CN111129092A - 显示面板及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种显示面板及其制作方法,显示面板包括衬底基板、发光器件层、封装层以及彩膜层,彩膜层包括多个第一遮光部、多个色阻以及多个第二遮光部,色阻设置于相邻两个第一遮光部之间的间隔内,第二遮光部在衬底基板上的正投影覆盖第一遮光部和位于色阻四周边缘在衬底基板上的正投影,以使相邻两个第二遮光部之间形成开口,开口与像素单元对应设置,提高了喷墨打印技术应用于高分辨小尺寸显示面板打印的范围,降低了打印难度;同时降低了显示面板对外界环境光线的反射率,缓解了彩膜层边界对发光器件光学特性的影响;并且相比传统工艺可减少至少两道黄光制程,提升了封装性能。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域,尤其涉及一种显示面板及其制作方法。
背景技术
偏光片(Polarizer,POL)能够有效地降低强光下子显示面板的反射率,却损失了接近58%的出光。这对于OLED来说,极大地增加了其寿命负担;另一方面,偏光片厚度较大、材质脆,不利于动态弯折产品的开发。
目前行业内将使用彩膜基板(Color Filter)替代偏光片的技术被归属为POL-less技术,此技术被认为是实现动态弯折产品开发的关键技术之一,不仅能将功能层厚度从100μm降低至小于5μm,而且能够将出光率从42%提高至60%。然而,与大尺寸显示面板对比,在相同分辨率情况下,小尺寸显示面板由于具有更小的像素尺寸,因此具有很高的打印难度,打印的分辨率是限制小尺寸打印技术发展的重要因素,针对POL-less技术来说,目前是利用至少4道黄光制程进行制备,对于显示面板发光器件的封装特性带来很大挑战。
综上所述,需要提供一种新的显示面板及其制作方法,来解决上述技术问题。
发明内容
本发明提供一种显示面板及其制作方法,可解决现有技术中的小尺寸高分辨率显示面板打印彩膜层的难度较大的技术问题。
为解决上述问题,本发明提供的技术方案如下:
本发明实施例提供一种显示面板,所述显示面板包括:
衬底基板;
薄膜晶体管阵列层,设置于所述衬底基板上;
发光器件层,设置于所述薄膜晶体管阵列层上,所述发光器件层包括多个像素单元;
封装层,设置于所述发光器件层上;以及
彩膜层,设置于所述封装层上,所述彩膜层包括多个第一遮光部、多个色阻以及多个第二遮光部;
其中,多个所述第一遮光部间隔设置于所述封装层上,所述色阻设置于相邻两个所述第一遮光部之间的间隔内,所述第二遮光部在所述衬底基板上的正投影覆盖所述第一遮光部和位于所述色阻四周边缘在所述衬底基板上的正投影,以使相邻两个所述第二遮光部之间形成开口,所述开口与所述像素单元对应设置。
根据本发明实施例提供的显示面板,所述第二遮光部的宽度大于所述第一遮光部的宽度。
根据本发明实施例提供的显示面板,所述第一遮光部和所述第二遮光部为由多层膜层叠加设置的复合型结构。
根据本发明实施例提供的显示面板,所述显示面板还包括减反射膜层,所述减反射膜层覆盖所述第二遮光部以及所述开口。
根据本发明实施例提供的显示面板,各所述开口的形状与对应的各所述像素单元的形状相同,且所述开口与对应的各所述像素单元在所述衬底基板上的正投影相互重合。
本发明实施例提供一种显示面板的制作方法,包括以下步骤:
步骤S10:提供衬底基板,在所述衬底基板上依次形成薄膜晶体管阵列层、发光器件层以及封装层;
步骤S20:在所述封装层上形成彩膜层,所述彩膜层包括多个第一遮光部、多个色阻以及多个第二遮光部,多个所述第一遮光部间隔设置于所述封装层,所述色阻形成于相邻两个所述第一遮光部之间的间隔内,所述第二遮光部在所述衬底基板上的正投影覆盖所述第一遮光部和位于所述色阻四周边缘在所述衬底基板上的正投影,以使相邻两个所述第二遮光部之间形成开口,所述开口与所述像素单元对应设置。
根据本发明实施例提供的显示面板的制作方法,所述步骤S20包括以下步骤:
步骤S201:在所述封装层上通过第一道黄光制程形成多个所述第一遮光部;
步骤S202:采用喷墨打印技术,在相邻两个所述第一遮光部之间的所述间隔内形成所述色阻;以及
步骤S203:在所述第一遮光部和所述色阻上通过第二道黄光制程形成所述第二遮光部,相邻两个所述第二遮光部之间形成开口。
根据本发明实施例提供的显示面板的制作方法,还包括步骤S30:在所述第二遮光部上以及所述开口内形成减反射膜层,所述减反射膜层覆盖所述第二遮光部以及所述开口。
根据本发明实施例提供的显示面板的制作方法,所述第二遮光部的宽度大于所述第一遮光部的宽度。
根据本发明实施例提供的显示面板的制作方法,所述第一遮光部和所述第二遮光部为由多层低反射膜层叠加而成的复合型结构。
本发明的有益效果为:本发明提供的显示面板及其制作方法,通过将宽度不同的第一遮光部和第二遮光部相结合,与色阻层共同构成彩膜层,提高了喷墨打印技术应用于高分辨小尺寸显示面板打印的范围,降低了打印难度;同时降低了显示面板对外界环境光线的反射率,缓解了彩膜层边界对发光器件光学特性的影响;并且相比传统工艺可减少至少两道黄光制程,提升了封装性能。
附图说明
为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的显示面板的截面结构示意图;
图2为图1中的显示面板的局部结构示意图;
图3为本发明实施例提供的显示面板的制作方法的流程图;
图4为本发明实施例提供的显示面板的制作方法的步骤S10的示意图;
图5为本发明实施例提供的步骤S20中形成彩膜层的流程图;
图6为本发明实施例提供的步骤S201中形成第一遮光部的显示面板的截面结构示意图;
图7为本发明实施例提供的步骤S201中形成第一遮光部的显示面板的俯视结构示意图;
图8为本发明实施例提供的步骤S202中形成色阻的显示面板的截面结构示意图;
图9为本发明实施例提供的步骤S202中形成色阻的显示面板的俯视结构示意图;
图10为本发明实施例提供的步骤S203中形成第二遮光部的显示面板的截面结构示意图;
图11为本发明实施例提供的步骤S203中形成第二遮光部的显示面板的俯视结构示意图;
图12为本发明实施例提供的显示面板的制作方法的步骤S30的示意图。
具体实施方式
以下各实施例的说明是参考附加的图示,用以例示本发明可用以实施的特定实施例。本发明所提到的方向用语,例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等,仅是参考附加图式的方向。因此,使用的方向用语是用以说明及理解本发明,而非用以限制本发明。在图中,结构相似的单元是用以相同标号表示。
本发明针对现有技术的小尺寸高分辨率显示面板打印彩膜层的难度较大的技术问题,本实施例能够解决该缺陷。
如图1所示,本发明实施例提供的显示面板,包括衬底基板10、设置于所述衬底基板10上的薄膜晶体管阵列层20、设置于所述薄膜晶体管阵列层20上的发光器件层30、设置于所述发光器件层30上的封装层40以及设置于所述封装层40上的彩膜层50。
具体地,如图2所示,所述薄膜晶体管阵列层20包括依次层叠设置于所述衬底基板10上的缓冲层21、半导体层22、第一栅极绝缘层23、第二栅极绝缘层25、层间介质层27以及平坦层29,在所述第一栅极绝缘层23上设置有第一栅极金属层24,在所述第二栅极绝缘层25上设置有第二栅极金属层26,在所述层间介质层27上设置有源漏极金属层28。
在本发明实施例中,所述发光器件层30包括设置在所述平坦层29上的像素定义层31以及多个像素单元32,所述像素单元可以为有机发光二极管器件,多个所述像素单元32可为红色、绿色以及蓝色像素单元,所述发光器件层30的阳极与所述源漏极金属层28接触连接。
所述封装层40可以采用薄膜封装,所述封装层40为无机层-有机层-无机层依次层叠设置的方式,以增强所述显示面板的封装性能。
如图1、图2所示,所述彩膜层50包括多个第一遮光部51、多个色阻52以及多个第二遮光部53,多个所述第一遮光部51间隔设置于所述封装层40上,所述色阻52设置于相邻两个所述第一遮光部51之间的间隔55内,所述第二遮光部53在所述衬底基板10上的正投影覆盖所述第一遮光部51和位于所述色阻52四周边缘在所述衬底基板10上的正投影,以使相邻两个所述第二遮光部53之间形成开口54,所述开口54与所述像素单元32对应设置。
多个所述色阻52分别为红色色阻、绿色色阻以及蓝色色阻,且分别对应红色像素单元、绿色像素单元以及蓝色像素单元,可以理解的是,位于红色色阻上的开口54对应红色像素单元,位于所述绿色色阻上的开口54对应绿色像素单元,位于蓝色色阻上的开口54对应蓝色像素单元。
在本发明实施例中,所述第二遮光部53的宽度大于所述第一遮光部51的宽度,一方面,所述第二遮光部53能够降低所述显示面板对外界环境光的反射率;另一方面,所述第二遮光部53能够覆盖所述色阻52的四周边缘,可避免由于所述色阻52与所述第一遮光部51交界处发生重叠而导致所述色阻52周围出现牛角状结构,提高所述色阻52在所述开口54处的平坦度。
另外,所述开口54的宽度小于所述色阻的宽度,光线经过所述开口54出射,可以满足小尺寸高分辨率显示面板的打印要求,提高了打印精度的容忍性;且各所述开口54的形状与对应的各所述像素单元32的形状相同,且所述开口54与对应的各所述像素单元32在所述衬底基板10上的正投影相互重合,在本发明实施例中,所述开口54的截面形状为倒梯形。
所述第一遮光部51相当于形成所述色阻52的挡墙,因此所述第一遮光部51的厚度取决于所述色阻52的厚度;所述第二遮光部53为了降低所述显示面板对外界环境光线的反射率,因此所述第二遮光部53的厚度应满足其光密度值(OD)大于3,具体地,所述第二遮光部53的厚度为纳米级,例如所述第二遮光部53的厚度为0.1nm-1000nm。
具体地,所述第一遮光部51和所述第二遮光部53的材料可以采用黑色矩阵,但本发明实施例不局限于此,所述第一遮光部51和所述第二遮光部53的材料也可以采用单层低反射率材料或复合型多层低反射膜材料或其他减反射材料,例如,所述第一遮光部51和所述第二遮光部53为由多层低反射膜层叠加而成的复合型结构,所述复合型结构包括从下至上依次层叠设置的氧化硅层、氮化硅层以及氧化硅层,采用所述复合型结构能够增强所述第一遮光部51和所述第二遮光部53的减反射性能,提高对比度。
进一步地,为了进一步降低所述显示面板对外界环境光的反射率,所述显示面板还包括减反射膜层60,所述减反射膜层60覆盖所述第二遮光部53以及所述开口54。
如图3所示,本发明实施例还提供了所述显示面板的制作方法,包括以下步骤:
步骤S10:提供衬底基板10,在所述衬底基板10上依次形成薄膜晶体管阵列层20、发光器件层30以及封装层40。
具体地,如图4所示,在所述衬底基板10上形成薄膜晶体管阵列层20,在所述薄膜晶体管阵列层20上形成所述发光器件层30,在所述发光器件层30上形成所述封装层40。
步骤S20:在所述封装层40上形成彩膜层50,所述彩膜层50包括多个第一遮光部51、多个色阻52以及多个第二遮光部53,多个所述第一遮光部51间隔设置于所述封装层40上,所述色阻52形成于相邻两个所述第一遮光部51之间的间隔55内,所述第二遮光部53在所述衬底基板10上的正投影覆盖所述第一遮光部51和位于所述色阻52四周边缘在所述衬底基板10上的正投影,以使相邻两个所述第二遮光部53之间形成开口54,所述开口54与所述像素单元32对应设置。
具体地,如图5所示,所述步骤S20包括以下步骤:
步骤S201:在所述封装层40上通过第一道黄光制程形成多个所述第一遮光部51。
如图6所示,通过第一道黄光制程,包括依次进行的光阻涂布步骤、曝光步骤及显影步骤,在所述封装层40上形成间隔设置的多个所述第一遮光部51,如图7所示为形成所述第一遮光部51的显示面板的截面结构示意图,多个所述第一遮光部51围成的形状呈网格状。
步骤S202:采用喷墨打印技术,在相邻两个所述第一遮光部51之间的所述间隔55内形成所述色阻52。
如图8所示,以所述第一遮光部51作为制备所述色阻52的挡墙(bank),采用喷墨打印技术,在图7中相邻两个所述第一遮光部51形成的所述间隔55内注入彩膜溶液,并进行固化以形成所述色阻52,所述第一遮光部51、所述色阻52以及所述第二遮光部53共同构成所述彩膜层50,如图9所示为形成所述第一遮光部51的显示面板的俯视结构示意图,所述色阻52包括红色色阻、绿色色阻以及蓝色色阻。
由于所述第一遮光部51宽度较小,因此为所述色阻52的预留的制备空间相对较大,对于小尺寸显示面板来说,提高了打印精度的容忍性,降低了小尺寸高分辨率显示面板打印所述彩膜层的打印难度,提高了喷墨打印技术应用于高分辨小尺寸显示面板打印的范围。
步骤S203:在所述第一遮光部51和所述色阻52上通过第二道黄光制程形成所述第二遮光部53,相邻两个所述第二遮光部53之间形成所述开口54。
如图10所示,通过第二道黄光制程,包括依次进行的光阻涂布步骤、曝光步骤及显影步骤,在所述第一遮光部51和所述色阻52上形成所述第二遮光部53,相邻两个所述第二遮光部53之间形成所述开口54,如图11所示为形成所述第二遮光部53的显示面板的俯视结构示意图,所述第二遮光部53的宽度大于所述第一遮光部51的宽度,以使未被所述第二遮光部53覆盖的所述色阻52的尺寸相比步骤S202中减小。
通常情况下,步骤S202中固化完成后的所述色阻52的表面并非平整结构,而是中间平坦,四周具有牛角状结构,本实施例中的将所述第二遮光部53覆盖所述色阻52的四周边缘,对牛角状结构进行遮挡,降低了所述色阻52边界位置对发光器件出光光学特性的影响,提高了所述色阻52对应所述开口54处的平坦度;同时,所述第二遮光部53的宽度较大则降低了所述显示面板对外界环境光线的反射率,提高了对比度。
所述第一遮光部51和所述第二遮光部的材料可以采用黑色矩阵(BM),但本发明实施例不局限于此,所述第一遮光部51和所述第二遮光部53的材料也可以采用单层低反射率材料或复合型多层低反射膜材料或其他减反射材料,例如,所述第一遮光部51和所述第二遮光部53为由多层低反射膜层叠加而成的复合型结构,所述复合型结构包括从下至上依次层叠设置的氧化硅层、氮化硅层以及氧化硅层,采用所述复合型结构能够增强所述第一遮光部51和所述第二遮光部52的减反射性能,提高对比度。
进一步地,如图12所示,为了进一步降低所述显示面板对外界环境光的反射率,所述显示面板的制作方法还包括,步骤S30:在所述第二遮光部53上以及所述开口54内所述减反射膜层60覆盖所述第二遮光部53以及所述开口54。
采用本发明实施例提供的所述显示面板的制作方法,形成所述彩膜层50仅需要2道黄光制程,相比现有技术,节省了至少两道黄光制程,从而避免了黄光制程过多带来的封装问题。
有益效果为:本发明实施例提供的显示面板及其制作方法,通过将宽度不同的第一遮光部和第二遮光部相结合,与色阻层共同构成彩膜层,提高了喷墨打印技术应用于高分辨小尺寸显示面板打印的范围,降低了打印难度;同时降低了显示面板对外界环境光线的反射率,缓解了彩膜层边界对发光器件光学特性的影响;并且相比传统工艺可减少至少两道黄光制程,提升了封装性能。
综上所述,虽然本发明已以优选实施例揭露如上,但上述优选实施例并非用以限制本发明,本领域的普通技术人员,在不脱离本发明的精神和范围内,均可作各种更动与润饰,因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。
Claims (10)
1.一种显示面板,其特征在于,所述显示面板包括:
衬底基板;
薄膜晶体管阵列层,设置于所述衬底基板上;
发光器件层,设置于所述薄膜晶体管阵列层上,所述发光器件层包括多个像素单元;
封装层,设置于所述发光器件层上;以及
彩膜层,设置于所述封装层上,所述彩膜层包括多个第一遮光部、多个色阻以及多个第二遮光部;
其中,多个所述第一遮光部间隔设置于所述封装层上,所述色阻设置于相邻两个所述第一遮光部之间的间隔内,所述第二遮光部在所述衬底基板上的正投影覆盖所述第一遮光部和位于所述色阻四周边缘在所述衬底基板上的正投影,以使相邻两个所述第二遮光部之间形成开口,所述开口与所述像素单元对应设置。
2.根据权利要求1所述的显示面板,其特征在于,所述第二遮光部的宽度大于所述第一遮光部的宽度。
3.根据权利要求1或2所述的显示面板,其特征在于,所述第一遮光部和所述第二遮光部为由多层膜层叠加设置的复合型结构。
4.根据权利要求1所述的显示面板,其特征在于,所述显示面板还包括减反射膜层,所述减反射膜层覆盖所述第二遮光部以及所述开口。
5.根据权利要求1所述的显示面板,其特征在于,各所述开口的形状与对应的各所述像素单元的形状相同,且所述开口与对应的各所述像素单元在所述衬底基板上的正投影相互重合。
6.一种显示面板的制作方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤S10:提供衬底基板,在所述衬底基板上依次形成薄膜晶体管阵列层、发光器件层以及封装层;
步骤S20:在所述封装层上形成彩膜层,所述彩膜层包括多个第一遮光部、多个色阻以及多个第二遮光部,多个所述第一遮光部间隔设置于所述封装层,所述色阻形成于相邻两个所述第一遮光部之间的间隔内,所述第二遮光部在所述衬底基板上的正投影覆盖所述第一遮光部和位于所述色阻四周边缘在所述衬底基板上的正投影,以使相邻两个所述第二遮光部之间形成开口,所述开口与所述像素单元对应设置。
7.根据权利要求6所述的显示面板的制作方法,其特征在于,所述步骤S20包括以下步骤:
步骤S201:在所述封装层上通过第一道黄光制程形成多个所述第一遮光部;
步骤S202:采用喷墨打印技术,在相邻两个所述第一遮光部之间的所述间隔内形成所述色阻;以及
步骤S203:在所述第一遮光部和所述色阻上通过第二道黄光制程形成所述第二遮光部,相邻两个所述第二遮光部之间形成开口。
8.根据权利要求6所述的显示面板的制作方法,其特征在于,还包括步骤S30:在所述第二遮光部上以及所述开口内形成减反射膜层,所述减反射膜层覆盖所述第二遮光部以及所述开口。
9.根据权利要求6或7所述的显示面板的制作方法,其特征在于,所述第二遮光部的宽度大于所述第一遮光部的宽度。
10.根据权利要求6所述的显示面板的制作方法,其特征在于,所述第一遮光部和所述第二遮光部为由多层低反射膜层叠加而成的复合型结构。
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