CN211593832U - 仓储设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种仓储设备，包括料架、上料机构、下料机构及机械手机构。机械手部件可滑动地安装于地轨上，并能够将料件由上料中转工位移载至储料工位和储料工位移载至储料工位。上料机构中设有上料中转工位，并通过上料移载组件提高上料机构的转运效率，且独立于机械手机构，避免与机械手机构在输送下发生冲突。下料机构中设有下料中转工位，并通过下料移载组件提高下料机构的转运效率，且独立于机械手机构，避免与机械手机构在输送下发生冲突。上料机构和下料机构均为独立运作，且在工作时间上不与机械手机构产生矛盾，更好地优化上料机构、下料机构和机械手机构之间的协作，更大程度地提高仓储设备的整体工作效率。

Description

仓储设备

技术领域

本实用新型涉及仓储设备技术领域，特别涉及一种仓储设备。

背景技术

仓储设备主要用于大批量存储料件，仓储设备设置有多个存储空间，以供大批量料件对应地储存。在相关技术中，仓储设备设有上料端、下料端和大量储料工位，大量储料工位位于上料端和下料端之间，料件一般以人工的方式存放至对应的储料工位，使得在存储料件的过程中需要大量的人力物力，并且转运效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种仓储设备，解决现有技术中料件的转运效率较低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供一种仓储设备，包括：料架，用于存储料件；上料机构，设置于所述料架的一端，用于将所述料件由上料接收工位移载至上料中转工位；下料机构，设置于所述料架的另一端，用于将所述料件由所述下料中转工位移载至下料移出工位；及机械手机构，安装于所述料架内，用于将所述料件由所述上料中转工位移载至所述储料工位和由所述储料工位移载至所述下料中转工位。

由上述技术方案可知，本实用新型实施例中至少具有如下优点和积极效果：

本实用新型实施例的仓储设备中，料架用于存储料件，上料机构用于将料件由上料接收工位移载至上料中转工位，下料机构用于将料件由下料中转工位移载至下料移出工位，机械手机构用于将料件由上料中转工位移载至储料工位和由储料工位移载至下料中转工位，通过机械手组件实现料件的自动定位移载，提高料件的转运效率和工作效率，改变人工转运的方式，从而较大地降低人力成本。

附图说明

图1是本实用新型仓储设备的主视图。

图2是是本实用新型仓储设备的俯视图。

图3是本实用新型仓储设备的料架的部分的结构示意图。

图4是本实用新型中料架的储料定位架的结构示意图。

图5是本实用新型仓储设备的料架的排布图。

图6是本实用新型仓储设备的上料机构的部分的结构示意图。

图7是本实用新型中上料机构的上料夹具的结构示意图。

图8是本实用新型中上料机构的上料升降组件的结构示意图。

图9是本实用新型中上料机构的上料移载组件的结构示意图。

图10是本实用新型中上料移载组件的上料夹取模组的结构示意图。

图11是图9中B处的局部放大图。

图12是本实用新型中上料机构的第一落料板的结构示意图。

图13是图6中A处的局部放大图。

图14是本实用新型中上料机构的上料中转工位的结构示意图。

图15是图14中C处的局部放大图。

图16是本实用新型仓储设备的下料机构的结构示意图。

图17是本实用新型中下料中转夹具的结构示意图。

图18是本实用新型中下料移载组件的结构示意图。

图19是图18中D处的局部放大图。

图20是本实用新型中下料夹具的结构示意图。

图21是本实用新型中暂存检测组件的结构示意图。

图22是本实用新型中第二落料板的结构示意图。

图23是本实用新型中转运机械手组件的结构示意图。

图24是本实用新型中转运夹取模组的结构示意图。

图25是图23中E处的局部放大图。

图26是本实用新型仓储设备的机械手机构的部分的结构示意图。

图27是本实用新型中机械手组件的结构示意图。

图28是图27中F处的局部放大图。

附图标记说明如下：

100、仓储设备；1、料架；11、储料工位；111、储料定位架；1111、储料平台；1112、第一储料定位柱；1113、第二储存定位柱；12、料仓组件；121、料仓；2、上料机构；21、上料接收工位；211、上料夹具；2111、支撑座；2111a、缺口；2112、支撑柱；212、上料升降组件；2121、托板；2122、升降模组；213、上料输送线；2131、挡板；22、上料中转工位；221、上料中转夹具；2211、第一支撑架；2212、第一定位架；2212a、第一平台；2212b、第一定位柱；2212c、第二定位柱；23、上料移载组件；231、上料夹取模组；2311、第一气爪；2312、第一夹取爪；232、上料升降模组；2321、第一电动直线模组；2322、第一固定座；233、第一上料移载模组；2331、第一皮带型直线模组；2332、第一滑轨；2333、第一滑台；234、第二上料移载模组；2341、第二皮带型直线模组；2342、第二滑轨；2343、第二滑台；24、第一落料板；241、第一滑道；25、第一检测单元；3、机械手机构；31、地轨；32、机械手组件；321、机械手升降模组；322、支撑板；323、机械手夹取移载模组；3231、第一夹取移载模组；3232、第一夹取模组；3232a、第二底板；3232b、第二压板；3232c、第二压板伸缩模组；4、下料机构；41、下料中转工位；411、下料中转夹具；42、下料移出工位；421、下料夹具；4211、下料支撑座；4211a、下料支撑座；4212、下料输送线；43、下料移载组件；431、下料夹取模组；4311、第一底板；4312、第一压板；4312a、第三定位柱；4313、第一压板伸缩模组；432、下料升降模组；4321、第二电动直线模组；4322、第二固定座；433、第一下料移载模组；4331、第三皮带型直线模组；4332、第三滑轨；4333、第三滑台；434、第二下料移载模组；4341、第四皮带型直线模组；4342、第四滑轨；4343、第四滑台；435、下料旋转模组；4351、旋转气缸；44、暂存检测组件；441、第二支撑架；442、第二定位架；443、第二检测单元；45、第二落料板；451、第二滑道；46、转运机械手组件；461、转运夹取模组；4611、第二气爪；4612、第二夹取爪；462、转运升降模组；4621、第三电动直线模组；4622、第三固定座；463、第一转运移载模组；4631、第五皮带型直线模组；4632、第五滑轨；4633、第五滑台；464、第二转运移载模组；4641、第六皮带型直线模组；4642、第六滑轨；4643、第六滑台。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

本实用新型提供一种仓储设备。仓储设备主要用于提供料件储存的空间，以方便料件在仓储设备在进行对应的输送。仓储设备广泛应用于各种仓库中。

在相关技术中，仓储设备设有上料端、下料端和大量储料工位，大量储料工位位于上料端和下料端之间，料件一般以人工的方式存放至对应的储料工位，使得在存储料件的过程中需要大量的人力物力，并且转运效率较低。

图1是本实用新型仓储设备100的主视图。图2是是本实用新型仓储设备100的俯视图。

参阅图1和图2所示，本实用新型提供的仓储设备100大致呈矩方体，主要包括料架1、上料机构2、机械手机构3和下料机构4。料架1具有充足的储料空间，上料机构2和下料机构4分别位于料架1的两端，机械手机构3安装于料架1内，并将上料机构2上的料件依次移载至料架1和下料机构4上，从而实现仓储设备100对料件的自动输送，提高料件的转运效率和工作效率，改变人工转运的方式，从而较大地降低人力成本。

图6是本实用新型仓储设备100的上料机构2的部分的结构示意图。

结合图6，另外，上料机构2设有上料中转工位22，下料机构4设有下料中转工位41，使得上料机构2和下料机构4独立于机械手机构3实现内部料件的移载，避免上料机构2和下料机构4与机械手机构3在输送下发生冲突，且在工作时间上不与机械手机构3产生矛盾，更好地优化上料机构2、下料机构4和机械手机构3之间的协作，更大程度地提高仓储设备100的整体工作效率。

图3是本实用新型仓储设备100的料架1的部分的结构示意图。

参阅图3所示，料架1可选的呈矩方体，由多个支架组合而成料架1的骨架，使得料架1较高承载强度。料架1主要提供多个储料工位11，并通过储料工位11储存对应的料件。

多个储料工位11在料架1的长度方向上阵列设置，可选的位于料架1的中上部。储料工位11上设有储料定位架111，并通过储料定位架111储存料件。

图4是本实用新型中料架1的储料定位架111的结构示意图。

结合图4所示，储料定位架111向下凹设有储料平台1111，储料平台1111主要用于中转料件。储料平台1111向上凸设有多个间隔布置的第一储料定位柱1112，各个第一储料定位柱1112可选的呈圆头状，用于定位料件，以实现料件的储存，使得一个第一储料定位柱1112能够储存多个料件。

储料定位架111的上表面凸设有第二储存定位柱1113，第二储存定位柱1113的结构与第一储料定位柱1112相似，用于定位另一尺寸的料件。第二储存定位柱1113设置于相邻的第一储料定位柱1112之间。由于第二储存定位柱1113位于储料定位架111的上表面，而第一储料定位柱1112位于储料平台1111上，故第二储存定位柱1113与第一储料定位柱1112存在高度差，且第二储存定位柱1113具有足够的空间定位另一尺寸的料件，从而储料定位架111能够储存多种尺寸的料件，提高储料定位架111的通用性。

图5是本实用新型仓储设备100的料架1的排布图。

再结合图5所示，进一步地，料架1具有多组料仓组件12，多组料仓组件12在料架1的宽度方向上间隔地设置，各组料仓组件12设置有两料仓121，两料仓121在料架1的宽度方向上间隔地设置，且之间设有供其它部件移动的空间。

两料仓121均具有多个间隔设置的储料工位11，并且两料仓121同向相对，而使各个料仓121的储料工位11同向相对，从而方便位于料仓121的储料工位11上料件取放，实现两料仓121中料件同时取放，提高两料仓121中料件的取放效率。

图6是本实用新型仓储设备100的上料机构2的部分的结构示意图。

参阅图6所示，可选的，上料机构2呈矩方体，设置于料架1的一端，具体的，上料机构2设置于料架1的左端。上料机构2作为仓储设备100的上料端，主要用于提供料件。

上料机构2具有上料接收工位21、上料中转工位22以及上料移载组件23，上料接收工位21和上料中转工位22分列于上料移载组件23的两侧，上料移载组件23经上料中转工位22连接料架1，使得上料接收工位21和料架1分列于上料中转工位22的两侧。

上料接收工位21主要用于输送料件，并设置有对应的上料部件。在上料接收工位21上设置有上料夹具211和上料升降组件212，上料升降组件212对应设置于上料夹具211的一侧，可选的，上料升降组件212位于上料夹具211的右侧。

图7是本实用新型中上料机构2的上料夹具211的结构示意图。

结合图7所示，上料夹具211用于支撑多个料件。上料夹具211包括支撑座2111和支撑柱2112。支撑座2111开设有缺口2111a，并通过支撑座2111的上表面支撑料件。支撑柱2112安装于支撑座2111的上表面，可选的，支撑柱2112呈圆柱状，支撑柱2112贯穿多个料件的中心孔，以实现多个料件的定位固定，并使得多个料件在竖直方向上堆叠设置。

另外，在上料夹具211下设有上料输送线213，可选的，上料输送线213为电动输送线。该上料输送线213具有滑动部，且在上料输送线213的出料端设有挡板2131。上料输送线213的滑动部支撑上料夹具211，并带动上料夹具211移载至挡板2131，使得上料夹具211与挡板2131定位贴合，从而实现上料夹具211和位于上料夹具211上的料件的自动输送。

图8是本实用新型中上料机构2的上料升降组件212的结构示意图。

再结合图8所示，上料升降组件212用于托举料件，以实现上料夹具211上的料件移载至上料接收工位21处。上料升降组件212包括托板2121和升降模组2122，托板2121对应于支撑座2111的缺口2111a，并能够贯穿缺口2111a，以承托多个料件。

升降模组2122可选的为皮带升降模组，主要通过皮带的旋转而带动托板2121在高度方向上往复升降，皮带作为升降模组2122的升降部，连接托板2121。升降模组2122驱动托板2121和由托板2121承托的多个料件升降，而使各料件依次处于上料接收工位21，实现各料件的自动输送，保证各料件依次输送至上料接收工位21，提高各料件的输送效率。

由于上料升降组件212与上料夹具211之间对应设置，且在上料过程中具有对应关系，在上料夹具211具有多个时，上料升降组件212也需要配备有多个，以满足上料夹具211的对应关系。多个上料夹具211在料架1的宽度方向上间隔布置，各上料夹具211的右侧设置有对应的上料升降组件212。

图9是本实用新型中上料机构2的上料移载组件23的结构示意图。图10是本实用新型中上料移载组件23的上料夹取模组231的结构示意图。

参阅图9和图10所示，上料移载组件23位于上料夹具211的上方，用于移载位于上料夹具211的料件。上料移载组件23包括上料夹取模组231、上料升降模组232、第一上料移载模组233和第二上料移载模组234。

上料夹取模组231用于夹取料件，可选的设置有第一气爪2311和第一夹取爪2312，该第一夹取爪2312连接第一气爪2311的输出端，并在第一气爪2311的驱动下夹紧料件或松放料件。其中，第一夹取爪2312相对于料件的中心孔伸缩。

上料升降模组232主要驱动上料夹取模组231升降。上料升降模组232可选的包括第一电动直线模组2321和第一固定座2322，该第一固定座2322支撑上料夹取模组231，并连接在第一电动直线模组2321的升降部，且在第一电动直线模组2321的驱动下实现上料夹取模组231在高度方向上升降，使得上料夹取模组231具备在Z轴方向上的升降。

第一上料移载模组233主要驱动上料升降模组232横向移动，使得上料夹取模组231横向移动。第一上料移载模组233可选的包括第一皮带型直线模组2331、第一滑轨2332和第一滑台2333，该第一滑台2333可滑动地安装于第一滑轨2332上，并在第一皮带型直线模组2331的驱动下实现第一滑台2333沿第一滑轨2332定向移动，而第一滑台2333作为第一上料移载模组233的滑动部，与上料升降模组232连接，带动上料升降模组232和上料夹取模组231在料架1的长度方向上移动，从而实现上料夹取模组231横向移动，使得上料夹取模组231具备在X轴方向上的升降，实现料件由上料接收工位21移载至上料中转工位22。

图11是图9中B处的局部放大图,主要体现上料移载组件23的第二上料移载模组234的结构。

结合图11所示，另外，第二上料移载模组234与第一上料移载模组233相互垂直，并连接第一上料移载模组233和上料升降模组232，且结合第一上料移载模组233实现上料夹取模组231横向移动，从而上料夹取模组231在横向上实现X轴和Y轴移动，使得上料夹取模组231能够在X轴和Y轴上移动。

第二上料移载模组234可选的包括第二皮带型直线模组2341、第二滑轨2342和第二滑台2343。第二皮带型直线模组2341连接于第一上料移载模组233的滑动部，实现第二上料移载模组234连接第一上料移载模组233的滑动部。

第二滑台2343可滑动地安装于第二滑轨2342上，并在第二皮带型直线模组2341的驱动下实现第二滑台2343沿第二滑轨2342定向移动，第二滑台2343作为第二上料移载模组234的滑动部，连接上料升降模组232，从而实现第二上料移载模组234在第一上料移载模组233的驱动上实现X轴移动，并能够带动上料升降模组232在Y轴上移动，即上料升降模组232在料架1的宽度方向上移动。

通过第二上料移载模组234实现上料升降模组232在Y轴上移动，实现上料升降模组232在多个上料夹具211之间移动，使得上料升降模组232兼顾多个上料夹具211，有效地提高上料移载组件23的储存量和工作效率，并能够在采用较低成本的基础上提高工作效率。

图12是本实用新型中上料机构2的第一落料板24的结构示意图。图13是图6中A处的局部放大图，主要体现第一检测单元25的结构。

再结合图12和图13所示，上料机构2还包括第一落料板24和第一检测单元25。第一落料板24在料架1的宽度方向上布置，且相邻于上料夹具211。第一落料板24可选的采用钣金一体折弯成型，具有向下倾斜的第一滑道241。

第一检测单元25设置于上料夹具211的上方，并能够检测位于上料夹具211上的料件。第一检测单元25可选的为读码器，检测范围波及多个上料夹具211上的料件。

第一检测单元25可选的主要检测料件上的条码，并能够判定料件上的条码是否属于数据库中的条码，避免料件错误地被夹取。若第一检测单元25判定料件上的条码属于数据库中的条码，则该料件属于将要移载的料件。若第一检测单元25判定料件上的条码不属于数据库中的条码，则该料件不属于将要移载的料件，故该料件需要移载至第一落料板24的第一滑道241上，并在重力作用下沿着第一滑道241排出上料机构2外。

图14是本实用新型中上料机构2的上料中转工位22的结构示意图。图15是图14中C处的局部放大图，主要体现上料中转夹具221的结构示意图。

参阅图14和图15所示，上料中转工位22位于上料接收工位21的右侧，主要用于储存由上料移载组件23从上料接收工位21所夹取的料件，上料中转工位22提供料件的中转空间。其中，料件由上料接收工位21移载至上料中转工位22。

在上料中转工位22上设置有上料中转夹具221，该上料中转夹具221可选的设置于上料夹具211的右侧，使得上料夹具211、上料升降组件212和上料中转夹具221均在料架1的长度方向上，且相互对应设置，使得各上料夹具211以及对应的上料升降组件212和上料中转工位22在料架1的长度方向上阵列布置，故上料夹具211、上料升降组件212和上料中转夹具221之间的数目相等，并具有对应关系。

在上料中转工位22具有多个时，上料中转夹具221具有多个，多个上料中转夹具221在料架1的宽度方向上间隔地设置，且对应于多个上料夹具211。料件在上料移载组件23的带动下在多个上料夹具211之间移载，相对的，料件在上料移载组件23的带动下能够在多个上料中转夹具221之间移载。

上料中转夹具221可选的呈矩方体，包括第一支撑架2211和第一定位架2212，第一支撑架2211由多个支架组合而成，具有较高的承载强度。第一定位架2212安装于第一支撑架2211上，若第一定位架2212具有多个，多个第一定位架2212在料架1的长度方向上间隔布置。第一定位架2212的结构与储料定位架111的结构相似的，第一定位架2212能够实现料件的储存，并能够满足多种尺寸的料件的存放。可选的，第一定位架2212对应储存单个料件，位于相对的两料仓121之间。

第一定位架2212向下凹设有第一平台2212a，第一平台2212a主要用于中转料件。第一平台2212a向上凸设有多个间隔布置的第一定位柱2212b，各个第一定位柱2212b可选的呈圆头状，用于定位料件，以实现料件的储存，使得一个第一定位柱2212b能够储存多个料件。

第一定位架2212的上表面凸设有第二定位柱2212c，第二定位柱2212c的结构与第一定位柱2212b相似，用于定位另一尺寸的料件。第二定位柱2212c设置于相邻的第一定位柱2212b之间。由于第二定位柱2212c位于第一定位架2212的上表面，而第一定位柱2212b位于第一平台2212a上，故第二定位柱2212c与第一定位柱2212b存在高度差，且第二定位柱2212c具有足够的空间定位另一尺寸的料件，从而第一定位架2212能够储存多种尺寸的料件，提高第一定位架2212的通用性。

图16是本实用新型仓储设备100的下料机构4的结构示意图

参阅图16所示，下料机构4可选的呈矩方体，设置于料架1的另一端，具体的，上料机构2设置于料架1的右端，并朝向上料机构2。下料机构4作为仓储设备100的下料端，主要用于输出由上料机构2输出的料件。

下料机构4具有下料中转工位41、下料移出工位42以及下料移载组件43，下料中转工位41和下料移出工位42分列于下料移载组件43的两侧，下料移载组件43经下料中转工位41连接料架1，使得下料移出工位42和料架1分列于下料中转工位41的两侧。

下料中转工位41主要用于储存由上料中转工位22所夹取的料件，下料中转工位41提供料件的中转空间。其中，料件由上料中转工位22移载至下料中转工位41。

图17是本实用新型中下料中转夹具411的结构示意图

结合图17所示，在下料中转工位41上设置有下料中转夹具411，该下料中转夹具411可选的设置于料架1的右侧，并对应于上料中转夹具221布置，使得下料中转夹具411与上料中转夹具221处于同一直线上。其中，下料中转夹具411的数量与上料中转夹具221的数量相似。

下料中转夹具411的结构与上料中转夹具221的结构相似，下料中转夹具411作为料架1与下料移出工位42之间的中转通道，有效地保证下料机构4的独立运作，从而提高下料机构4的工作效率。

图18是本实用新型中下料移载组件43的结构示意图。

参阅图18所示，下料移载组件43用于移载位于下料中转夹具411的料件，并将该料件移载至下料移出工位42上。下料移载组件43包括下料夹取模组431、下料升降模组432、第一下料移载模组433和第二下料移载模组434。

图19是图18中B处的局部放大图，主要体现下料夹取模组431的结构。

结合图19所示，下料夹取模组431主要用于夹取料件，下料夹取模组431可选的包括第一底板4311、第一压板4312和第一压板伸缩模组4313，第一底板4311与第一压板4312相对而设，第一压板伸缩模组4313的输出端连接第一压板4312，并带动第一压板4312靠近或远离第一底板4311，以实现料件的夹取状态和松放状态的切换。

在第一压板4312靠近第一底板4311时，第一压板4312与第一底板4311所形成的空间适配于料件的厚度，料件在第一压板4312与第一底板4311之间的夹紧力下处于夹取状态。反之，第一压板4312与第一底板4311所形成的空间大于料件的厚度，料件处于松放状态。

第一压板伸缩模组4313可选的为电动伸缩模组，第一压板伸缩模组4313的输出端带动第一压板4312伸缩，实现第一压板4312相对于第一底板4311的距离变化，从而切换料件的夹取状态和松放状态。

可选的，第一压板4312与第一底板4311之间相对的表面凸设有第三定位柱4312a，该第三定位柱4312a匹配料件的中心孔，能够贯穿料件的中心孔，以定位料件，提高料件在移载过程中的稳定性。

下料升降模组432的结构与上料升降模组232的结构相似，下料升降模组432主要驱动下料夹取模组431升降。下料升降模组432可选的包括第二电动直线模组4321和第二固定座4322，该第二固定座4322支撑下料夹取模组431，并连接在第二电动直线模组4321的升降部，且在第二电动直线模组4321的驱动下实现下料夹取模组431在高度方向上升降，使得下料夹取模组431具备在Z轴方向上的升降。

可选的，下料升降模组432和下料夹取模组431之间设有下料旋转模组435，该下料旋转模组435主要用于旋转下料夹取模组431，从而实现由下料夹取模组431夹取的料件的旋转，提高下料夹取模组431的通用性，并能够满足下料夹取模组431对料件的多方位摆放。

该下料旋转模组435主要包括旋转气缸4351，该旋转气缸4351固定连接在下料升降模组432的升降部上，并在下料升降模组432的带动下升降。

旋转气缸4351能够实现定位旋转，旋转气缸4351的旋转部连接下料夹取模组431，并带动下料夹取模组431旋转，以实现位于下料夹取模组431上的料件旋转，实现下料夹取模组431对料件的多方位摆放。

第一下料移载模组433的结构与第一上料移载模组233的结构相似，第一下料移载模组433主要驱动下料升降模组432横向移动，使得下料夹取模组431横向移动。第一下料移载模组433可选的包括第三皮带型直线模组4331、第三滑轨4332和第三滑台4333，该第三滑台4333可滑动地安装于第三滑轨4332上，并在第三皮带型直线模组4331的驱动下实现第三滑台4333沿第三滑轨4332定向移动，第三滑台4333作为第一下料移载模组433的滑动部，与下料升降模组432连接，带动下料升降模组432和下料夹取模组431在料架1的长度方向上移动，从而实现下料夹取模组431横向移动，使得下料夹取模组431具备在X轴方向上的升降，实现料件下料中转工位41移载至下料移出工位42。

另外，第二下料移载模组434与第一下料移载模组433相互垂直，并连接第一下料移载模组433和下料升降模组432，且结合第一下料移载模组433实现下料夹取模组431横向移动，从而下料夹取模组431在横向上实现X轴和Y轴移动，使得下料夹取模组431能够在X轴和Y轴上移动。

第二下料移载模组434可选的包括第四皮带型直线模组4341、第四滑轨4342和第四滑台4343。第四皮带型直线模组4341连接于第一下料移载模组433的滑动部，实现第二下料移载模组434连接第一下料移载模组433的滑动部上。

第四滑台4343可滑动地安装于第四滑轨4342上，并在第四皮带型直线模组4341的驱动下实现第四滑台4343沿第四滑轨4342定向移动，第四滑台4343作为第二下料移载模组434的滑动部，连接下料升降模组432，从而实现第二下料移载模组434在第一下料移载模组433的驱动上实现X轴移动，并能够带动下料升降模组432在Y轴上移动，即下料升降模组432在料架1的宽度方向上移动。

通过第二下料移载模组434实现下料升降模组432在Y轴上移动，实现下料升降模组432在多个下料中转夹具411之间移动，使得下料升降模组432兼顾多个下料中转夹具411，有效地提高下料移载组件43的储存量和工作效率，并能够在采用较低成本的基础上提高工作效率。

图20是本实用新型中下料夹具421的结构示意图。

参阅图20所示，下料移载组件43用于移载位于下料中转夹具411的料件，并将该料件移载至下料移出工位42上，在下料移出工位42上设有下料夹具421，该下料夹具421用于支撑多个料件，使得多个料件沿料架1的长度方向上堆叠设置。

下料夹具421主要包括下料支撑座4211，该下料支撑座4211开设有容纳槽4211a，并通过该容纳槽4211a容纳多个料件，方便多个料件沿料架1的长度方向上堆叠设置，提高下料夹具421的储存率。容纳槽4211a具有向上方向的开口，容纳槽4211a的内壁能够与料件定位贴合，具体的，容纳槽4211a的内壁与料件的圆周壁抵接。

下料支撑座4211的下方对应设有下料输送线4212，该下料输送线4212主要用于带动位于下料支撑座4211内的料件移动，从而实现多个料件沿料架1的长度方向上堆叠设置。具体的，下料输送线4212为电动输送线，下料输送线4212的皮带与料件的圆周壁抵接，并带动料件移动。

其中，下料夹具421可选的设置于下料中转夹具411的右侧，使得下料夹具421和下料中转夹具411均在料架1的长度方向上，且相互对应设置，并通过下料移载组件43实现料件由下料中转工位41移载至下料移出工位42，从而实现料件由下料中转夹具411移载至下料夹具421。

在下料夹具421具有多个时，下料中转夹具411也具有多个，且数量与下料夹具421的数量保持一致，故下料夹具421与下料中转夹具411具有对应关系。多个下料夹具421在料架1的宽度方向上间隔布置，各下料夹具421和对应的下料中转夹具411在料架1的长度方向上阵列布置

另外，下料移载组件43位于下料夹具421与下料中转夹具411之间，并对应于下料夹具421与下料中转夹具411设置。料件在下料移载组件43的带动下在多个下料中转夹具411之间移载，相对的，料件在下料移载组件43的带动下能够在多个下料夹具421之间移载。

图21是本实用新型中暂存检测组件44的结构示意图。

参阅图21所示，可选的，下料机构4还包括暂存检测组件44和第二落料板45，暂存检测组件44设置于下料中转工位41和对应的下料夹具421之间，暂存检测组件44位于下料中转夹具411和对应的下料夹具421之间。

暂存检测组件44作为独立的检测部件，主要包括第二支撑架441、第二定位架442和第二检测单元443。第二支撑架441由多个支架组成，作为暂存检测组件44的主要骨架。第二定位架442用于定位料件，第二定位架442的结构与下料中转夹具411的结构相似的，第二定位架442作为暂存检测组件44的定位部件，方便料件的定位检测，有效地保证暂存检测组件44的独立检测，从而提高暂存检测组件44的检测精度。

第二检测单元443设置于第二定位架442的上方，并能够检测位于第二定位架442上的料件。第二检测单元443的结构与第一检测单元25的结构相似，第二检测单元443可选的为读码器，检测范围波及第二定位架442上的料件。

另外，第二检测单元443与下料移载组件43电连接，并向下料移载组件43输出将要移载的料件的检测信号，使得下料移载组件43在接收由第二检测单元443所输出的检测信号的前提下实现对料件的移载。

图22是本实用新型中第二落料板45的结构示意图。

参阅图22所示，第二落料板45设置于相邻的下料夹具421之间，使得第二落料板45与多个下料夹具421处于同一方向上，充分利用多个下料夹具421之间的空间，使得下料机构4的结构更加紧凑，并且第二落料板45在下料移载组件43的移动范围之中。

第二落料板45的结构与第一落料板24的结构相似的，可选的采用钣金一体折弯成型，具有向下倾斜的第二滑道451。其中，在第二检测单元443检测料件不属于将要移载的料件时，下料移载组件43将该料件由第二定位架442移载至第二滑道451上，使得料件在在重力作用下沿第二滑道451排出下料机构4外。

图23是本实用新型中转运机械手组件46的结构示意图。图24是本实用新型中转运夹取模组461的结构示意图。

参阅图23和图24所示，进一步地，下料机构4还包括转运机械手组件46，该转运机械手组件46设置于下料中转工位41和对应的暂存检测组件44之间，与下料移载组件43处于同一方向上。通过转运机械手组件46缩短下料移载组件43的移动行程，并实现转运机械手组件46与下料移载组件43在料件移载过程中相互独立，从而提高下料机构4的整体移载效率。

转运机械手组件46主要用于将位于下料中转工位41的料件移载至第二定位架442上，使得转运机械手组件46负责料件在下料中转工位41与第二定位架442的移载，而下料移载组件43负责料件在第二定位架442与第二落料板45和下料夹具421的移载。

转运机械手组件46主要包括转运夹取模组461、转运升降模组462、第一转运移载模组463和第二转运移载模组464。转运升降模组462实现转运夹取模组461的Z轴移载，而第一转运移载模组463和第二转运移载模组464在共同协作实现转运夹取模组461的X轴和Y轴移载。

转运夹取模组461的结构与上料夹取模组231的结构相似，下料夹取模组431用于夹取料件，可选的设置有第二气爪4611和第二夹取爪4612，该第二夹取爪4612连接第二气爪4611的输出端，并在第二气爪4611的驱动下夹紧料件或松放料件。其中，第二夹取爪4612相对于料件的中心孔伸缩。

转运升降模组462的结构与上料升降模组232的结构相似，转运升降模组462主要驱动转运夹取模组461升降。转运升降模组462可选的包括第三电动直线模组4621和第三固定座4622，该第三固定座4622支撑转运夹取模组461，并连接在第三电动直线模组4621的升降部，且在第三电动直线模组4621的驱动下实现转运升降模组462在高度方向上升降，使得转运升降模组462具备在Z轴方向上的升降。

第一转运移载模组463的结构与第一上料移载模组233的结构相似，第一转运移载模组463主要驱动转运升降模组462横向移动，使得转运夹取模组461横向移动。第一转运移载模组463可选的包括第五皮带型直线模组4631、第五滑轨4632和第五滑台4633，该第五滑台4633可滑动地安装于第五滑轨4632上，并在第五皮带型直线模组4631的驱动下实现第五滑台4633沿第五滑轨4632定向移动，第五滑台4633作为第一转运移载模组463的滑动部，与转运升降模组462连接，带动转运升降模组462和转运夹取模组461在料架1的长度方向上移动，从而实现转运夹取模组461横向移动，使得转运夹取模组461具备在X轴方向上的升降，实现料件下料中转工位41移载至第二定位架442。

图25是图23中E处的局部放大图，主要体现第二转运移载模组464的结构示意图。

参阅图25所示，另外，第二转运移载模组464与第一转运移载模组463相互垂直，并连接第一转运移载模组463和转运升降模组462，且结合第一转运移载模组463实现转运夹取模组461横向移动，从而转运夹取模组461在横向上实现X轴和Y轴移动，使得转运夹取模组461能够在X轴和Y轴上移动。

第二转运移载模组464可选的包括第六皮带型直线模组4641、第六滑轨4642和第六滑台4643。第六皮带型直线模组4641连接于第一转运移载模组463的滑动部，实现第二转运移载模组464连接第一转运移载模组463的滑动部上。

第六滑台4643可滑动地安装于第六滑轨4642上，并在第六皮带型直线模组4641的驱动下实现第六滑台4643沿第六滑轨4642定向移动，第六滑台4643作为第二转运移载模组464的滑动部，连接转运升降模组462，从而实现第二转运移载模组464在第一转运移载模组463的驱动上实现X轴移动，并能够带动转运升降模组462在Y轴上移动，即转运升降模组462在料架1的宽度方向上移动。

下料机构4和上料机构2分列于料架1的两端，下料机构4和上料机构2各自完成自身的料件移载，且互相独立，而机械手机构3位于料架1内，朝向下料机构4和上料机构2，能够对接下料机构4和上料机构2，使得仓储设备100实现一连串的料件移载动作，实现料件的自动移载。

图26是本实用新型仓储设备100的机械手机构3的部分的结构示意图。

参阅图26所示，机械手机构3在上料中转工位22上夹取料件，并将该料件经对应的储料工位11储存于下料中转工位41上，而使该料件被下料机构4移载。另外，机械手机构3还能够电连接于第一检测单元25，并接收由第一检测单元25所输出的检测信号，以将对应的料件移载至第一滑道241上。

机械手机构3主要包括地轨31和机械手组件32，机械手组件32可滑动地安装于地轨31，并沿着地轨31由上料机构2移载至下料机构4，将料件由上料中转工位22依次移载至储料工位11和下料中转工位41。

地轨31固定安装于料架1上，沿料架1延伸并分别连接上料机构2和下料机构4，具体的，地轨31在料架1的长度方向上连接上料机构2和下料机构4。

地轨31位于两相对的料仓121之间，处于料仓121供其它部件移动的空间中。地轨31可选的设有并列的两条轨道。具体的，各料仓组件12对应设有一条地轨31。

图27是本实用新型中机械手组件32的结构示意图。图28是图27中F处的局部放大图，主要体现机械手夹取移载模组323的结构。

参阅图27和图28所示，机械手组件32主要用于夹取和松放料件，机械手组件32可滑动地安装于地轨31上，可选的，机械手组件32固定连接在地轨31的滑动部上。机械手组件32同时面向两相对的料仓121，并能够向两料仓121输出对应的料件。

机械手组件32包括机械手升降模组321、支撑板322和两机械手夹取移载模组323，机械手升降模组321连接地轨31的滑动部上，而支撑板322连接机械手升降模组321的升降部，两机械手夹取移载模组323安装支撑板322上。

机械手升降模组321的结构与上料升降模组232的结构相似，机械手升降模组321可选的为皮带升降模组，主要通过皮带的旋转而带动支撑板322在高度方向上往复升降，皮带作为机械手升降模组321的升降部，连接支撑板322。

支撑板322连接机械手升降模组321的升降部，并作为机械手组件32的承载部件。支撑板322可选的为平板，具有一定支撑力。

机械手夹取移载模组323安装于支撑板322上，能够夹取、松放料件，且驱动料件在料架1的宽度方向上移动。机械手夹取移载模组323具有两个，两机械手夹取移载模组323背向而设，并面向对应的料仓121，以实现向两料仓121输出对应的料件，提高机械手升降模组321对料件的移载效率，从而提高机械手组件32的工作效率。

机械手夹取移载模组323包括第一夹取移载模组3231和第一夹取模组3232，第一夹取移载模组3231可选的为皮带移载模组，第一夹取移载模组3231的滑动部因皮带的旋转而在料架1的宽度方向往复移动。

第一夹取模组3232安装于第一夹取移载模组3231的滑动部上，并在第一夹取移载模组3231的驱动下沿料架1的宽度方向移动。

第一夹取模组3232的结构包括第二底板3232a、第二压板3232b和第二压板伸缩模组3232c，第二压板伸缩模组3232c带动第二压板3232b相对于第二底板3232a移动，从而改变第二压板3232b与第二底板3232a之间的距离。

第二底板3232a固设于第一夹取移载模组3231的滑动部上，并在第一夹取移载模组3231的带动下移动。第二底板3232a可选的为平板，作为第一夹取模组3232的支撑部件，具有较高的支撑力。

第二压板3232b可选的为平板，相对于第二底板3232a而设。第二压板伸缩模组3232c设置于底板的上侧，第二压板伸缩模组3232c的输出端连接第二压板3232b，并带动第二压板3232b靠近或远离第二底板3232a，以实现料件的夹取状态和松放状态的切换。具体的，第二压板伸缩模组3232c可选的为电动伸缩模组，第二压板伸缩模组3232c的输出端带动第二压板3232b伸缩。

在第二压板3232b靠近第二底板3232a时，第二压板3232b与第二底板3232a所形成的空间适配于料件的厚度，料件在第二压板3232b与第二底板3232a之间的夹紧力下处于夹取状态。反之，第二压板3232b与第二底板3232a所形成的空间大于料件的厚度，料件处于松放状态。

由上述技术方案可知，本实用新型实施例中至少具有如下优点和积极效果：

本实用新型的仓储设备100中，地轨31安装于料架1上，地轨31沿料架1延伸并分别连接上料机构2和下料机构4，机械手组件32可滑动地安装于地轨31上，并能够将料件由上料中转工位22依次移载至储料工位11和下料中转工位41，通过机械手组件32实现料件的自动定位移载，提高料件的转运效率和工作效率，改变人工转运的方式，从而较大地降低人力成本。

其中，上料机构2中设有上料中转工位22，并通过上料移载组件23提高上料机构2的转运效率，且独立于机械手机构3，避免与机械手机构3在输送下发生冲突。下料机构4中设有下料中转工位41，并通过下料移载组件43提高下料机构4的转运效率，且独立于机械手机构3，避免与机械手机构3在输送下发生冲突。上料机构2和下料机构4均为独立运作，且在工作时间上不与机械手机构3产生矛盾，更好地优化上料机构2、下料机构4和机械手机构3之间的协作，更大程度地提高仓储设备100的整体工作效率。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种仓储设备，其特征在于，包括：

料架，用于存储料件；

上料机构，设置于所述料架的一端，用于将所述料件由上料接收工位移载至上料中转工位；

下料机构，设置于所述料架的另一端，用于将所述料件由下料中转工位移载至下料移出工位；及

机械手机构，安装于所述料架内，用于将所述料件由所述上料中转工位移载至储料工位和由所述储料工位移载至所述下料中转工位。

2.如权利要求1所述的仓储设备，其特征在于，所述料架在长度方向上设有多个阵列设置的所述储料工位；所述储料工位用于储存料件；

所述上料机构具有用于接收所述料件的所述上料接收工位和用于中转所述料件的所述上料中转工位，并设有上料移载组件以将所述料件由所述上料接收工位移载至所述上料中转工位；

所述下料机构具有用于中转所述料件的所述下料中转工位和用于下料所述料件的所述下料移出工位，并设有下料移载组件以将所述料件由所述下料中转工位移载至所述下料移出工位；及

所述机械手机构包括地轨和用于夹取料件的机械手；所述地轨安装于所述料架上，沿所述料架延伸并分别连接所述上料机构和所述下料机构；所述机械手可滑动地安装于所述地轨上，并能够将所述料件由所述上料中转工位移载至所述储料工位和由所述储料工位移载至所述下料中转工位。

3.如权利要求2所述的仓储设备，其特征在于，所述上料接收工位和所述料架分列于所述上料中转工位的两侧；所述料架和所述下料移出工位分列于所述下料中转工位的两侧。

4.如权利要求3所述的仓储设备，其特征在于，所述上料中转工位和所述下料中转工位均设有第一支撑架和安装于所述第一支撑架上的多个第一定位架；所述第一定位架向下凹设有用于中转所述料件的第一平台，该第一平台向上凸设有多个间隔布置的第一定位柱，该第一定位柱用于定位所述料件。

5.如权利要求4所述的仓储设备，其特征在于，所述第一定位架的上表面凸设有第二定位柱，所述第二定位柱用于定位所述料件。

6.如权利要求3所述的仓储设备，其特征在于，所述上料机构还包括：

上料夹具，用于支撑多个在竖直方向上堆叠设置的所述料件；及

上料升降组件，对应于所述上料夹具设置；所述上料升降组件包括托板和升降模组；所述托板贯穿所述上料夹具，并承托多个所述料件；所述升降模组的升降部连接所述托板，并驱动所述托板和由所述托板承托的多个所述料件升降，而使各所述料件依次处于所述上料接收工位。

7.如权利要求6所述的仓储设备，其特征在于，所述上料移载组件位于所述上料夹具的上方；所述上料移载组件包括上料夹取模组、上料升降模组和第一上料移载模组；所述上料夹取模组用于夹取所述料件；所述上料升降模组连接并带动所述上料夹取模组升降；所述第一上料移载模组连接并带动所述上料升降模组沿平行于所述料架的长度方向上移动，使得所述料件由所述上料接收工位移载至所述上料中转工位。

8.如权利要求7所述的仓储设备，其特征在于，所述上料接收工位和所述上料中转工位均具有多个，且一一对应；多个所述上料接收工位在所述料架的宽度方向上间隔布置；

所述上料夹具和所述上料升降组件对应于所述上料接收工位设置为多个；

所述上料移载组件还包括第二上料移载模组，该第二上料移载模组连接并带动所述上料升降模组沿平行于所述料架的宽度方向上移动，使得所述上料夹取模组在多个所述上料接收工位或多个所述上料中转工位之间移动；所述第二上料移载模组连接所述第一上料移载模组，并随着所述第一上料移载模组移动。

9.如权利要求8所述的仓储设备，其特征在于，所述上料机构还包括第一落料板和第一检测单元；所述第一落料板具有向下倾斜的第一滑道；所述第一检测单元设置于所述上料夹具的上方，并能够检测位于所述上料夹具上的所述料件；所述机械手电连接所述第一检测单元，并接收由所述第一检测单元所输出的检测信号，以将对应的所述料件移载至所述第一滑道上。

10.如权利要求8所述的仓储设备，其特征在于，在所述上料夹具下设有上料输送线，该上料输送线的出料端设有挡板；所述上料输送线支撑所述上料夹具，并带动所述上料夹具移载至所述挡板，使得所述上料夹具与所述挡板定位贴合。

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