CN112456140A - 用于铝制吹胀均热板的自动送料系统 - Google Patents

用于铝制吹胀均热板的自动送料系统 Download PDF

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CN112456140A CN202011421139.5A CN202011421139A CN112456140A CN 112456140 A CN112456140 A CN 112456140A CN 202011421139 A CN202011421139 A CN 202011421139A CN 112456140 A CN112456140 A CN 112456140A
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Abstract

本申请涉及用于铝制吹胀均热板的自动送料系统。本申请所述的用于铝制吹胀均热板的自动送料系统包括:上料装置、传送装置、下料装置和控制系统;将上料装置、传送装置、下料装置分为三个部分,再利用一面两销的原理,借助定位块实现各装置间的两两的定位,以降低大尺寸机架焊接精度低带来的影响;整个送料过程中,利用真空吸盘和丝杆伺服系统,使铝制吹胀均热板以竖直状态,在上料盒‑待料位‑加工位‑下料盒四个工件进行传送,以满足铝制吹胀均热板生产过程中保持竖直加工的需要。

Description

用于铝制吹胀均热板的自动送料系统
技术领域
本申请涉及自动送料系统,特别是涉及用于铝制吹胀均热板的自动送料系统。
背景技术
铝制吹胀均热板作为一种型新型高效的传热元件,在5G基站散热中作为一种铝翅片的升级版替代品发挥了作要重用。铝制吹胀均热板生产过程中,需要经历包括真空一除、封口焊接、功率测试等工艺过程,现有技术的工艺过程中,铝制吹胀均热板一般需要保持竖直状态,存在人工操作的参与过多,且伴随着生产效率低的问题。
发明内容
基于此,本申请的目的在于,提供用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,其具有自动化且效率高的优点。
本申请的一方面,提供一种用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,包括上料装置、传送装置、下料装置、定位块和控制系统,上料装置、传送装置和下料装置之间通过定位块进行定位;
所述上料装置包括上料机架、触摸屏、上料盒、取料装置、待料装置;上料盒包括上料盒底板、料盒后板、直线导轨、上料盒限位板、防倒毛刷和前挡块;上料盒底板锁紧在机架上;料盒后板锁紧在上料盒底板尾部;直线导轨分别设置在上料盒底板前后两端,上料盒限位板固定在直线导轨滑块上,通过使上料盒限位板沿上料盒底板宽度方向移动,调整上料盒大小以适应不通宽度铝制吹胀均热板;防倒毛刷固定在上料盒限位板上;前挡块固定在上料盒底板头部;
所述触摸屏固定在上料机架上;
所述取料装置包括取料真空吸盘、取料真空吸盘固定块、抬升气缸、分位气缸、取料伺服模组和取料底板;取料底板锁紧在上料机架上;取料伺服模组固定在取料底板上,分位气缸固定在取料伺服模组的移动台上;抬升气缸固定在分位气缸的移动台上;取料真空吸盘固定块固定在抬升气缸上;取料真空吸盘固定在取料真空吸盘固定块上;
所述待料装置包括待料固定框架、待料模块和定位装置;待料固定框架一边固定在取料底板上,一边固定在上料盒底板上;待料位基板固定在待料固定框架上;待料模块包括待料位基板、避位气缸、出料气缸支撑板、出料气缸、待料直线轴承、刚度导轴、直线轴承座、待料真空吸盘安装板、待料真空吸盘,待料位基板固定在待料固定框架上,其上安装避位气缸,避位气缸连接着出料气缸支撑板,出料气缸、直线轴承座均固定在出料气缸支撑板上,待料直线轴承安装在直线轴承座上,刚度导轴穿过待料直线轴承,与出料气缸一起固定待料真空吸盘安装板,待料真空吸盘安装在待料真空吸盘安装板上;定位装置包括定位气缸、X轴定位块、定位块安装板;定位气缸安装在待料固定框架上,定位块安装板固定在定位气缸上,X轴定位块安装在定位块安装板上;
所述传送装置包括送料机架、防撞栏、送料底板、XYZ三轴机械臂、送料吸盘模块;防撞栏和送料底板固定在送料机架上;XYZ三轴机械臂固定在送料底板上;送料吸盘模块包括送料真空吸盘、送料吸盘安装板、缓冲导轴、缓冲弹簧、缓问导轴固定块、传送直线轴承、送料吸盘模块安装板,送料真空吸盘固定在送料吸盘安装板上,送料吸盘安装板固定在缓冲导轴固定块上,缓冲导轴两端攻螺纹孔,一端固定在缓冲导轴固定块上,另一端穿过传送直线轴承后通过安装上螺钉和垫片,防止缓冲导轴从传送直线轴承脱落,缓冲弹簧安装在缓冲导轴上,位于缓冲导轴固定块和传送直线轴承端面之间,传送直线轴承安装在送料吸盘模块安装板上,整个送料吸盘模块通过送料吸盘模块安装板固定在XYZ三轴机械臂X轴上;
所述下料装置包括下料机架、下料盒、下料模组;下料盒包括下料盒底板、侧板、下料盒后板,下料盒底板固定在下料机架上,侧板分为左右两个,分别固定在下料盒底板宽度方向两侧,下料盒后板固定在下料盒底板长度方向上尾部;下料模组包括模组底板、下料伺服模组、移动台连接板、高度垫板、刚度板、气缸安装板、倾斜气缸、真空吸盘连接块、下料真空吸盘固定块和下料真空吸盘,模组底板固定在下料机架上,下料伺服模组固定在模组底板上,移动台连接板固定在下料伺服模组移动台上,两块高度垫板与刚度板呈工字型固定在移动台上,气缸安装板固定在高度垫板、刚度板上方,倾斜气缸和下料真空吸盘固定块固定在气缸安装板上,真空吸盘连接块安装在倾斜气缸上,下料真空吸盘固定块和真空吸盘连接块上分别安装有下料真空吸盘;
所述定位块包括上料-取料定位块、上料-传送定位块、取料-下料定位块、下料-下料定位块;上料-取料定位块通过定位销与螺钉固定在上料盒底板和取料底板上,从而实现上料盒底板和取料底板间的定位;上料-传送定位块通过定位销与螺钉固定在上料盒底板与送料底板上,从而实现上料装置与传送装置间的定位;取料-下料定位块通过定位销与螺钉固定在取料底板和下料盒底板上,从而实现上料装置与下料装置间的定位;下料-下料定位块通过定位销与螺钉固定在下料盒底板和模组底板上,从而实现下料盒底板和模组底板间的定位;
所述控制系统包括PLC、传感器、电磁阀、真空发生器、伺服放大器及触摸屏;PLC分别与各传感器、电磁阀、伺服放大器及触摸屏相连;传感器包括分别安装在各气缸上的磁性开关、分另安装在伺服模组上的光电开关、分别安装在取料真空吸盘固定块、待料真空吸盘安装板、送料吸盘模块安装板、下料真空吸盘固定块和前挡块上的接近开关、安装在上料盒底板上的对射式光电开关;电磁阀包括与气源处理元件相连的两位三通阀、分别与真空发生器相连的两位三通阀、分别与分位气缸、抬升气缸、避位气缸、出料气缸、定位气缸、倾斜气缸相连的两位五通阀;每个真空吸盘对应一个真空发生器。
进一步地,所述料盒后板包含两块后板加强筋和一块背板,背板固定在后板加强筋上,与上料盒底板之间形成95度夹角,且背板与上料盒底板之间在高度方向间距约20mm,对射式的光电开关其中一只固定在上料盒底板上,位于两块后板加强筋之间,背板之下,另一只光电开关固定在前挡块一侧,光电开关通过背板与上料盒底板之间的间距对射。
进一步地,所述取料底板位于上料盒底板侧面,所述取料底板与所述上料盒底板相互平行,且取料底板高度低于上料盒底板;所述上料-取料定位块呈倒L型,分别通过一面两销与上料盒底板、取料底板进行定位,使上料盒底板与取料底板在XYZ三个方向上进行定位。
进一步地,所述取料装置还包括分位气缸安装板、气缸连接板、上抬气缸固定板、拖链隔板;抬升气缸通过螺钉固定在上抬气缸固定板上,上抬气缸固定板通过螺钉锁紧在气缸连接板上,气缸连接板再通过螺钉锁紧在分位气缸移动台上,分位气缸通过螺钉锁紧在分位气缸安装板上,拖链隔板平行于分位气缸运动方向通过螺钉固定在分位气缸安装板上;分位气缸安装板再通过螺钉和定位销固定在取料伺服模组移动台上,使分位气缸移动台运动方向垂直于取料伺服模组移动台,分位气缸移动台复位和动作时分别使对应的真空吸盘位于上料盒底板之上和取料底板之上。
进一步地,所述取料真空吸盘固定块呈倒T型,其横向两侧开孔,并通过螺钉固定在抬升气缸推杆上;所述取料真空吸盘竖向上开四个孔,其上下两孔固定两个取料真空吸盘,并且其中间两孔固定两个感应距离不同的接近开关,取料真空吸盘及接近开关均面向料盒后板。
进一步地,所述待料模块还包括四个直线导轨和导轨高度调整块,导轨高度调整块通过螺钉固定在待料位基板上,直线导轨安装在导轨高度调整块上,出料气缸支撑板固定在直线导轨的滑块上,出料气缸支撑板还通过倒L型的避位气缸连接块与避位气缸推杠相连;所述直线轴承座呈倒凹字型,两个直线轴承座一前一后通过定位销和螺钉固定在出料气缸支撑板上,出料气缸从直线轴承座凹口通过,各有三个待料直线轴承以品字型固定在直线轴承座上,三根刚度导轴各与前后两个待料直线轴承组成滑动副,刚度导轴一端面开螺纹孔,通过该螺纹孔与待料真空吸盘安装板固定;所述待料真空吸盘安装板呈十字型,中心开通孔与出料气缸推杆通过螺母相连,竖直方向上上下开两孔,分别固定两个待料真空吸盘,中心通孔与下待料真空吸盘之间开孔固定接近开关。
进一步地,所述送料吸盘安装板上的上下各固定一个送料真空吸盘,中间固定一个接近开关,送料真空吸盘和该接近开关面向上料装置方向。
进一步地,所述倾斜气缸伸出推杆时,下料真空吸盘固定块和真空吸盘连接块上的下料真空吸盘的吸盘面位平齐,当倾斜气缸复位时,真空吸盘连接块上的下料真空吸盘带动铝制吹胀均热板向一边倾斜。
进一步地,所述前挡块上开孔,接近开关通过该开孔固定在前挡块上,感应方向朝上。
进一步地,所述防倒毛刷其一固定在上料盒限位板上,其二固定在待料固定框架上。
进一步地,所述上料盒限位板由钢管、钢板折弯焊接而成,固定在滑块上。
进一步地,所述X轴定位块为上下两个V型块,V型槽口面向上料盒方向,X轴定位块在定位块安装板上可沿高方向调整位置;所述X轴定位气缸运动方向与分位气缸相同。
进一步地,所述XYZ轴机械臂,Z轴方向平行与取料伺服模组,Y轴平行于高度方向,X轴平行于分位气缸移动台运动方向;所述X轴机械臂为伸出型电缸,Y轴与Z轴机械臂为丝杆伺服模组。
进一步地,所述防撞栏为钢管折弯焊接而成,通过螺钉锁紧在传送机架上。
进一步地,所述传送装置位于上料装置Z轴方向;所述上料-传送定位块分别与送料底板、料盒底板通过一面两销方式定位,通过螺钉固定,从而实现传送装置与上料装置间的定位。
进一步地,所述送料底板预留有定位销孔和螺纹孔,用于利用定位块一面两销方式与加工设备进行定位。
进一步地,所述下料盒后板与料盒后板结构一致,固定在下料盒底板尾部;所述下料-下料定位块通过一面两销的方式分别与下料盒底板、模组底板定位,通过螺钉紧固,实现下料盒底板与模组底板间的定位;所述取料-下料定位块通过一面两销的方式分别与取料底板、下料盒底板定位,通过螺钉紧固,实现上料装置与下料装置间的定位。
相对于现有技术,本申请具有如下优点:
1)、本申请的上料装置、传送装置、下料装置、定位块和控制系统实现铝制吹胀均热板自动上料、定位、出料、送料、下料,整个过程中铝制吹胀均热板保持竖直装状,故可以实现铝制吹胀均热板需要保持竖直加工的工艺过程中的自动上下料。
2)、通过双真空吸盘进行对铝制吹胀均热板的抓取,移动过程稳定可靠,且不会损害铝制吹胀均热板。
3)、通过倾斜气缸控制下料真空吸盘的距离,使铝制吹胀均热板下料时保持与竖直面保持一固定小角度,既杜绝了竖直下料倾倒的随机性,又避免了铝制吹胀均热板下料时从竖直到水平的大角度翻转。
4)、通过将上料装置、传送装置、下料装置分别设计在三个机架上,然后通过一面两销的方式,经各定位块这现各装置间的定位,从而降低了大尺寸机架焊接精度低带来的影响。
5)、通过调整上料盒限位板的位置,即使上料盒限位板与待料固定框架固定在上料盒底板的一侧形成略大于铝制吹胀均热板宽度的区域,可以适应不同宽度的铝制吹胀均热板加工。固定在上料盒限位板与待料固定框架上的机床毛刷可以有效防止上料盒中的铝制吹胀均热板因意外向另一方向倾倒。
为了更好地理解和实施,下面结合附图详细说明本申请。
附图说明
图1为本申请示例性的用于铝制吹胀均热板的自动送料系统的立体结构示意图;
图2为本申请示例性的上料装置的立体结构示意图;
图3为本申请示例性的上料装置的另一视角的立体结构示意图;
图4为本申请示例性的待料模块的立体结构示意图;
图5为本申请示例性的定位装置的立体结构示意图;
图6为本申请示例性的传送装置的立体结构示意图;
图7为本申请示例性的待料固定框架的立体结构示意图;
图8为本申请示例性的下料装置的立体结构示意图;
图9为本申请示例性的定位块的装配结构示意图。
名称及对应附图标记:触摸屏1、上料机架2、上料盒底板3、料盒后板4、直线导轨5、上料盒限位板6、取料底板7、取料伺服模组8、待料固定框架9、前挡块10、出料气缸11、分位气缸12、刚度导轴13、直线轴承座14、待料直线轴承15、待料真空吸盘安装板16、待料真空吸盘17、定位气缸18、X轴定位块19、定位块安装板20、分位气缸安装板21、抬升气缸22、取料真空吸盘固定块23、取料真空吸盘24、上料-取料定位块25、上抬气缸固定板26、气缸连接板27、拖链隔板28、待料位基板29、避位气缸连接块30、避位气缸31、出料气缸支撑板32、导轨高度调整块33、直线导轨34、送料机架35、送料底板36、传送直线轴承37、送料吸盘模块安装板38、缓冲导轴弹簧组件39、缓冲导轴固定块40、送料吸盘安装板41、Y轴机械臂42、Z轴机械臂43、X轴机械臂44、防撞栏45、送料真空吸盘46、侧板47、下料盒后板48、下料盒底板49、下料-下料定位块50、模组底板51、下料伺服模组52、移动台连接板53、高度垫板54、刚度板55、气缸安装板56、真空吸盘连接块57、倾斜气缸58、下料真空吸盘固定块59、下料真空吸盘60、下料机架61、上料-传送定位块62、取料-下料定位块63、防倒毛刷64。
具体实施方式
在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,除非另有说明,“多个”的含义是两个或两个以上。
请参阅图1-图9所示,本申请示例性的一种用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,包括上料装置、传送装置、下料装置、定位块和控制系统,上料装置、传送装置和下料装置之间通过定位块进行定位。
上料装置包括上料机架2、触摸屏1、上料盒、取料装置、待料装置;上料盒包括上料盒底板3、料盒后板4、直线导轨5、上料盒限位板6、防倒毛刷64和前挡块10;上料盒底板3锁紧在上料机架2上;料盒后板4包含两块后板加强筋和一块背板,背板固定在后板加强筋上,与上料盒底板3之间形成95度夹角,且背板与上料盒底板之间在高度方向间距约20mm,通过料盒后板4通过两块后板加强筋经螺钉锁紧在上料盒底板3Z轴负方向尾部;直线导轨5分别设置在上料盒底板3前后两端,上料盒限位板6由钢管、钢板折弯焊接而成,固定在直线导轨5滑块上,通过使上料盒限位板6沿上料盒底板3的X轴方向移动,调整上料盒大小以适应不通宽度铝制吹胀均热板;同时上料盒限位板6与待料固定框架9一侧、料盒后板4组成盒体,用于竖直倾斜放置待加工铝制吹胀均热板;防倒毛刷64分别固定在上料盒限位板6和待料固定框架9位于料盒的一侧上,用于防止待加工铝制吹胀均热板前倾;前挡块10通过螺钉固定在上料盒底板3的Z轴正方向头部。
取料装置包括取料真空吸盘24、取料真空吸盘固定块23、抬升气缸22、分位气缸12、取料伺服模组8、取料底板7、分位气缸安装板21、气缸连接板27、上抬气缸固定板26、拖链隔板28;取料底板7位于上料盒底板3的X轴负方向上,与上料盒底板3平行,且位于上料盒底板3Y轴负方向上,通过螺钉锁紧在上料机架2上;上料-取料定位块25呈倒L型,分别通过一面两销与上料盒底板3、取料底板7进行定位,从而使上料盒底板3与取料底板7在XYZ三个方向上进行定位,并通过螺钉将上料-取料定位块锁紧在上料盒底板3和取料底板7上;取料伺服模组8沿Z轴方向通过螺钉固定在取料底板7上,分位气缸安装板21通过螺钉和定位销固定在取料伺服模组移动台上,分位气缸12通过螺钉锁紧在分位气缸安装板上,使得分位气缸12移动台沿X轴方向移动,始位和终位分别位于上料盒底板3和取料底板7正上方;抬升气缸22通过螺钉固定在上抬气缸定板上,上抬气缸固定板26通过螺钉锁紧在气缸连接板27上,气缸连接板27再通过螺钉锁紧在分位气缸12移动台上,拖链隔板28沿X轴方向固定在分位气缸安装板21上;取料真空吸盘固定块23呈倒T型,横向两侧开孔,通过螺钉固定在抬升气缸22推杆上,竖向上开四个孔,上下两孔固定两个取料真空吸盘24,中间两孔固定两个感应距离不同的接近开关,取料真空吸盘24及接近开关均面向Z轴负方向。
待料装置包括待料固定框架9、待料模块和定位装置;待料固定框架9采用欧标2040铝型材拼接而成,一边固定在取料底板7上,一边固定在上料盒底板3上;待料位基板固定在待料固定框架上;待料模块包括待料位基板、避位气缸、出料气缸支撑板、出料气缸、待料直线轴承、刚度导轴、直线轴承座、待料真空吸盘安装板、待料真空吸盘,待料位基板29固定在待料固定框架9上,其上安装避位气缸31,待料位基板29四个角上固定有四个沿Z轴方向的导轨高度调整块33,直线导轨34安装在导轨高度调整块33上,出料气缸支撑板32固定在直线导轨34的滑块上,避位气缸31推杆固定着倒L型的避位气缸连接块30,通过避位气缸连接块30带动出料气缸支撑板32在直线导轨34上运动;出料气缸11固定在出料气缸支撑板32上,两个呈倒凹字型的待料直线轴承15沿Z轴方向固定在出料气缸支撑板32上,且出料气缸11从待料直线轴承15与出料气缸支撑板32型成的孔中穿过;各有三个待料直线轴承15以品字型的方式安装在直线轴承座14上,三根刚度导轴13分别与前后两个直线轴承座14组成滑动副,三根刚度导轴13端面打螺纹孔,与出料气缸11推杆一起固定住十字型的待料真空吸盘安装板16,两个待料真空吸盘17安装在待料真空吸盘安装板16上,面向Z轴正方向;定位装置包括定位气缸18、X轴定位块19、定位块安装板20;定位气缸18安装在待料固定框架9上,运动方向为X轴方向,定位块安装板20选用欧标2040铝型材,长度方向与Y轴方向平行固定在定位气缸18上,两个X轴定位块19沿Y轴方向安装在定位块安装板20上,X轴定位块上开有V型槽,V型槽口面向X轴正方向。
传送装置位于上料装置的Z轴正方向上,包括送料机架35、防撞栏45、送料底板36、XYZ三轴机械臂、送料吸盘模块;防撞栏45和送料底板36固定在送料机架上;上料-传送定位块62分别通过一面两销的方式与送料底板36、上料盒底板3进行定位,并通过螺钉将上料-传送定位块62分别与送料底板36、上料盒底板3锁紧,从而使传送装置与上料装置在XYZ方向上进行定位;防撞栏45为钢管折弯焊接而成,用螺钉锁紧在送料机架35上;XYZ三轴机械臂中Z轴机械臂43为丝杆伺服模组,固定在送料底板36上,Y轴机械臂42为丝杆伺服模组,固定在Z轴机械臂43的移动台上,X轴机械臂44为伸出型电缸,固定在Y轴机械臂42的移动台上;送料吸盘模块包括送料真空吸盘46、送料吸盘安装板41、缓冲导轴弹簧组件39、缓冲导轴固定块40、传送直线轴承37、送料吸盘模块安装板38,两个送料真空吸盘46固定在送料吸盘安装板41上,送料吸盘安装板41固定在缓冲导轴固定块40上,缓冲导轴两端攻螺纹孔,一端固定在缓冲导轴固定块上,另一端穿过传送直线轴承37后通过安装上螺钉和垫片,防止缓冲导轴从传送直线轴承37脱落,缓冲导轴弹簧组件39包括缓冲导轴和缓冲弹簧,缓冲弹簧安装在缓冲导轴上,位于缓冲导轴固定块40和传送直线轴承37端面之间,传送直线轴承37安装在送料吸盘模块安装板38上,整个送料吸盘模块通过送料吸盘模块安装板38固定在XYZ三轴机械臂的X轴机械臂44上,使送料真空吸盘46面向Z轴负方向;送料底板36预留有定位销孔和螺纹孔,用于利用定位块一面两销方式与加工设备进行定位。
下料装置包括下料机架61、下料盒、下料模组;下料盒包括下料盒底板49、侧板47、下料盒后板48,下料盒底板49固定在下料机架61上,侧板47分为左右两个,分别固定在下料盒底板49宽度方向两侧,下料盒后板48与料盒后板4结构一致,固定在下料盒底板49Z轴负方向尾部;下料模组包括模组底板51、下料伺服模组52、移动台连接板53、高度垫板54、刚度板55、气缸安装板56、倾斜气缸58、真空吸盘连接块57、下料真空吸盘固定块59和下料真空吸盘60,模组底板51固定在下料机架61上,位于下料盒底板49的X轴负方向和Y轴负方向上,与下料盒底板49平行,下料-下料定位块50通过一面两销的方式分别与下料盒底板49、模组底板51定位,通过螺钉紧固,实现下料盒底板与模组底板间的定位;下料伺服模组52沿Z轴方向固定在模组底板51上,移动台连接板53固定在下料伺服模组52移动台上,两块高度垫板54与刚度板55呈工字型固定在移动台连接板53上,气缸安装板56固定在高度垫板54、刚度板55上方,倾斜气缸58和下料真空吸盘固定块59固定在气缸安装板上56,真空吸盘连接块57安装在倾斜气缸58推杆上,下料真空吸盘固定块59和真空吸盘连接块57上分别安装有下料真空吸盘60,倾斜气缸58伸出推杆时,两个下料真空吸盘60面位平齐,当倾斜气58缸复位时,真空吸盘连接块57上的下料真空吸盘60带动铝制吹胀均热板向前边倾斜;下料装置位于上料装置X轴负方向上,取料-下料定位块63通过一面两销的方式分别与取料底板7、下料盒底板49定位,通过螺钉紧固,实现上料装置与下料装置间的定位。
控制系统包括PLC、传感器、电磁阀、真空发生器、伺服放大器及触摸屏1;PLC分别与各传感器、电磁阀、伺服放大器及触摸屏1相连;触摸屏1固定在上料机架上,操作人员可以通过触摸屏1进行参数调整及控制;传感器包括磁性开关、光电开关、接近开关、机械限位开关,每个气缸上都安装有两个磁性开关,用于判断气缸是处于动作状态还是复位状态,每个丝杆伺服模组上都安装有两个用于机械限位的限位开关,用于确定行程末端的光电开关和用于确定原点的光电开关,取料真空吸盘固定块23上安装两个感应距离不同的接近开关,用于控制取料的时快进和工进,待料真空吸盘安装板16安装有一个接近开关,用于判断待料位是否有料,送料吸盘模块安装板38和下料真空吸盘固定块59各有一个接近开关,用于判断对应的真空吸盘是否吸取了物料,前挡块10上开孔,接近开关通过该孔固定在前挡块10上,感应方向朝上,用于判断上料盒物料是否发生倾倒;上料盒和下料盒上都安装有对射式光电开关,用于判料上料盒和下料盒是否有物料;电磁阀包括与气源处理元件相连的两位三通阀、分别与真空发生器相连的两位三通阀、分别与气缸相连的两位五通阀;每个真空吸盘对应一个真空发生器。
实际生产操作时,先根据铝制吹胀均热板宽度调整上料盒限位板6的位置并锁紧,将铝制吹胀均热板竖直放入上料盒中,背靠料盒后板4,开机运行,取料伺服模组8以快速带动分位气缸12向铝制吹胀均热板运动,当取料真空吸盘固定块23上的远距离接近开关感应到物料时,取料伺服模组8减速,取料真空吸盘24对应真空发生器打开,当取料真空吸盘24吸取到物料,取料真空吸盘固定块24上的近距离接近开关接受到信号,取料伺服模组8停止,抬升气缸22上抬,取料伺服模组8回到原位,分位气缸12动作,将物料带到待料装置,定位气缸18动作,带动X轴定位块19对物料进行定位,避位气缸31动作,使待料真空吸盘17靠近物料,待料真空吸盘17对应真空发生器打开,吸附物料,取料真空吸盘24对应真空发生器关闭,定位气缸18、抬升气缸22、分位气缸12复位,完成待料动作;XYZ机械臂位于出料位,出料气缸11动作,带动物料靠近送料真空吸盘46,送料真空吸盘46吸附物料,待料真空吸盘17放开物料,出料气缸11复位,完成出料动作,又重新开始待料动作;YZ轴机械臂动作,到达加工位指定位置,X轴机械臂动作,将物料送到加工位,送料真空吸盘46放开物料,X轴机械臂复位,完成上料动作;YZ轴机械臂动作,到达已完成加工加工位,X轴机械臂动作,送料真空吸盘46吸附已加工物料,X轴机械臂复位,YZ轴机械臂动作,到达下料位,X轴机械臂动作,将物料送达下料真空吸盘60处,下料真空吸盘60吸附物料,送料真空吸盘46放松物料,X轴机械臂复位,重复出料动作;倾斜气缸58动作,使物料倾斜,下料伺服模组52动作到达下料盒指定位置,下料真空吸盘60放开物料,下料伺服模组52、倾斜气缸58复位,完成下料动作,实现了铝制吹胀均热板的自动竖直上下料。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本申请构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,其特征在于:包括上料装置、传送装置、下料装置、定位块和控制系统,上料装置、传送装置和下料装置之间通过定位块进行定位;
所述上料装置包括上料机架、触摸屏、上料盒、取料装置、待料装置;上料盒包括上料盒底板、料盒后板、直线导轨、上料盒限位板、防倒毛刷和前挡块;上料盒底板锁紧在机架上;料盒后板锁紧在上料盒底板尾部;直线导轨分别设置在上料盒底板前后两端,上料盒限位板固定在直线导轨滑块上,通过使上料盒限位板沿上料盒底板宽度方向移动,调整上料盒大小以适应不通宽度铝制吹胀均热板;防倒毛刷固定在上料盒限位板上;前挡块固定在上料盒底板头部;
所述触摸屏固定在上料机架上;
所述取料装置包括取料真空吸盘、取料真空吸盘固定块、抬升气缸、分位气缸、取料伺服模组和取料底板;取料底板锁紧在上料机架上;取料伺服模组固定在取料底板上,分位气缸固定在取料伺服模组的移动台上;抬升气缸固定在分位气缸的移动台上;取料真空吸盘固定块固定在抬升气缸上;取料真空吸盘固定在取料真空吸盘固定块上;
所述待料装置包括待料固定框架、待料模块和定位装置;待料固定框架一边固定在取料底板上,一边固定在上料盒底板上;待料位基板固定在待料固定框架上;待料模块包括待料位基板、避位气缸、出料气缸支撑板、出料气缸、待料直线轴承、刚度导轴、直线轴承座、待料真空吸盘安装板、待料真空吸盘,待料位基板固定在待料固定框架上,其上安装避位气缸,避位气缸连接着出料气缸支撑板,出料气缸、直线轴承座均固定在出料气缸支撑板上,待料直线轴承安装在直线轴承座上,刚度导轴穿过待料直线轴承,与出料气缸一起固定待料真空吸盘安装板,待料真空吸盘安装在待料真空吸盘安装板上;定位装置包括定位气缸、X轴定位块、定位块安装板;定位气缸安装在待料固定框架上,定位块安装板固定在定位气缸上,X轴定位块安装在定位块安装板上;
所述传送装置包括送料机架、防撞栏、送料底板、XYZ三轴机械臂、送料吸盘模块;防撞栏和送料底板固定在送料机架上;XYZ三轴机械臂固定在送料底板上;送料吸盘模块包括送料真空吸盘、送料吸盘安装板、缓冲导轴、缓冲弹簧、缓问导轴固定块、传送直线轴承、送料吸盘模块安装板,送料真空吸盘固定在送料吸盘安装板上,送料吸盘安装板固定在缓冲导轴固定块上,缓冲导轴两端攻螺纹孔,一端固定在缓冲导轴固定块上,另一端穿过传送直线轴承后通过安装上螺钉和垫片,防止缓冲导轴从传送直线轴承脱落,缓冲弹簧安装在缓冲导轴上,位于缓冲导轴固定块和传送直线轴承端面之间,传送直线轴承安装在送料吸盘模块安装板上,整个送料吸盘模块通过送料吸盘模块安装板固定在XYZ三轴机械臂X轴上;
所述下料装置包括下料机架、下料盒、下料模组;下料盒包括下料盒底板、侧板、下料盒后板,下料盒底板固定在下料机架上,侧板分为左右两个,分别固定在下料盒底板宽度方向两侧,下料盒后板固定在下料盒底板长度方向上尾部;下料模组包括模组底板、下料伺服模组、移动台连接板、高度垫板、刚度板、气缸安装板、倾斜气缸、真空吸盘连接块、下料真空吸盘固定块和下料真空吸盘,模组底板固定在下料机架上,下料伺服模组固定在模组底板上,移动台连接板固定在下料伺服模组移动台上,两块高度垫板与刚度板呈工字型固定在移动台上,气缸安装板固定在高度垫板、刚度板上方,倾斜气缸和下料真空吸盘固定块固定在气缸安装板上,真空吸盘连接块安装在倾斜气缸上,下料真空吸盘固定块和真空吸盘连接块上分别安装有下料真空吸盘;
所述定位块包括上料-取料定位块、上料-传送定位块、取料-下料定位块、下料-下料定位块;上料-取料定位块通过定位销与螺钉固定在上料盒底板和取料底板上,从而实现上料盒底板和取料底板间的定位;上料-传送定位块通过定位销与螺钉固定在上料盒底板与送料底板上,从而实现上料装置与传送装置间的定位;取料-下料定位块通过定位销与螺钉固定在取料底板和下料盒底板上,从而实现上料装置与下料装置间的定位;下料-下料定位块通过定位销与螺钉固定在下料盒底板和模组底板上,从而实现下料盒底板和模组底板间的定位;
所述控制系统包括PLC、传感器、电磁阀、真空发生器、伺服放大器及触摸屏;PLC分别与各传感器、电磁阀、伺服放大器及触摸屏相连;传感器包括分别安装在各气缸上的磁性开关、分另安装在伺服模组上的光电开关、分别安装在取料真空吸盘固定块、待料真空吸盘安装板、送料吸盘模块安装板、下料真空吸盘固定块和前挡块上的接近开关、安装在上料盒底板上的对射式光电开关;电磁阀包括与气源处理元件相连的两位三通阀、分别与真空发生器相连的两位三通阀、分别与分位气缸、抬升气缸、避位气缸、出料气缸、定位气缸、倾斜气缸相连的两位五通阀;每个真空吸盘对应一个真空发生器。
2.根据权利要求1所述的用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,其特征在于:所述料盒后板包含两块后板加强筋和一块背板,背板固定在后板加强筋上,与上料盒底板之间形成95度夹角,且背板与上料盒底板之间在高度方向间距约20mm,对射式的光电开关其中一只固定在上料盒底板上,位于两块后板加强筋之间,背板之下,另一只光电开关固定在前挡块一侧,光电开关通过背板与上料盒底板之间的间距对射。
3.根据权利要求2所述的用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,其特征在于:所述取料底板位于上料盒底板侧面,所述取料底板与所述上料盒底板相互平行,且取料底板高度低于上料盒底板;所述上料-取料定位块呈倒L型,分别通过一面两销与上料盒底板、取料底板进行定位,使上料盒底板与取料底板在XYZ三个方向上进行定位。
4.根据权利要求3所述的用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,其特征在于:所述取料装置还包括分位气缸安装板、气缸连接板、上抬气缸固定板、拖链隔板;抬升气缸通过螺钉固定在上抬气缸固定板上,上抬气缸固定板通过螺钉锁紧在气缸连接板上,气缸连接板再通过螺钉锁紧在分位气缸移动台上,分位气缸通过螺钉锁紧在分位气缸安装板上,拖链隔板平行于分位气缸运动方向通过螺钉固定在分位气缸安装板上;分位气缸安装板再通过螺钉和定位销固定在取料伺服模组移动台上,使分位气缸移动台运动方向垂直于取料伺服模组移动台,分位气缸移动台复位和动作时分别使对应的真空吸盘位于上料盒底板之上和取料底板之上。
5.根据权利要求4所述的用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,其特征在于:所述取料真空吸盘固定块呈倒T型,其横向两侧开孔,并通过螺钉固定在抬升气缸推杆上;所述取料真空吸盘竖向上开四个孔,其上下两孔固定两个取料真空吸盘,并且其中间两孔固定两个感应距离不同的接近开关,取料真空吸盘及接近开关均面向料盒后板。
6.根据权利要求5所述的用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,其特征在于:所述待料模块还包括四个直线导轨和导轨高度调整块,导轨高度调整块通过螺钉固定在待料位基板上,直线导轨安装在导轨高度调整块上,出料气缸支撑板固定在直线导轨的滑块上,出料气缸支撑板还通过倒L型的避位气缸连接块与避位气缸推杠相连;所述直线轴承座呈倒凹字型,两个直线轴承座一前一后通过定位销和螺钉固定在出料气缸支撑板上,出料气缸从直线轴承座凹口通过,各有三个待料直线轴承以品字型固定在直线轴承座上,三根刚度导轴各与前后两个待料直线轴承组成滑动副,刚度导轴一端面开螺纹孔,通过该螺纹孔与待料真空吸盘安装板固定;所述待料真空吸盘安装板呈十字型,中心开通孔与出料气缸推杆通过螺母相连,竖直方向上上下开两孔,分别固定两个待料真空吸盘,中心通孔与下待料真空吸盘之间开孔固定接近开关。
7.根据权利要求6所述的用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,其特征在于:所述送料吸盘安装板上的上下各固定一个送料真空吸盘,中间固定一个接近开关,送料真空吸盘和该接近开关面向上料装置方向。
8.根据权利要求6所述的用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,其特征在于:所述倾斜气缸伸出推杆时,下料真空吸盘固定块和真空吸盘连接块上的下料真空吸盘的吸盘面位平齐,当倾斜气缸复位时,真空吸盘连接块上的下料真空吸盘带动铝制吹胀均热板向一边倾斜。
9.根据权利要求6所述的用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,其特征在于:所述前挡块上开孔,接近开关通过该开孔固定在前挡块上,感应方向朝上。
10.根据权利要求6所述的用于铝制吹胀均热板的自动送料系统,其特征在于:所述防倒毛刷其一固定在上料盒限位板上,其二固定在待料固定框架上。
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