CN110860899B - 一种单芯电容全自动焊接系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种单芯电容全自动焊接系统，包括平台，所述平台上设置有电容装夹装置、机架、工件夹取装置、上料台、上料轨道、出料轨道和焊接装置，所述机架上设置有第一X向移动机构，所述第一X向移动机构沿X方向设置，所述第一X向移动机构上设置有上料装置，所述第一X向移动机构一端附近设置有电容装夹装置，另一端设置有上料台，所述机架上设置有弯折装置，所述工件夹取装置沿Y方向设置于电容装夹装置附近，所述上料轨道和出料轨道沿X方向设置于工件夹取装置两端。本发明的单芯电容全自动焊接系统可实现自动上料、自动折弯、自动焊接和成品的自动取料，提高了电容的生产效率，节约了人力成本和生产空间。

Description

一种单芯电容全自动焊接系统

技术领域

本发明涉及电容焊接领域领域，具体涉及一种单芯电容全自动焊接系统。

背景技术

电容是储存电量和电能的元件，在调谐、旁路、耦合、滤波等电路中起着重要的作用，随着电子信息技术的日新月异，数码电子产品的更新换代速度越来越快，以平板电视、笔记本电能、数码相机等产品为主的消费累电子产品销量持续增长，也带动了电容行业的增长。

在现有技术中，需要大量的人力先将电容上的电极弯折成型，再将电极焊接到电容上，电极一般有两至三个端需要弯折和焊接，这样的方式消耗大量的人力和物力，而且生产效率不高成品率也不高。且焊枪温度极高，焊接时工人须高度精神集中，操作不当易发生烫伤事故。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种精度高且工作效率高的单芯电容全自动焊接系统。

为解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种单芯电容全自动焊接系统，包括平台，所述平台上设置有电容装夹装置、机架、工件夹取装置、上料台、上料轨道、出料轨道和焊接装置，所述机架上设置有第一X向移动机构，所述第一X向移动机构沿X方向设置，所述第一X向移动机构上设置有上料装置，所述第一X向移动机构一端附近设置有电容装夹装置，另一端设置有上料台，所述机架上设置有弯折装置，所述工件夹取装置沿Y方向设置于电容装夹装置附近，所述上料轨道和出料轨道沿X方向设置于工件夹取装置两端；

所述工件夹取装置用于传输工件，所述上料轨道用于将芯包输送至工件夹取装置，所述出料轨道用于将成品电容向远离工件夹取装置的方向输送，所述工件夹取装置用于从上料轨道上夹取芯包并传输给电容装夹装置，并将电容装夹装置焊接完成的成品电容传放置到出料轨道上，所述电容装夹装置用于带动芯包在竖直平面和水平平面内旋转，调整芯包的姿态，所述第一X向移动机构用于带动上料装置于上料台和电容装夹装置之间往返移动，所述上料装置用于夹取电极和绝缘板并将电极和绝缘板安装到芯包上，所述弯折装置用于折弯电极，所述焊接装置用于将电极焊接到芯包上。

本发明的有益效果为：本发明的单芯电容全自动焊接系统可实现自动上料、自动折弯、自动焊接和成品的自动取料，提高了电容的生产效率，节约了人力成本和生产空间。本发明适用于有孔单芯电容与分散式单个电极或集成式电极的多端焊接，以及无孔单芯电容与电极的多端焊接，适应性强。

进一步的，所述电容装夹装置包括装夹机构、水平旋转机构和竖直翻转机构，所述装夹机构设置于竖直翻转机构上，所述竖直翻转机构设置于水平旋转机构上，所述装夹机构用于装夹固定芯包，所述竖直翻转机构用于带动装夹机构在竖直平面内翻转，所述水平旋转机构用于通过带动竖直翻转机构在水平平面内转动带动装夹机构在水平平面内旋转。

进一步的，所述装夹机构包括两块水平设置的第一工件夹具、第一夹紧气缸和固定板，两块所述第一工件夹具设置于第一夹紧气缸的两侧且在第一夹紧气缸的推动下相互靠近或远离，所述第一夹紧气缸设置于固定板上,所述固定板设置于竖直翻转机构上；

所述水平旋转机构包括固定台、旋转轴和水平旋转电机，所述底座设置于平台上，所述旋转轴设置于底座上，所述固定台设置于旋转轴的顶端且随着旋转轴的转动而转动，所述固定台的形状为U字型，所述竖直翻转机构设置在固定台上，所述水平旋转电机设置于平台的底端，所述水平旋转电机用于带动旋转轴旋转；

所述竖直翻转机构包括翻转气缸和翻转臂，所述翻转臂设置于固定台两侧，所述翻转气缸用于驱动翻转臂翻转。

采用上述进一步方案的有益效果为：通过水平旋转机构和竖直翻转机构可让芯包在空间中自由旋转调整姿态，方便后续的折弯焊接工作。

进一步的，所述固定台上设置有导向机构和按压机构，所述导向机构用于在将电极插入芯包中部的通孔时起导向作用，所述按压机构用于在电容装夹装置带动电容旋转时将电极按压在电容上防止电极位置发生变化；

所述导向机构包括导向升降气缸、导向平移气缸、导向推动气缸和导向板，所述导向平移气缸设置于导向升降气缸的顶部在导向升降气缸的带动下上升或下降，所述导向平移气缸上设置有导向推动气缸，所述导向平移气缸用于带动导向推动气缸在水平方向上伸出或收回，所述导向推动气缸上设置有导向板，所述导向推动气缸用于推动导向板在水平方向上伸出或收回，所述导向板上开设有导向孔，所述导向孔为漏斗形且侧面开有竖槽；所述按压机构包括按压升降气缸、按压伸出气缸和按压板，所述按压伸出气缸设置于按压升降气缸顶部且在按压升降气缸的带动下上升或下降，所述按压伸出气缸上设置有按压板，所述按压伸出气缸用于推动按压板在水平方向上伸出或收回。

采用上述进一步方案的有益效果为：导向机构可保证电极稳定的穿过芯包上的通孔，提高准确性和工作效率；按压机构可在电容旋转时按住电极，防止电极脱落。

进一步的，所述工件夹取装置包括第二X向移动机构、第一Y向移动机构、第一升降气缸、第二工件夹具和第二夹紧气缸，所述第一Y向移动机构设置于第二X向移动机构上，所述第二X向移动机构用于带动第一Y向移动机构沿X方向往返移动，所述第一Y向移动机构上设置有两个第一升降气缸，所述第一升降气缸的底部均设置有第二夹紧气缸，所述第一升降气缸用于带动第二夹紧气缸上升或下降，所述第二夹紧气缸的两侧对称设置有第二工件夹具，所述第二夹紧气缸用于推动两侧的第二工件夹具相互靠近或远离，所述第一Y向移动机构用于带动两个第二夹紧气缸和第二夹紧气缸上的第二工件夹具沿Y方向往返移动。

进一步的，所述第二X向移动机构包括X向轨道、滑块、导块和平行设置于X向轨道两侧的导轨，所述滑块设置于X向轨道上，所述导块设置于导轨上。

进一步的，所述第一工件夹具和第二工件夹具均为V型夹具。

采用上述进一步方案的有益效果为：第一Y向移动机构上设置有两个夹取装置，可以在上料的同时取将成品放置到成品轨道上，提高工作效率；第一轨道和第二轨道保证了夹取装置的机动性，提高灵活度，使其能更好的完成工作；V型夹可夹取不同大小的芯包，适用范围广；导向轨道让滑块的移动更加稳定。

进一步的，所述上料台包括上料台底座、电极上料台和绝缘板上料台，所述上料台底座设置于平台上，所述电极上料台和绝缘板上料台设置于上料台底座上。

进一步的，所述电极上料台包括第二Y向移动机构和电极放置台，所述第二Y向移动机构设置于上料台底座上，所述电极放置台设置于第二Y向移动机构上，所述第二Y向移动机构用于带动电极放置台沿Y方向往返移动，所述电极放置台上均匀设置有若干个与电极形状相同的电极放置槽用于放置电极；

所述电极上料台还包括第二电极放置台，所述第二电极放置台设置于上料台底座上，所述第二电极放置台上均匀设置有若干个于电极形状相同的第二电极放置槽，所述第二电极放置槽用于放置另一种电极；

所述绝缘板上料台包括绝缘板放置台和推动机构，所述绝缘板放置台设置于上料台底座上，所述绝缘板放置台上设置有与绝缘板形状对应的绝缘板放置槽，所述绝缘板放置槽用于放置绝缘板，所述推动机构设置于绝缘板放置台内部用于推动绝缘板上升。

采用上述进一步方案的有益效果为：对无孔芯包焊接电极时，需要分别将两种不同种类的电极焊接到芯包上，两个电极放置台可以分别放置两种不同类型的电极。

进一步的，所述焊接装置包括第三X向移动机构、Z向移动机构、第三Y向移动机构和焊接组件，所述第三X向移动机构设置于平台上，所述Z向移动机构设置于第三X向移动机构上，所述第三Y向移动机构设置于Z向移动机构上，所述焊接组件设置于第三Y向移动机构上；

所述第三X向移动机构用于带动Z向移动机构沿X方向往返移动，所述Z向移动机构用于带动第三Y向移动机构沿Z方向往返移动，所述第三Y向移动机构用于带动焊接组件沿Y方向往返移动，所述焊接组件用于焊接。

采用上述进一步方案的有益效果为：焊接平移导轨、焊接升降气缸、焊接平移气缸可让焊接组件能在X、Y、Z上个方向随意移动调节，使焊接更加稳定。

进一步的，所述上料装置包括电极夹取装置、绝缘板吸附装置和夹持装置，所述电极夹取装置用于夹取电极，所述绝缘板吸附装置用于吸附绝缘板，所述夹持装置用于在电极夹取装置和按压机构交替的间隙时夹持电极防止电极移位，所述电极夹取装置包括第二升降气缸、第一旋转气缸、第三夹紧气缸和电极夹具，所述第一旋转气缸设置于第二升降气缸的底部且在第二升降气缸的推动下上升或下降，所述第三夹紧气缸设置于第一旋转气缸的底部，所述第一旋转气缸用于带动第三夹紧气缸水平旋转，所述第三夹紧气缸的两侧均设置有电极夹具且在第三夹紧气缸的推动下相互靠近或远离；

所述绝缘板吸附装置包括第三升降气缸、吸盘和折弯模具，所述吸盘与折弯模具设置于第三升降气缸底部，所述第三升降气缸用于带动吸盘和折弯模具上升或下降，所述吸盘用于吸附绝缘板，所述折弯模具用于折弯电极；

所述夹持装置包括第四升降气缸、夹持固定板、第一平移气缸、第四夹紧气缸和夹持夹具，所述夹持固定板设置于第四升降气缸底部且在第四升降气缸的推动下上升或下降，所述第一平移气缸相对于第一X向移动机构的方向水平倾斜设置于夹持固定板底部，所述第四夹紧气缸设置于第一平移气缸底部且在第一平移气缸的推动下在水平方向伸出或收回，所述夹持夹具呈上下对称设置于第四夹紧气缸上且在第四夹紧气缸的推动下相互靠近或远离。

采用上述进一步方案的有益效果为：实现了自动上料功能，吸附装置上的折弯模具可以在焊接的同时折弯电极，功能灵活。夹持装置可在电极夹取装置和按压机构交替的间隙时夹持电极防止电极移位。

进一步的，所述弯折装置用于使电极弯折180°，所述弯折装置包括第一折弯机构和第二折弯机构，所述第一折弯机构用于将电极由水平方向向下弯折90°，所述第二折弯机构用于将电极由竖直方向向水平反方向弯折90°，所述第一折弯机构包括第二平移气缸、第五升降气缸和第一折弯模具，所述第二平移气缸设置于机架上，所述第二平移气缸的底部设置有第五升降气缸和折弯平台板，所述第二平移气缸用于带动第五升降气缸和折弯平台板在水平方向上伸出或收回，所述第五升降气缸上设置有第一折弯模具，所述第五升降气缸用于带动第一折弯模具上升或下降；所述折弯平台板设置于第二平移气缸上且位于第一折弯模具正下方，位于第二折弯模具正上方，所述折弯平台板用于在对电极下方进行支撑；

所述第二折弯机构包括第三平移气缸和第二折弯模具，所述第三平移气缸设置于支撑板上，所述第二折弯模具设置于第三平移气缸上，所述第三平移气缸用于带动第二折弯模具在水平方向上伸出或收回。

采用上述进一步方案的有益效果为：将电极的短端反向弯折180°，方便接下来将电极的短端焊接到芯包顶部，折弯平台板可以在电极折弯时提供一个支撑平面，使折弯更加稳定高效。

附图说明

图1为本发明一侧角度立体结构示意图；

图2为电容装夹装置立体结构示意图；

图3为工件夹取装置立体结构示意图；

图4为工件夹取装置立体结构示意图；

图5为上料台立体结构示意图；

图6为焊接装置立体结构示意图；

图7为上料装置立体结构示意图；

图8为弯折装置立体结构示意图；

图9为有孔单芯电容适用的集成式电极图(标注ABC端)；

图10为有孔单芯电容焊接装配完成之后的成品电容图(标注ABC端)。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、平台；2、电容装夹装置；21、装夹机构；211、第一工件夹具；212、第一夹紧气缸；213、固定板；22、水平旋转机构；221、固定台；222、旋转轴；223、水平旋转电机；23、竖直翻转机构；231、翻转气缸；232、翻转臂；24、导向机构；241、导向升降气缸；242、导向平移气缸；243、导向推动气缸；244、导向板；245、导向孔；25、按压机构；251、按压升降气缸；252、按压伸出气缸；253、按压板；3、机架；4、工件夹取装置；41、第二X向移动机构；42、第一Y向移动机构；43、第一升降气缸；44、第二工件夹具；45、第二夹紧气缸；5、上料台；51、上料台底座；52、电极上料台；521、第二Y向移动机构；522、电极放置台；523、第二电极放置台；53、绝缘板上料台；531、绝缘板放置台；532、推动机构；6、上料轨道；7、出料轨道；8、焊接装置；81、第三X向移动机构；82、Z向移动机构；83、第三Y向移动机构；84、焊接组件；9、第一X向移动机构；10、上料装置；101、电极夹取装置；1011、第二升降气缸；1012、第一旋转气缸；1013、第三夹紧气缸；1014、电极夹具；102、绝缘板吸附装置；1021、第三升降气缸；1022、吸盘；1023、折弯模具；103、夹持装置；1031、第四升降气缸；1032、夹持固定板；1033、第一平移气缸；1034、第四夹紧气缸；1035、夹持夹具；11、弯折装置；111、第一折弯机构；1111、第二平移气缸；1112、第五升降气缸；1113、第一折弯模具；112、第二折弯机构；1121、第三平移气缸；1122、第二折弯模具；113、折弯平台板；12、芯包；13、绝缘板；14、电极。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

本发明中，X方向、Y方向和Z方向为两两垂直的三个方向，其中X方向和Y方向位于水平面上，Z方向位于竖直平面上。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”“顺时针”“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，一种单芯电容全自动焊接系统，包括平台1，所述平台1上设置有电容装夹装置2、机架3、工件夹取装置4、上料台5、上料轨道6、出料轨道7和焊接装置8，所述机架3上设置有第一X向移动机构9，所述第一X向移动机构9沿X方向设置，所述第一X向移动机构9上设置有上料装置10，所述第一X向移动机构9一端附近设置有电容装夹装置2，另一端设置有上料台5，所述机架3上设置有弯折装置11，所述工件夹取装置4沿Y方向设置于电容装夹装置2附近，所述上料轨道6和出料轨道7沿X方向设置于工件夹取装置4两端；

所述工件夹取装置4用于传输工件，所述上料轨道6用于将芯包12输送至工件夹取装置4，所述出料轨道7用于将成品电容向远离工件夹取装置4的方向输送，所述工件夹取装置4用于从上料轨道6上夹取芯包12并传输给电容装夹装置2，并将电容装夹装置2焊接完成的成品电容传放置到出料轨道7上，所述电容装夹装置2用于带动芯包12在竖直平面和水平平面内旋转调整芯包12的姿态，所述第一X向移动机构9用于带动上料装置10于上料台5和电容装夹装置2之间往返移动，所述上料装置10用于夹取电极14和绝缘板13并将电极14和绝缘板13安装到芯包12上，所述弯折装置11用于折弯电极14，所述焊接装置8用于将电极14焊接到芯包12上。

如图2所示，所述电容装夹装置2包括装夹机构21、水平旋转机构22和竖直翻转机构23，所述装夹机构21设置于竖直翻转机构23上，所述竖直翻转机构23设置于水平旋转机构22上，所述装夹机构21用于装夹固定芯包12，所述竖直翻转机构23用于带动装夹机构21在竖直平面内翻转，所述水平旋转机构22用于通过带动竖直翻转机构23在水平平面内转动带动装夹机构21在水平平面内旋转。

所述装夹机构21包括两块水平设置的第一工件夹具211、第一夹紧气缸212和固定板213，两块所述第一工件夹具211设置于第一夹紧气缸212的两侧且在第一夹紧气缸212的推动下相互靠近或远离，所述第一夹紧气缸212设置于固定板213上,所述固定板213设置于竖直翻转机构23上；

所述水平旋转机构22包括固定台221、旋转轴222和水平旋转电机223，所述底座221设置于平台1上，所述旋转轴222设置于底座221上，所述固定台221设置于旋转轴222的顶端且随着旋转轴222的转动而转动，所述固定台221的形状为U字型，所述竖直翻转机构23设置在固定台221上，所述水平旋转电机223设置于平台1的底端，所述水平旋转电机223用于带动旋转轴222旋转；

所述竖直翻转机构23包括翻转气缸231和翻转臂232，所述翻转臂232设置于固定台221两侧，所述翻转气缸231用于驱动翻转臂232翻转。

所述固定台221上设置有导向机构24和按压机构25，所述导向机构24用于在将电极14插入芯包12中部的通孔时起导向作用，所述按压机构25用于在电容装夹装置2带动电容旋转时按压电极14防止电极14位置发生变化；

所述导向机构24包括导向升降气缸241、导向平移气缸242、导向推动气缸243和导向板244，所述导向平移气缸242设置于导向升降气缸241的顶部在导向升降气缸241的带动下上升或下降，所述导向平移气缸242上设置有导向推动气缸243，所述导向平移气缸242用于带动导向推动气缸243在水平方向上伸出或收回，所述导向推动气缸243上设置有导向板244，所述导向推动气缸243用于推动导向板244在水平方向上伸出或收回，所述导向板244上开设有导向孔245，所述导向孔245为漏斗形且侧面开有竖槽；所述按压机构25包括按压升降气缸251、按压伸出气缸252和按压板253，所述按压伸出气缸252设置于按压升降气缸251顶部且在按压升降气缸251的带动下上升或下降，所述按压伸出气缸252上设置有按压板253，所述按压伸出气缸252用于推动按压板253在水平方向上伸出或收回。

如图3所示，所述工件夹取装置4包括第二X向移动机构41、第一Y向移动机构42、第一升降气缸43、第二工件夹具44和第二夹紧气缸45，所述第一Y向移动机构42设置于第二X向移动机构41上，所述第二X向移动机构41用于带动第一Y向移动机构42沿X方向往返移动，所述第一Y向移动机构42上设置有两个第一升降气缸43，所述第一升降气缸43的底部均设置有第二夹紧气缸45，所述第一升降气缸43用于带动第二夹紧气缸45上升或下降，所述第二夹紧气缸45的两侧对称设置有第二工件夹具44，所述第二夹紧气缸45用于推动两侧的第二工件夹具44相互靠近或远离，所述第一Y向移动机构42用于带动两个第二夹紧气缸45和第二夹紧气缸45上的第二工件夹具44沿Y方向往返移动。

如图4所示，作为一种实施方式，所述第二X向移动机构41包括X向轨道411、滑块412、导块413和平行设置于X向轨道411两侧的导轨413，所述滑块412设置于X向轨道411上，所述导块413设置于导轨413上。

作为一种实施方式，所述第一工件夹具211和第二工件夹具44均为V型夹具。

如图5所示，所述上料台5包括上料台底座51、电极上料台52和绝缘板上料台53，所述上料台底座51设置于平台1上，所述电极上料台52和绝缘板上料台53设置于上料台底座51上。

所述电极上料台52包括第二Y向移动机构521和电极放置台522，所述第二Y向移动机构521设置于上料台底座51上，所述电极放置台522设置于第二Y向移动机构521上，所述第二Y向移动机构521用于带动电极放置台522沿Y方向往返移动，所述电极放置台522上均匀设置有若干个与电极形状相同的电极放置槽用于放置电极14；

所述电极上料台52还包括第二电极放置台523，所述第二电极放置台523设置于上料台底座51上，所述第二电极放置台523上均匀设置有若干个于电极形状相同的第二电极放置槽，所述第二电极放置槽用于放置另一种电极；

所述绝缘板上料台53包括绝缘板放置台531和推动机构532，所述绝缘板放置台531设置于上料台底座51上，所述绝缘板放置台531上设置有与绝缘板形状对应的绝缘板放置槽，所述绝缘板放置槽用于放置绝缘板13，所述推动机构532设置于绝缘板放置台531内部用于推动绝缘板13上升。

如图6所示，所述焊接装置8包括第三X向移动机构81、Z向移动机构82、第三Y向移动机构83和焊接组件84，所述第三X向移动机构81设置于平台1上，所述Z向移动机构82设置于第三X向移动机构81上，所述第三Y向移动机构83设置于Z向移动机构82上，所述焊接组件84设置于第三Y向移动机构83上；

所述第三X向移动机构81用于带动Z向移动机构82沿X方向往返移动，所述Z向移动机构82用于带动第三Y向移动机构83沿Z方向往返移动，所述第三Y向移动机构83用于带动焊接组件84沿Y方向往返移动，所述焊接组件84用于焊接。

如图7所示，所述上料装置10包括电极夹取装置101、绝缘板吸附装置102和夹持装置103，所述电极夹取装置101用于夹取电极14，所述绝缘板吸附装置102用于吸附绝缘板13，所述夹持装置103用于在电极夹取装置101和按压机构25交替的间隙时夹持电极14防止电极14移位，所述电极夹取装置101包括第二升降气缸1011、第一旋转气缸1012、第三夹紧气缸1013和电极夹具1014，所述第一旋转气缸1012设置于第二升降气缸1011的底部且在第二升降气缸1011的推动下上升或下降，所述第三夹紧气缸1013设置于第一旋转气缸1012的底部，所述第一旋转气缸1012用于带动第三夹紧气缸1013水平旋转，所述第三夹紧气缸1013的两侧均设置有电极夹具1014且在第三夹紧气缸1013的推动下相互靠近或远离；

所述绝缘板吸附装置102包括第三升降气缸1021、吸盘1022和折弯模具1023，所述吸盘1022与折弯模具1023设置于第三升降气缸1021底部，所述第三升降气缸1021用于带动吸盘1022和折弯模具1023上升或下降，所述吸盘1022用于吸附绝缘板13，所述折弯模具1023用于折弯电极14；

所述夹持装置103包括第四升降气缸1031、夹持固定板1032、第一平移气缸1033、第四夹紧气缸1034和夹持夹具1035，所述夹持固定板1032设置于第四升降气缸1031底部且在第四升降气缸1031的推动下上升或下降，所述第一平移气缸1033相对于第一X向移动机构9的方向水平倾斜设置于夹持固定板1032底部，所述第四夹紧气缸1034设置于第一平移气缸1033底部且在第一平移气缸1033的推动下在水平方向伸出或收回，所述夹持夹具1035呈上下对称设置于第四夹紧气缸1034上且在第四夹紧气缸1034的推动下相互靠近或远离。

如图8所示，所述弯折装置11用于使电极14弯折180°，所述弯折装置11包括第一折弯机构111和第二折弯机构112，所述第一折弯机构111用于将电极14由水平方向向下弯折90°，所述第二折弯机构112用于将电极14由竖直方向向水平反方向弯折90°，所述第一折弯机构111包括第二平移气缸1111、第五升降气缸1112和第一折弯模具1113，所述第二平移气缸1111设置于机架3上，所述第二平移气缸1111的底部设置有第五升降气缸1112和折弯平台板113，所述第二平移气缸1111用于带动第五升降气缸1112和折弯平台板113在水平方向上伸出或收回，所述第五升降气缸1112上设置有第一折弯模具1113，所述第五升降气缸1112用于带动第一折弯模具1113上升或下降；所述折弯平台板113设置于第二平移气缸1111上且位于第一折弯模具1113正下方，位于第二折弯模具1122正上方，所述折弯平台板113用于在对电极14下方进行支撑；

所述第二折弯机构112包括第三平移气缸1121和第二折弯模具1122，所述第三平移气缸1121设置于支撑板412上，所述第二折弯模具1122设置于第三平移气缸1121上，所述第三平移气缸1121用于带动第二折弯模具1122在水平方向上伸出或收回。

如图9为有芯电容适用的集成式电极图，图10为有芯电容焊接装配完成之后的成品电容图(标注ABC端)，以下以有芯电容与集成式电极的焊接为例，详述本发明的工作过程。

(1)上料

本实施例中，将芯包成排放置于上料轨道上，将绝缘板依次放置于绝缘板放置台上的绝缘板放置槽内，将电极放依次置于电极放置台上的电极放置槽内。

(2)取芯包

通过工件夹取装置夹取上料轨道上的其中一个芯包，输送给电容装夹装置，电容装夹装置将芯包夹紧等待下一步。

(3)取料

第一X向移动机构带动上料装置到上料台上方，电极夹取装置下降并夹取其中一个电极后上升，于此同时绝缘板吸附装置下降并吸起其中一个绝缘板后上升。

(4)折弯电极A端

如图9所示，第一X向移动机构带动上料装置移动到弯折装置上方，电极夹取装置下降直至电极靠在折弯平台板上，第一折弯机构和第二折弯机构将电极的短端A向水平反方向折弯180°。

(5)焊接

如图10所示，第一X向移动机构带动上料装置移动到电容装夹装置上方，绝缘板吸附装置下降将绝缘板安装到芯包上，随后上升回到初始位置；电极夹取装置下降与导向机构配合，导向机构上升并伸出，将导向板上的导向孔对准芯包中部的通孔，电极夹取装置将电极B端插入导向板上导向孔内，通过导向孔插入芯包中部的通孔，然后导向板向侧面移动，使电极穿过导向孔上的竖槽，使导向板移动到电极外侧，回到初始位置；将电极的中部长端B插入芯包中部的孔内，随后电极夹取装置松开电极，夹持装置夹住电极保证其位置不变后按压装置按住电极顶部，然后夹持装置松开电极后回到初始位置，电容装夹装置旋转到需要的焊接的位置之后通过焊接装置将电极的短端A焊接到芯包顶部；绝缘板吸附装置下降，通过折弯模具将电极长端C向电极侧边折弯90°，然后电容装夹装置带动芯包翻转360°，芯包的底面和顶面位置上下调换后，绝缘板吸附装置上的折弯模具将电极的外侧长端C底部折弯90°，随后焊接装置将长端C焊接于芯包底部，然后绝缘板吸附装置上的折弯模具将电极的中部长端B底部折弯90°，随后焊接装置将长端B焊接于芯包底部，至此，电极的A、B、C三个端均焊接到了芯包上，焊接完毕。

(6)成品取出

电容装夹装置旋转为初始状态，工件夹取装置将成品电容取出，放置到成品轨道上。

本发明的单芯电容全自动焊接系统可实现自动上料、自动折弯、自动焊接和成品的自动取料，提高了电容的生产效率，节约了人力成本和生产空间。

以上所述为本发明最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本发明的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本发明的技术启示而进行的等效变换，也在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种单芯电容全自动焊接系统，其特征在于，包括平台（1），所述平台（1）上设置有电容装夹装置（2）、机架（3）、工件夹取装置（4）、上料台（5）、上料轨道（6）、出料轨道（7）和焊接装置（8），所述机架（3）上设置有第一X向移动机构（9），所述第一X向移动机构（9）沿X方向设置，所述第一X向移动机构（9）上设置有上料装置（10），所述第一X向移动机构（9）一端附近设置有电容装夹装置（2），另一端设置有上料台（5），所述机架（3）上设置有弯折装置（11），所述工件夹取装置（4）沿Y方向设置于电容装夹装置（2）附近，所述上料轨道（6）和出料轨道（7）沿X方向设置于工件夹取装置（4）两端；

所述工件夹取装置（4）用于传输工件，所述上料轨道（6）用于将芯包（12）输送至工件夹取装置（4），所述出料轨道（7）用于将成品电容向远离工件夹取装置（4）的方向输送，所述工件夹取装置（4）用于从上料轨道（6）上夹取芯包（12）并传输给电容装夹装置（2），并将电容装夹装置（2）焊接完成的成品电容传放置到出料轨道（7）上，所述电容装夹装置（2）用于带动芯包（12）在竖直平面和水平平面内旋转，所述第一X向移动机构（9）用于带动上料装置（10）于上料台（5）和电容装夹装置（2）之间往返移动，所述上料装置（10）用于夹取电极（14）和绝缘板（13）并将电极（14）和绝缘板（13）安装到芯包（12）上，所述弯折装置（11）用于折弯电极（14），所述焊接装置（8）用于将电极（14）焊接到芯包（12）上。

2.根据权利要求1所述的单芯电容全自动焊接系统，其特征在于，所述电容装夹装置（2）包括装夹机构（21）、水平旋转机构（22）和竖直翻转机构（23），所述装夹机构（21）设置于竖直翻转机构（23）上，所述竖直翻转机构（23）设置于水平旋转机构（22）上，所述装夹机构（21）用于装夹固定芯包（12），所述竖直翻转机构（23）用于带动装夹机构（21）在竖直平面内翻转，所述水平旋转机构（22）用于通过带动竖直翻转机构（23）在水平平面内转动带动装夹机构（21）在水平平面内旋转。

3.根据权利要求2所述的单芯电容全自动焊接系统，其特征在于，所述装夹机构（21）包括两块水平设置的第一工件夹具（211）、第一夹紧气缸（212）和固定板（213），两块所述第一工件夹具（211）设置于第一夹紧气缸（212）的两侧且在第一夹紧气缸（212）的推动下相互靠近或远离，所述第一夹紧气缸（212）设置于固定板（213）上,所述固定板（213）设置于竖直翻转机构（23）上；

所述水平旋转机构（22）包括固定台（221）、旋转轴（222）和水平旋转电机（223），所述固定台（221）设置于平台（1）上，所述旋转轴（222）设置于固定台（221）上，所述固定台（221）设置于旋转轴（222）的顶端且随着旋转轴（222）的转动而转动，所述固定台（221）的形状为U字型，所述竖直翻转机构（23）设置在固定台（221）上，所述水平旋转电机（223）设置于平台（1）的底端，所述水平旋转电机（223）用于带动旋转轴（222）旋转；

所述竖直翻转机构（23）包括翻转气缸（231）和翻转臂（232），所述翻转臂（232）设置于固定台（221）两侧，所述翻转气缸（231）用于驱动翻转臂（232）翻转。

4.根据权利要求3所述的单芯电容全自动焊接系统，其特征在于，所述固定台（221）上设置有导向机构（24）和按压机构（25），所述导向机构（24）用于在将电极（14）插入芯包（12）中部的通孔时起导向作用，所述按压机构（25）用于在电容装夹装置（2）带动电容旋转时将电极（14）按压在电容上；

所述导向机构（24）包括导向升降气缸（241）、导向平移气缸（242）、导向推动气缸（243）和导向板（244），所述导向平移气缸（242）设置于导向升降气缸（241）的顶部在导向升降气缸（241）的带动下上升或下降，所述导向平移气缸（242）上设置有导向推动气缸（243），所述导向平移气缸（242）用于带动导向推动气缸（243）在水平方向上伸出或收回，所述导向推动气缸（243）上设置有导向板（244），所述导向推动气缸（243）用于推动导向板（244）在水平方向上伸出或收回，所述导向板（244）上开设有导向孔（245），所述导向孔（245）为漏斗形且侧面开有竖槽；所述按压机构（25）包括按压升降气缸（251）、按压伸出气缸（252）和按压板（253），所述按压伸出气缸（252）设置于按压升降气缸（251）顶部且在按压升降气缸（251）的带动下上升或下降，所述按压伸出气缸（252）上设置有按压板（253），所述按压伸出气缸（252）用于推动按压板（253）在水平方向上伸出或收回。

5.根据权利要求1所述的单芯电容全自动焊接系统，其特征在于，所述工件夹取装置（4）包括第二X向移动机构（41）、第一Y向移动机构（42）、第一升降气缸（43）、第二工件夹具（44）和第二夹紧气缸（45），所述第一Y向移动机构（42）设置于第二X向移动机构（41）上，所述第二X向移动机构（41）用于带动第一Y向移动机构（42）沿X方向往返移动，所述第一Y向移动机构（42）上设置有两个第一升降气缸（43），所述第一升降气缸（43）的底部均设置有第二夹紧气缸（45），所述第一升降气缸（43）用于带动第二夹紧气缸（45）上升或下降，所述第二夹紧气缸（45）的两侧对称设置有第二工件夹具（44），所述第二夹紧气缸（45）用于推动两侧的第二工件夹具（44）相互靠近或远离，所述第一Y向移动机构（42）用于带动两个第二夹紧气缸（45）和第二夹紧气缸（45）上的第二工件夹具（44）沿Y方向往返移动。

6.根据权利要求1所述的单芯电容全自动焊接系统，其特征在于，所述上料台（5）包括上料台底座（51）、电极上料台（52）和绝缘板上料台（53），所述上料台底座（51）设置于平台（1）上，所述电极上料台（52）和绝缘板上料台（53）设置于上料台底座（51）上。

7.根据权利要求6所述的单芯电容全自动焊接系统，其特征在于，所述电极上料台（52）包括第二Y向移动机构（521）和电极放置台（522），所述第二Y向移动机构（521）设置于上料台底座（51）上，所述电极放置台（522）设置于第二Y向移动机构（521）上，所述第二Y向移动机构（521）用于带动电极放置台（522）沿Y方向往返移动，所述电极放置台（522）上均匀设置有若干个与电极形状相同的电极放置槽用于放置电极（14）；

所述电极上料台（52）还包括第二电极放置台（523），所述第二电极放置台（523）设置于上料台底座（51）上，所述第二电极放置台（523）上均匀设置有若干个于电极形状相同的第二电极放置槽，所述第二电极放置槽用于放置另一种电极；

所述绝缘板上料台（53）包括绝缘板放置台（531）和推动机构（532），所述绝缘板放置台（531）设置于上料台底座（51）上，所述绝缘板放置台（531）上设置有与绝缘板形状对应的绝缘板放置槽，所述绝缘板放置槽用于放置绝缘板（13），所述推动机构（532）设置于绝缘板放置台（531）内部用于推动绝缘板（13）上升。

8.根据权利要求1所述的单芯电容全自动焊接系统，其特征在于，所述焊接装置（8）包括第三X向移动机构（81）、Z向移动机构（82）、第三Y向移动机构（83）和焊接组件（84），所述第三X向移动机构（81）设置于平台（1）上，所述Z向移动机构（82）设置于第三X向移动机构（81）上，所述第三Y向移动机构（83）设置于Z向移动机构（82）上，所述焊接组件（84）设置于第三Y向移动机构（83）上；

所述第三X向移动机构（81）用于带动Z向移动机构（82）沿X方向往返移动，所述Z向移动机构（82）用于带动第三Y向移动机构（83）沿Z方向往返移动，所述第三Y向移动机构（83）用于带动焊接组件（84）沿Y方向往返移动，所述焊接组件（84）用于焊接。

9.根据权利要求1所述的单芯电容全自动焊接系统，其特征在于，所述上料装置（10）包括电极夹取装置（101）、绝缘板吸附装置（102）和夹持装置（103），所述电极夹取装置（101）用于夹取电极（14），所述绝缘板吸附装置（102）用于吸附绝缘板（13），所述夹持装置（103）用于在电极夹取装置（101）和按压机构（25）交替的间隙时夹持电极（14）防止电极（14）移位，所述电极夹取装置（101）包括第二升降气缸（1011）、第一旋转气缸（1012）、第三夹紧气缸（1013）和电极夹具（1014），所述第一旋转气缸（1012）设置于第二升降气缸（1011）的底部且在第二升降气缸（1011）的推动下上升或下降，所述第三夹紧气缸（1013）设置于第一旋转气缸（1012）的底部，所述第一旋转气缸（1012）用于带动第三夹紧气缸（1013）水平旋转，所述第三夹紧气缸（1013）的两侧均设置有电极夹具（1014）且在第三夹紧气缸（1013）的推动下相互靠近或远离；

所述绝缘板吸附装置（102）包括第三升降气缸（1021）、吸盘（1022）和折弯模具（1023），所述吸盘（1022）与折弯模具（1023）设置于第三升降气缸（1021）底部，所述第三升降气缸（1021）用于带动吸盘（1022）和折弯模具（1023）上升或下降，所述吸盘（1022）用于吸附绝缘板（13），所述折弯模具（1023）用于折弯电极（14）;

所述夹持装置（103）包括第四升降气缸（1031）、夹持固定板（1032）、第一平移气缸（1033）、第四夹紧气缸（1034）和夹持夹具（1035），所述夹持固定板（1032）设置于第四升降气缸（1031）底部且在第四升降气缸（1031）的推动下上升或下降，所述第一平移气缸（1033）相对于第一X向移动机构（9）的方向水平倾斜设置于夹持固定板（1032）底部，所述第四夹紧气缸（1034）设置于第一平移气缸（1033）底部且在第一平移气缸（1033）的推动下在水平方向伸出或收回，所述夹持夹具（1035）呈上下对称设置于第四夹紧气缸（1034）上且在第四夹紧气缸（1034）的推动下相互靠近或远离。

10.根据权利要求1所述的单芯电容全自动焊接系统，其特征在于，所述弯折装置（11）用于使电极（14）弯折180°，所述弯折装置（11）包括第一折弯机构（111）和第二折弯机构（112），所述第一折弯机构（111）用于将电极（14）由水平方向向下弯折90°，所述第二折弯机构（112）用于将电极（14）由竖直方向向水平反方向弯折90°，所述第一折弯机构（111）包括第二平移气缸（1111）、第五升降气缸（1112）和第一折弯模具（1113），所述第二平移气缸（1111）设置于机架（3）上，所述第二平移气缸（1111）的底部设置有第五升降气缸（1112）和折弯平台板（113），所述第二平移气缸（1111）用于带动第五升降气缸（1112）和折弯平台板（113）在水平方向上伸出或收回，所述第五升降气缸（1112）上设置有第一折弯模具（1113），所述第五升降气缸（1112）用于带动第一折弯模具（1113）上升或下降；所述折弯平台板（113）设置于第二平移气缸（1111）上且位于第一折弯模具（1113）正下方，位于第二折弯模具（1122）正上方，所述折弯平台板（113）用于在电极（14）下方进行支撑；

所述第二折弯机构（112）包括第三平移气缸（1121）和第二折弯模具（1122），所述第三平移气缸（1121）设置于机架（3）上，所述第二折弯模具（1122）设置于第三平移气缸（1121）上，所述第三平移气缸（1121）用于带动第二折弯模具（1122）在水平方向上伸出或收回。

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