CN111036765A - 一种蜗壳压铆成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蜗壳压铆成型方法，包括如下步骤：步骤一：定位夹紧装置实现蜗壳定位和夹紧；步骤二：通过机架上的R角折边装置完成侧板R角处的侧边相对于围板的折边；步骤三：滚压装置相对于机架移动至滚压装置对准已进行折边的R角处，第一滚轮组件完成侧板圆弧段侧边相对于围板的第一次正向滚压包边；步骤四：机架上的第六直线驱动机构带动滚压装置相对于机架做一次往复直线运动，从而带动第一滚轮组件做一次往复直线运动，依次完成侧板直线段侧边相对于围板的第一次正向滚压包边和第二次反向滚压包边；步骤五：第二滚轮组件完成侧板圆弧段侧边相对于围板的第二次反向滚压包边。本发明工艺简便、能耗低、效率高、对环境无污染。

Description

一种蜗壳压铆成型方法

技术领域

本发明涉及风道蜗壳制造技术领域，尤其是涉及一种蜗壳压铆成型方法。

背景技术

抽油烟机是家庭厨房为吸净烹调时所产生的油烟之类用电器，不仅能很好完成功能性的作用，也具备融合现代厨房格局的装饰概念，抽油烟机排出的气体需要通过抽油烟机的风道蜗壳排出。现有抽油烟机的风道蜗壳普遍采用焊接的方式进行生产，将蜗壳侧板与围板进行焊接，该工艺采用的焊接设备比较复杂，功率大，能耗大，机械化、自动化水平要求较高，成本较高，且焊接过程对环境有一定影响。随着国家对环保要求日趋严格，大力提倡新工艺、新设备的研发，焊接工艺对能源的消耗以及对环境的污染都将制约着焊接设备的发展。

发明内容

本发明的目的就在于克服现有技术的不足，提供了一种工艺简便、能耗低、效率高、对环境无污染的蜗壳滚压成型方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种蜗壳压铆成型方法，包括如下步骤：

步骤一：通过机架上的定位夹紧装置实现蜗壳定位和夹紧，其中蜗壳包括围板、分别位于围板两边的两侧板；

步骤二：通过机架上的R角折边装置完成侧板R角处的侧边相对于围板的折边，后R角折边装置相对于机架移开，给机架上的滚压装置让位；

步骤三：滚压装置相对于机架移动至滚压装置对准已进行折边的R角处，滚压装置包括的第一滚轮组件在第四直线驱动机构作用下伸出并压紧侧板侧边后，启动机架上的旋转驱动装置，旋转驱动装置带动定位夹紧装置和蜗壳正向旋转，第一滚轮组件完成侧板圆弧段侧边相对于围板的第一次正向滚压包边，后旋转驱动装置停止运动；

步骤四：机架上的第六直线驱动机构带动滚压装置相对于机架做一次往复直线运动，从而带动第一滚轮组件做一次往复直线运动，依次完成侧板直线段侧边相对于围板的第一次正向滚压包边和第二次反向滚压包边；

步骤五：第四直线驱动机构带动第一滚轮组件缩回至初始位置，后滚压装置包括的第二滚轮组件在第五直线驱动机构作用下伸出并压紧侧板侧边，启动旋转驱动装置，旋转驱动装置带动定位夹紧装置和蜗壳反向旋转，第二滚轮组件完成侧板圆弧段侧边相对于围板的第二次反向滚压包边，后旋转驱动装置停止运动，以上即完成侧板侧边相对于围板的滚压包边。

进一步地，所述定位夹紧装置包括：

下定位装置，用于实现下方的侧板的定位；

上定位压紧装置，所述上定位压紧装置包括安装于所述机架上的第一直线驱动机构、与所述第一直线驱动机构转动连接的定位机构，所述定位机构用于上方的侧板的定位；

所述定位夹紧装置夹紧蜗壳时，所述第一直线驱动机构带动所述定位机构下移，所述定位机构定位上方的侧板并压紧蜗壳；

所述旋转驱动装置带动所述下定位装置旋转时，所述蜗壳和定位机构跟随所述下定位装置旋转。

进一步地，所述下定位装置包括与所述旋转驱动装置相连接的底座、设于所述底座上方并用于所述侧板定位的下模。

进一步地，所述定位机构包括用于所述侧板定位的上模，所述第一直线驱动机构通过回转支承安装座与所述回转支承相连接，所述回转支承与所述上模相连接。

进一步地，所述上定位压紧装置还包括限位机构，所述限位机构用于所述第四直线驱动机构带动定位机构上下移动时的导向以及下移的最大限位。

进一步地，所述R角折边装置包括用于对所述侧板R角处的侧边进行折边的R型挤压块、与所述R型挤压块相连接的第二直线驱动机构、与所述第二直线驱动机构相连接并设于所述机架上的第三直线驱动机构，所述第三直线驱动机构移动安装于所述机架上。

进一步地，所述滚压装置还包括移动安装于所述机架上的移动座，所述第四直线驱动机构和第五直线驱动机构均安装于所述所述移动座上。

进一步地，所述第一滚轮组件包括与所述第四直线驱动机构相连接的第一滚轮安装架、相间转动安装于所述第一滚轮支架上的滚轮一和滚轮二，所述滚轮一对所述侧板侧边进行30°-60°的预滚压折弯，所述滚轮二对所述侧板侧边进行预滚压拆弯后的90°滚压包边。

进一步地，通过检测装置根据所述定位夹紧装置的旋转位置控制所述旋转驱动装置的启停。

进一步地，通过伸缩阻挡装置用于所述定位夹紧装置的位置固定。

本发明将现有蜗壳焊接工艺生产改变为压铆工艺，工艺简单，能耗低，效率高，产品质量稳定，对环境无污染，消除了现有焊接带来的焊接污染及对电能的大幅度消耗，而且由于少了焊接的焊点，可以将原本冷板材质的蜗壳改为不锈钢或镀锌板材质，这样即可省去表面处理的工序，在降低生产成本的同时提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体图。

图2为图1旋转一定角度后的立体图。

图3为图1拆掉滚压包边装置后的立体图。

图4为本发明下定位装置的立体图。

图5为图4旋转一定角度后的立体图。

图6为本发明旋转驱动装置和检测装置相装配的立体图。

图7为图6的A处放大图。

图8为本发明滚压包边装置的立体图。

图9为本发明滚压装置的立体图。

图10为图9旋转一定角度并将移动座剖开后的立体图。

图11为本发明第一滚轮组件的立体图。

图12为本发明图8拆掉滚压装置后的立体图。

图13为本发明第六直线驱动机构、底架相装配部分的立体图。

图14为图13旋转一定角度后的立体图。

图15为本发明伸缩阻挡装置的立体图。

图16为本发明蜗壳的立体图。

图17为本发明侧板侧边相对于围板未进行滚压包边时的结构示意图。

图18为本发明侧板侧边相对于围板已进行滚压包边时的结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，如焊接等；也可以是可拆卸连接，如螺栓、螺钉连接等；或一体地连接，如一体成型等；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

如图1-18所示，本实施方式提供了一种蜗壳滚边成型专机，包括：

机架1；

定位夹紧装置2，所述定位夹紧装置2安装于所述机架1上，用于蜗壳5的定位和夹紧；如图16所示，所述蜗壳5包括围板50、分别位于所述围板50两边的两侧板51；

旋转驱动装置3，所述旋转驱动装置3安装于所述机架1上，并与所述定位夹紧装置2相连接，带动所述定位夹紧装置2相对于所述机架1做旋转运动；

滚压包边装置4，所述滚压包边装置4移动安装于所述机架1上，用于侧板51侧边510相对于围板50的滚压包边，如图17为侧板51侧边510相对于围板50未进行滚压包边时的结构示意图，图18为侧板51侧边510相对于围板50已进行滚压包边时的结构示意图。

本实施方式中，通过定位夹紧装置2实现蜗壳5的定位和夹紧，以保证滚压包边装置4滚压包边时，蜗壳5不会发生移位，提高侧板51侧边510相对于围板50滚压包边的效率和质量。当侧板51侧边510相对于围板50圆弧段进行滚压包边过程中，滚压包边装置4移动至滚压位置，旋转驱动装置3带动定位夹紧装置2及蜗壳5相对于机架1旋转，从而蜗壳5相对于机架1旋转，完成侧板51侧边510相对于围板50圆弧段的滚压包边。当侧板51侧边510相对于围板50非圆弧段进行滚压包边过程中，旋转驱动装置3不动作，滚压包边装置4相对于机架1移动并滚压，完成侧板51侧边510非圆弧段相对于围板50的滚压包边。

本实施方式中，如图6所示，旋转驱动装置3包括电机座30、电机31、与所述电机31相连接的传动机构32、与所述传动机构32相连接的驱动轴34，所述电机座30安装于机架1上，电机31和传动机构32安装于所述电机座30上，且所述驱动轴34通过第一轴承座33安装于所述机架1上，所述驱动轴34与所述定位夹紧装置2相连接。其中传动机构32可以是现有的齿轮机构、皮带带轮机构等。

本实施方式进一步地，所述滚压包边装置4包括：

R角折边装置41，所述R角折边装置41移动安装于所述机架1上，用于所述侧板51 R角处侧边510相对于围板50的折边；

滚压装置40，所述滚压装置40移动安装于所述机架1上，用于所述侧板51非R角部位的侧边510相对于围板50的滚压包边。

本实施方式中，滚压包边装置4滚压包边时，先R角折边装置41对准侧板51 R角处，再R角折边装置41相对于机架1移动，以完成侧板51 R角处（非圆弧段）侧边510相对于围板50的局部折边，以将侧板51和围板50局部固定，防止后续滚压装置40滚压包边时侧板51相对于围板50散开，提高滚压包边效率和质量。R角折边装置51工作完成后相对于机架1移开，给滚压装置40让位，此时滚压装置40相对于机架1移动至对准已进行折边的R角处，再配合旋转驱动装置3，以完成侧板51非R部位侧边510相对于围板50的滚压包边，其中滚压装置40顺着已折边的R角处进行滚压包边，有效防止侧板51侧边510损坏，同时提高滚压包边效率。

本实施方式进一步地，所述定位夹紧装置2包括：

下定位装置20，所述下定位装置20安装于所述机架1上，用于下方的侧板51的定位；所述下定位装置20与所述旋转驱动装置3相连接；

上定位压紧装置21，所述上定位压紧装置21安装于所述机架1上，并位于所述下定位装置20的上方，用于下方的侧板51的定位并压紧蜗壳5；

所述上定位压紧装置21包括安装于所述机架1上的第一直线驱动机构210、与所述第一直线驱动机构210转动连接的定位机构211；所述旋转驱动装置3带动所述下定位装置20旋转时，所述蜗壳5和定位机构211跟随所述下定位装置20旋转。

本实施方式蜗壳5安装时，一侧板51安装于下定位装置20上，在下安位装置20下实现此侧板50的准确定位，再将围板50安装于此侧板51上，后将另一侧板51放在围板50上，再通过上定位压紧装置21完成另一侧板51的定位以及蜗壳5的压紧。具体地，定位机构211实现另一侧板51的定位，通过第一直线驱动机构210的伸缩带动定位机构22上下移动，从而压紧另一侧板51即可压紧蜗壳5。

本实施方式中，第一直线驱动机构210可以采用油缸、气缸、电动推杆等现有直线运动驱动设备。

本实施方式进一步地，如图4和5所示，所述下定位装置20包括与所述旋转驱动装置3相连接的底座201、设于所述底座201上方并用于所述侧板51定位的下模202。其中下模202与侧板51的形状匹配，以实现侧板51的精准定位，提高滚压包边质量。本实施方式中旋转驱动装置3包括的驱动轴34与底座201通过键相连接。

本实施方式进一步地，如图3所示，所述定位机构211包括用于所述侧板51定位的上模2111，所述第一直线驱动机构210通过回转支承安装座213与所述回转支承212相连接，所述回转支承212与所述上模2111相连接。其中上模2111与侧板51的形状匹配，以实现侧板51的精准定位，提高滚压包边质量。回转支承212内圈固定在回转支承安装座213上，使回转支承212内圈固定不动，上模2111通过上模安装板2110与回转支承212外圈相连接，使得上模2111和上模安装板213跟随回转支承212外圈相对于其内圈能转动。

本实施方式进一步地，如图3-5所示，所述上模2111和下模202之间通过导向机构22导向。其中所述导向机构22包括垂直设于所述底座201上的导向柱220、设于所述上模安装板2110上并与所述导向柱220位置相对的衬套221，所述衬套221与导向柱220相配合。当第一直线驱动机构210带动上模2111上下移动时，在衬套221和导向柱220作用下，保证上模2111相对于下模202的移动精度。

本实施方式中，上模2111和下模202可拆，以更换不同的上模2111和下模202完成不同型号蜗壳5的滚压包边，实现一机多用。

本实施方式进一步地，所述机架1包括机座10、立柱11和安装平台12，所述机座10通过多个立柱11与所述安装平台12相连接，其中立柱11的数量为四个。所述上定位压紧装置21还包括限位机构214，所述限位机构214包括限位套2140和导向杆2141；所述第一直线驱动机构210安装于所述安装平台12上；所述限位套2140位于所述安装平台12的上方，并与所述导向杆2141的一端相连接；所述导向杆2141的另一端穿过所述安装平台12上的通孔后与所述第一直线驱动机构210相连接。当第一直线驱动机构210带动定位机构211上下移动时，导向杆2141实现定位机构211上下移动的导向，其中安装平台12上设有与导向杆2141相配合的导向套2142。同时在限位套2140作用下，以实现定位机构211下移的最大限位。

本实施方式进一步地，所述R角折边装置41包括用于对所述侧板51 R角处的侧边510进行折边的R型挤压块4101、与所述R型挤压块4101相连接的第二直线驱动机构4102、与所述第二直线驱动机构4102相连接并设于所述机架1上的第三直线驱动机构4110，所述第二直线驱动机构4102移动安装于所述机架1上。

本实施方式R角折边装置41的工作原理如下：

通过第二直线驱动机构4102带动R型挤压块4101向着侧板51 R角处移动，从而完成侧板51 R角处侧边510相对于围板51的折边，其中在R型挤压块4101作用下，一次性完成围板50上方和下方两侧板51侧边510的折边，效率高；当R型挤压块4101完成折边后，第二直线驱动机构4102带动R型挤压块4101退回至初始位置，后在第三直线驱动机构4110的作用下，带动第二直线驱动机构4102和R型挤压块4101整体移开，以给后面的滚压装置40让位。

本实施方式进一步地，所述R角折边装置41还包括移动底座4103、相间设于所述移动底座4103上的第一支座4104和第二支座4105，其中第二支座4105通过第一导轨导槽机构4109移动安装于移动底座4103上，所述第二直线驱动机构4102的固定端固定于第一支座4104上，第二直线驱动机构4102的伸缩端与第二支座4105相连接；R型挤压块4101与所述第二支座4105相连接，所述移动底座4103在靠近R型挤压块4103的一端设有限位块4107，且第二支座4105上设有与所述第一支座4104相对的第一缓冲器4106和限位螺栓4108，所述移动底座4103与所述第三直线驱动机构4110相连接，移动底座4103与所述机架1移动配合安装。当第二直线驱动机构4102伸长时，第二支座4105在移动底座4103上移动，R型挤压块4101向着侧板51 R角处移动，当限位螺栓4108移动至触碰限位块4107时，第二直线驱动机构4102停止伸长，R型挤压块4101完成侧板51 R角处侧边510相对于围板50的折边；当第二直线驱动机构4102收缩，R型挤压块4101和第二支座4105退回至第一缓冲器4106触碰第一支座4104时，第二直线驱动机构4102停止收缩，第一缓冲器4106起到缓冲限位功能，有效保护第二直线驱动机构4102和R角折边装置41。

本实施方式中，机架1上设有与移动底座4103相对的第二缓冲器4111，第三直线驱动机构4110带动移动底座4103移动，通过第二缓冲器4111移动底座4103移动限位时的缓冲减震功能，有效保护第三直线驱动机构4110和R角折边装置41。

本实施方式中，第二直线驱动机构4102和第三直线驱动机构4111可以采用油缸、气缸、电动推杆等现有直线运动驱动设备。

本实施方式进一步地，所述滚压装置40包括移动安装于所述机架1上的移动座401、设于所述移动座401上的第四直线驱动机构402和第五直线驱动机构403、与所述移动座401相连接并设于所述机架1上的第六直线驱动机构406、与所述第四直线驱动机构402相连接的第一滚轮组件404、与所述第五直线驱动机构403相连接的第二滚轮组件405，所述第一滚轮组件404用于对所述侧板51非R角部位的侧边510进行第一次正向滚压包边，所述第二滚轮组件405用于对所述侧板51非R角部位的侧边510进行第二次反向滚压包边。

本实施方式滚压装置4的工作原理如下：

当R角折边装置41完成侧板51 R角处侧边510相对于围板50折边并让位后，第六直线驱动机构406驱动移动座401相对于机架1由初始位置移动至第一滚轮组件404对准已进行折边的R角处，后第六直线驱动机构406停止驱动，再第四直线驱动机构402驱动第一滚动组件404向着蜗壳5移动，使得第一滚轮组件404进入滚压位置后第四直线驱动机构402停止运动，此时旋转驱动装置3带动下定位装置20、蜗壳5和定位机构211正向旋转，从而第一滚轮组件404完成侧板51侧边510相对于围板50圆弧段的第一次正向滚压包边后，侧板51直线段与移动座401相对于机架1的移动方向平行，此时旋转驱动装置3停止运动，第六直线驱动机构406带动移动座401向着初始位置移动，从而第一滚动组件404完成侧板51侧边510相对于围板50直线段的第一次正向滚压包边，后第六直线驱动机构406停止驱动；进一步地，第四直线驱动机构402带动第一滚轮组件404退回至初始位置，同时第五直线驱动机构403带动第二滚轮组件405向着蜗壳5移动至滚压位置，后第四直线驱动机构402停止运动，此时第六直线驱动机构406带动移动座401背离初始位置运动，从而第二滚动组件405完成侧板5侧边510相对于围板50直线段的第二次反向滚压包边，后第六直线驱动机构406停止驱动，再旋转驱动装置3带动下定位装置2、蜗壳5和定位机构211反向旋转，从而第二滚轮组件405完成侧板51侧边510相对于围板50圆弧段的第二次反向滚压包边，后旋转驱动装置3停止运动，滚压装置40和R角折边装置41各部位恢复至初始位置，如此完成了侧板51非R角部位侧边510相对于围板50的两次滚压，防止完成第一次正向滚压后侧板51侧边510回弹，在两次滚压作用下，侧板51侧边510相对于围板50滚压包边效果好，质量稳定。

本实施方式中，第一滚轮组件404和第二滚轮组件405均对准两侧板51各设有一个，以一次完成两侧板51侧边510相对于围板50的滚压包边。

本实施方式中，第四直线驱动机构402、第五直线驱动机构403和第六直线驱动机构406可以采用油缸、气缸、电动推杆等现有直线运动驱动设备。

本实施方式进一步地，所述第一滚轮组件404包括与所述第四直线驱动机构402相连接的第一滚轮安装架4040、相间转动安装于所述第一滚轮支架4040上的滚轮一4041和滚轮二4042，所述滚轮一4041对所述侧板51侧边510进行30°-60°的预滚压折弯，具体地，滚轮一4041沿圆周设有30°-60°的滚压锥面，所述滚轮二4042对所述侧板51侧边510进行预滚压拆弯后的90°滚压包边。

本实施方式第一滚轮组件404工作原理如下：

在第一滚轮组件404完成侧板51侧边510相对于围板50第一次正向滚压包边过程中，首先通过滚轮一4041完成侧板51侧边510相对于围板50的30°-60°的预滚压折弯，再通过滚轮二4042完成侧板51侧边510相对于围板50预滚压拆弯后的90°滚压包边，有效降低侧板51侧边510的损伤程度，如果直接进行90°滚压包边，侧板51侧边510滚压过的部分和未滚压的部分相交处角度相差过大，会导致侧板51侧边510损坏或者撕裂。

本实施方式进一步地，所述第二滚轮组件405包括与所述第五直线驱动机构403相连接的第二滚轮安装架4050、转动安装于所述第二滚轮支架4050上的滚轮三4051，所述滚轮三4051对所述侧板51侧边510进行90°滚压包边。

本实施方式中，所述第一滚轮安装架4040上连接有第一导轨座407，所述移动座401上设有与所述第一导轨座407上导槽相配合的第一导轨410，第四直线驱动机构402的固定端通过第一支架408安装于移动座401上，且所述第四直线驱动机构402的伸缩端与所述第一导轨座407相连接，在第一导轨座407和第一导轨410的作用下，实现第一滚轮安装架4040相对于移动座401移动导向功能。

本实施方式中，所述第二滚轮安装架4050上连接有第二导轨座414，所述移动座401上设有与所述第二导轨座414上导槽相配合的第二导轨411，第五直线驱动机构403的固定端通过第二支架415安装于移动座401上，且所述第五直线驱动机构403的伸缩端与所述第二导轨座414相连接，在第二导轨座414和第二导轨411的作用下，实现第二滚轮安装架4050相对于移动座401移动导向功能。

本实施方式中，所述机架1上设有底架412，所述底架412上设有导轨413，其中R角折边装置41包括的移动底座4103上设有与导轨413相配合的导槽，同样，滚压装置40包括的移动座401上设有与导轨413相配合的导槽，即R角折边装置41和滚压装置40移动安装于底架412上。优选地，所述第六直线驱动机构406包括机罩4060、电机4064、减速机4065、滚珠丝杆4061和螺母4066，所述机罩4060安装于所述底架412上，电机4064和减速机4065位于机罩4060内，且电机4064与所述减速机4065相连接；所述滚珠丝杆4061两端通过第二轴承座4062转动安装于所述底架412上，且一端与所述减速机4065相连接，螺母4066外套在滚珠丝杆4061上，实现螺旋直线传动，所述螺母4066通过底板4063与所述移动座401相连接，其中移动座401上的导槽设有底板4063底部。本实施方式中，第二缓冲器4111通过缓冲安装座4112安装于所述底架412上。

本实施方式进一步地，所述蜗壳滚边成型专机还包括检测装置7，所述检测装置7安装于所述旋转驱动装置3上，用于根据所述下定位装置20的旋转位置控制所述旋转驱动装置3的启停。具体地，如图6和7所示，检测装置7包括接近开关70、挡板71和控制器，具体地控制器采用现有的三菱FX3U-64MT，所述接近开关70、旋转驱动装置3均与所述控制器相连接，其中接近开关70安装于第一轴承座33上，相对于机架1静止；挡板71安装于驱动轴33上；当旋转驱动装置3旋转时，挡板71跟随驱动轴33旋转，当挡板71旋转至对准接近开关70位置处时，发送信息给控制器，控制器控制旋转驱动装置3停止旋转。其中接近开关70的数量根据下定位装置20的旋转启停位置的多少而定。本实施方式在检测装置7作用下，精准控制旋转驱动装置3的启停。

本实施方式进一步地，所述蜗壳滚边成型专机还包括还包括伸缩阻挡装置6，所述伸缩阻挡装置6安装于所述机架1上，所述下定位装置20上设有与所述伸缩阻挡装置6相配合的底孔2010，所述伸缩阻挡装置6用于所述下定位装置20的位置固定。本实施方式中，当下定位位置20不动作，滚包压边装置2动作时，如滚压装置40在完成侧板51侧边510直线段相对于围板50的滚压包边时，伸缩阻挡装置6伸出并插入至下定位装置20的底孔2010内，从而防止滚压装置40滚压包边过程中下定位装置20受载而出现移动，保证下定位装置20有效固定，提高蜗壳滚压包边效率和质量。

本实施方式中，如图15所示，伸缩阻挡装置6包括设于机架1上的第七直线驱动机构60、与所述第七直线驱动机构60固定端相连接并设有所述机架1上的固定座61、设于所述固定座61上并与所述第七直线驱动机构60伸缩端相连接的导向轴62，通过第七直线驱动机构60伸缩带动导向轴62伸缩，以插入下定位装置20底孔2010内或从下定位装置20底孔2010内脱出。优选地，导向轴62轴端呈锥形结构，起到插入时的导向功能。本实施方式中，下定位装置20包括的底座201上设有底孔2010。

本实施方式中，第七直线驱动机构60可以采用油缸、气缸、电动推杆等现有直线运动驱动设备。

实施例二

如图1-18所示，本实施方式提供了一种蜗壳压铆成型方法，其采用实施例一中的蜗壳滚边成型专机实现，包括如下步骤：

步骤一：通过机架1上的定位夹紧装置2实现蜗壳5的定位和夹紧；

步骤二：通过机架1上的R角折边装置41完成侧板51 R角处的侧边510相对于围板50的折边，后R角折边装置41相对于机架1移开，给机架1上的滚压装置40让位；

步骤三：滚压装置40相对于机架1移动至滚压装置对准已进行折边的R角处，滚压装置40包括的第一滚轮组件404在第四直线驱动机构402作用下伸出并压紧侧板51侧边510后，启动机架1上的旋转驱动装置3，旋转驱动装置3带动定位夹紧装置2和蜗壳5正向旋转，第一滚轮组件404完成侧板51圆弧段侧边510相对于围板50的第一次正向滚压包边，后旋转驱动装置3停止运动；

步骤四：机架1上的第六直线驱动机构406带动滚压装置40相对于机架1做一次往复直线运动，从而带动第一滚轮组件404做一次往复直线运动，依次完成侧板51直线段侧边510相对于围板50的第一次正向滚压包边和第二次反向滚压包边；

步骤五：第四直线驱动机构402带动第一滚轮组件404缩回至初始位置，后滚压装置40包括的第二滚轮组件405在第五直线驱动机构403作用下伸出并压紧侧板51侧边510，启动旋转驱动装置3，旋转驱动装置3带动定位夹紧装置2和蜗壳5反向旋转，第二滚轮组件405完成侧板51圆弧段侧边510相对于围板50的第二次反向滚压包边，后旋转驱动装置3停止运动，以上即完成侧板51侧边510相对于围板50的滚压包边。

本实施方式将现有蜗壳焊接工艺生产改变为压铆工艺，工艺简单，能耗低，效率高，产品质量稳定，对环境无污染，消除了现有焊接带来的焊接污染及对电能的大幅度消耗，而且由于少了焊接的焊点，可以将原本冷板材质的蜗壳改为不锈钢或镀锌板材质，这样即可省去表面处理的工序，在降低生产成本的同时提高了生产效率。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种蜗壳压铆成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：通过机架（1）上的定位夹紧装置（2）实现蜗壳（5）的定位和夹紧，其中蜗壳（5）包括围板（50）、分别位于围板（50）两边的两侧板（51）；

步骤二：通过机架（1）上的R角折边装置（41）完成侧板（51）R角处的侧边（510）相对于围板（50）的折边，后R角折边装置（41）相对于机架（1）移开，给机架（1）上的滚压装置（40）让位；

步骤三：滚压装置（40）相对于机架（1）移动至滚压装置对准已进行折边的R角处，滚压装置（40）包括的第一滚轮组件（404）在第四直线驱动机构（402）作用下伸出并压紧侧板（51）侧边（510）后，启动机架（1）上的旋转驱动装置（3），旋转驱动装置（3）带动定位夹紧装置（2）和蜗壳（5）正向旋转，第一滚轮组件（404）完成侧板（51）圆弧段侧边（510）相对于围板（50）的第一次正向滚压包边，后旋转驱动装置（3）停止运动；

步骤四：机架（1）上的第六直线驱动机构（406）带动滚压装置（40）相对于机架（1）做一次往复直线运动，从而带动第一滚轮组件（404）做一次往复直线运动，依次完成侧板（51）直线段侧边（510）相对于围板（50）的第一次正向滚压包边和第二次反向滚压包边；

步骤五：第四直线驱动机构（402）带动第一滚轮组件（404）缩回至初始位置，后滚压装置（40）包括的第二滚轮组件（405）在第五直线驱动机构（403）作用下伸出并压紧侧板（51）侧边（510），启动旋转驱动装置（3），旋转驱动装置（3）带动定位夹紧装置（2）和蜗壳（5）反向旋转，第二滚轮组件（405）完成侧板（51）圆弧段侧边（510）相对于围板（50）的第二次反向滚压包边，后旋转驱动装置（3）停止运动，以上即完成侧板（51）侧边（510）相对于围板（50）的滚压包边。

2.根据权利要求1所述的一种蜗壳压铆成型方法，其特征在于，所述定位夹紧装置（2）包括：

下定位装置（20），用于实现下方的侧板（51）的定位；

上定位压紧装置（21），所述上定位压紧装置（21）包括安装于所述机架（1）上的第一直线驱动机构（210）、与所述第一直线驱动机构（210）转动连接的定位机构（211），所述定位机构（211）用于上方的侧板（51）的定位；

所述定位夹紧装置（2）夹紧蜗壳（5）时，所述第一直线驱动机构（210）带动所述定位机构（211）下移，所述定位机构（211）定位上方的侧板（51）并压紧蜗壳（5）；

所述旋转驱动装置（3）带动所述下定位装置（20）旋转时，所述蜗壳（5）和定位机构（211）跟随所述下定位装置（20）旋转。

3.根据权利要求2所述的一种蜗壳压铆成型方法，其特征在于，所述下定位装置（20）包括与所述旋转驱动装置（3）相连接的底座（201）、设于所述底座（201）上方并用于所述侧板（51）定位的下模（202）。

4.根据权利要求2所述的一种蜗壳压铆成型方法，其特征在于，所述定位机构包括用于所述侧板（51）定位的上模（2111），所述第一直线驱动机构（210）通过回转支承安装座（213）与所述回转支承（212）相连接，所述回转支承（212）与所述上模（2111）相连接。

5.根据权利要求2所述的一种蜗壳压铆成型方法，其特征在于，所述上定位压紧装置（21）还包括限位机构(214)，所述限位机构(214)用于所述定位机构（211）上下移动时的导向以及下移的最大限位。

6.根据权利要求1所述的一种蜗壳压铆成型方法，其特征在于，所述R角折边装置（41）包括用于对所述侧板（51）R角处的侧边（510）进行折边的R型挤压块（4101）、与所述R型挤压块（4101）相连接的第二直线驱动机构（4102）、与所述第二直线驱动机构（4102）相连接并设于所述机架（1）上的第三直线驱动机构（4110），所述第二直线驱动机构（4110）移动安装于所述机架（1）上。

7.根据权利要求1所述的一种蜗壳压铆成型方法，其特征在于，所述滚压装置还包括移动安装于所述机架（1）上的移动座(401)，所述第四直线驱动机构(402)和第五直线驱动机构（403）均安装于所述所述移动座（401）上。

8.根据权利要求1所述的一种蜗壳压铆成型方法，其特征在于，所述第一滚轮组件（404）包括与所述第四直线驱动机构（402）相连接的第一滚轮安装架（4040）、相间转动安装于所述第一滚轮支架（4040）上的滚轮一（4041）和滚轮二（4042），所述滚轮一（4041）对所述侧板（51）侧边（510）进行30°-60°的预滚压折弯，所述滚轮二（4042）对所述侧板（51）侧边（）510进行预滚压拆弯后的90°滚压包边。

9.根据权利要求1所述的一种蜗壳压铆成型方法，其特征在于，通过检测装置（7）根据所述定位夹紧装置（2）的旋转位置控制所述旋转驱动装置（3）的启停。

10.根据权利要求1所述的一种蜗壳压铆成型方法，其特征在于，通过伸缩阻挡装置（6）用于所述定位夹紧装置（2）的位置固定。

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