以下。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的金属壁材，其特征在于，
构成所述表面基材的所述金属板的板厚为0.5mm以下。
9.一种壁施工方法，其使用了金属壁材，
所述金属壁材具备：
表面基材，以金属板为原材料且具有形成为箱形的主体部；
背面基材，以堵塞所述主体部的开口的方式配置于所述表面基材的背面侧；以及
芯材，填充于所述主体部与所述背面基材之间，
在所述主体部的顶板部设有由沿着多边形的边配设或者沿着圆配设的至少一个突部构成的突状肋，
所述壁施工方法包括：
将所述金属壁材配置于壁基底上的工序；以及
将紧固结合构件打入所述突状肋的内部区域而将所述金属壁材紧固结合于所述壁基底的工序。
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