CN110730581A - 壳体及其制作方法、电子设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了壳体及其制作方法、电子设备。具体的，本申请提出了一种制作壳体的方法，包括：提供基板；在基板的一侧转印第一UV胶，以便形成UV转印层；在UV转印层远离基板的一侧喷绘打印混合油墨，以便形成颜色层；对形成有颜色层的基板进行热压成型处理，以便形成壳体，壳体具有一个底面，以及和底面相连的侧壁。由此，该方法制备的壳体的颜色层和基板之间的结合牢固，在热压成型处理以及使用过程中颜色层不易开裂或脱落，并且该壳体的颜色渐变形式丰富，外观效果良好，产品表现力较佳。

Description

壳体及其制作方法、电子设备

技术领域

本申请涉及电子设备领域，具体地，涉及壳体及其制作方法、电子设备。

背景技术

随着电子设备领域制备技术的不断发展，用于电子设备的壳体材料也随之丰富。塑胶材料具有轻巧、导热效果好、便于加工成型、成本低、不会干扰信号等优点，被广泛应用于手机、平板电脑等电子设备中，并用于制作电子设备的外壳。目前的用于电子设备中的塑胶壳体，通常包括塑胶基体以及设置在塑胶基体上的外观层，例如颜色层、纹理层、镀膜层等，以丰富塑胶壳体的外观，提升电子设备的产品表现力。

然而，目前的壳体及其制作方法、电子设备，仍有待改进。

发明内容

本申请是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识作出的：

发明人发现，目前的塑胶壳体中的颜色层，其颜色效果，尤其是颜色渐变效果不够丰富，并且颜色层和基板之间的结合力差，颜色层容易开裂或脱落，尤其在在对板材进行折弯形成壳体的过程中，颜色层很容易开裂脱落等。例如，目前采用的在基板上形成颜色层的方法通常有以下几种：(1)色带打印法：该方法通过热转印的方式将色带上的单色转移至基板表面，通过多色色带组合实现多彩颜色渐变。虽然该方法打印的颜色融合较好，渐变效果自然，但是，通过热转印形成的色带层与基板的结合力较差，例如色带层受热后容易融化，导致颜色分层，外观异常。(2)浸染或喷涂法：该方法在基板上制作渐变颜色层时，颜色范围较窄，只能印单色或者双色，并且双色的排布往往只能上下、左右、斜线排列，三色或者其他任意形状的颜色分布则几乎难以实现。(3)胶板印刷法，该方法每次胶板印刷一个单色，通过CMYK四色胶板印刷组合实现各种颜色，制作的颜色层具备颜色种类丰富、生产效率高等特点，但是该工艺中胶印的颜色深浅是通过着色网点的多少来实现的，存在颜色噪点较明显的情况，影响成色精细度。因此，如果能够提出一种新的制作壳体的方法，该方法制作的塑胶壳体中，颜色层和塑胶基体之间的结合性较好，颜色层不易开裂脱落，并且该颜色层的颜色渐变形式丰富，外观效果良好，将能在很大程度上解决上述问题。

本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

在本申请的一个方面，本申请提出了一种制作壳体的方法。该方法包括：提供基板；在所述基板的一侧转印第一UV胶，以便形成UV转印层；在所述UV转印层远离所述基板的一侧喷绘打印混合油墨，以便形成颜色层；对形成有所述颜色层的所述基板进行热压成型处理，以便形成所述壳体，所述壳体具有一个底面，以及和所述底面相连的侧壁。由此，该方法通过喷绘打印颜色油墨制备的壳体颜色渐变形式丰富，颜色分布不受限制，颜色无噪点，颜色层不易分层；且该方法制备的壳体中，颜色层通过UV转印层和基板结合，因此，颜色层和基板之间的结合牢固，在基板折弯过程以及使用过程中颜色层不易开裂或脱落，外观效果良好，产品表现力强。

在本申请的另一个方面，本申请提出了一种壳体。该壳体是由前面所述的制作壳体的方法所制作的，由此，该壳体具有前面所述的方法所制备的壳体所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该壳体的颜色层和基板结合牢固，颜色层不易开裂和脱落，且该壳体颜色渐变形式丰富，外观效果良好，产品表现力强。

在本申请的又一方面，本申请提出了一种壳体。该壳体包括：基板，所述基板具有一个底面，以及和所述底面相连的侧壁；UV转印层，所述UV转印层设置在所述基板的具有所述侧壁的一侧；颜色层，所述颜色层设置在所述UV转印层远离所述基板的一侧，所述颜色层是通过喷绘打印形成的。由此，该颜色层通过UV转印层和基板结合，颜色层和基板结合牢固，颜色层不易开裂和脱落，并且通过喷绘打印形成的颜色层，颜色渐变形式丰富，该壳体外观效果良好，产品表现力强。

在本申请的又一个方面，本申请提出了一种电子设备。该电子设备包括：前面所述的壳体或前面所述的方法所制备的壳体，所述壳体限定出容纳空间；主板以及存储器，所述主板以及存储器位于所述容纳空间内部；以及屏幕，所述屏幕设置在所述容纳空间中，且与所述主板相连。由此，该电子设备具有前面所述的壳体或前面所述的方法所制备的壳体所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该电子设备外观效果良好，产品表现力强。

附图说明

图1显示了根据本申请一个示例的制作壳体的方法流程图；

图2显示了根据本申请另一个示例的制作壳体的方法流程图；

图3显示了根据本申请又一个示例的制作壳体的方法流程图

图4显示了根据本申请又一个示例的制作壳体的方法流程图；

图5显示了根据本申请又一个示例的制作壳体的方法流程图；

图6显示了根据本申请一个示例的壳体的结构示意图；

图7显示了根据本申请另一个示例的壳体的结构示意图；

图8显示了根据本申请又一个示例的壳体的结构示意图；

图9显示了根据本申请又一个示例的壳体的结构示意图；

图10显示了根据本申请又一个示例的壳体的结构示意图；以及

图11显示了根据本申请一个示例的电子设备的结构示意图。

附图标记说明：

100：基板；110：底面；120：侧壁；200：UV转印层；300：颜色层；400：纹理层；500：镀膜层；600：盖底层；700：硬化层；800：第一光油层；900：第二光油层；1000：壳体；1100：电子设备。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的一个方面，本申请提出了一种制作壳体的方法。该方法首先在基板上形成UV转印层，然后在UV转印层上通过喷绘打印形成颜色层，然后对形成有颜色层的基板进行热压成型处理，形成具有底面和侧壁的壳体。该方法中，UV转印层可以提高颜色层和基板的结合力，后续将该基板进行折弯时，该颜色层和基板之间的结合力较强，该颜色层不易开裂或脱落，有利于通过折弯处理形成外观良好的壳体；并且，通过喷绘打印形成的颜色层，其颜色渐变形式丰富，颜色分布不受限制，颜色无噪点，颜色层和基板之间的结合性好，颜色层不易分层，外观效果良好。并且，该方法中制作的颜色层位于基板的内侧(即该壳体用于电子设备中时，靠近电子设备内部的一侧)，因此，该方法制作的壳体在使用时，基板可以保护内部的颜色层等，颜色层等不易被刮花和磨损，外观效果良好。

根据本申请的一些示例，参考图1以及图3，该方法包括：

S100：提供基板

在该步骤中，提供基板。根据本申请的一些示例，参考图3中的(a)，基板100的具体类型不受特别限制，例如形成基板100的材料可以包括聚碳酸酯(PC)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的至少之一，具体的，基板100可以包括单层的PC板材、PET板材、PMMA板材等，也可以为复合板材，例如可以为PC和PMMA层叠的板材，由此，上述材料形成的基板100的透明度较高，且机械强度等较高。具体的，基板100的厚度可以为0.25-0.80mm，例如可以为0.3mm，可以为0.4mm，可以为0.5mm，可以为0.6mm，可以为0.65mm，可以为0.7mm，可以为0.75mm等。由此，基板100的厚度在上述范围时，既具有较好的支撑强度，又有利于壳体的轻薄化设计。根据本申请的一个具体实例，基板100可以为PC和PMMA的复合板材，基板100的厚度可以为0.64mm，其中，PC层的厚度可以为0.59mm，PMMA层的厚度可以为0.05mm。

S200：形成UV转印层

在该步骤中，在前面步骤中所述的基板的一侧转印第一UV胶，以便形成UV转印层。根据本申请的一些示例，参考图3中的(b)，可以在基板100的一侧转印第一UV胶，以便形成UV转印层200。需要说明的是，该步骤中形成的UV转印层200，可以提高后续步骤中形成的颜色层和基板的结合力，该UV转印层200可以无需制作纹理。

根据本申请的一些示例，UV转印层200的表面能可以大于36达因(dyn)。例如，可以为40达因，50达因，60达因等。由此，该UV转印层200的表面能较大，后续步骤中通过喷绘打印形成颜色层时，有利于颜色油墨在该UV转印层200的表面自流平，提高形成的颜色层的表面平整性和均匀性，提高颜色层的颜色效果。

根据本申请的一些示例，形成第一UV胶的材料可以包括聚氨酯丙烯酸酯。由此，上述材料形成的UV转印层200使用性能良好。

根据本申请的一些示例，UV转印层200可以是通过将上述第一UV胶转印至基板100，并依次进行发光二极管照射固化和UV固化而形成的，发光二极管照射固化的能量可以为800～2500mj/cm²，例如可以为900mj/cm²，可以为1000mj/cm²，可以为1300mj/cm²，可以为1400mj/cm²等，可以为1800mj/cm²，可以为2000mj/cm²，可以为2300mj/cm²等。UV固化的能量可以为550～1500mj/cm²，例如可以为800mj/cm²，可以为1000mj/cm²，可以为1300mj/cm²，可以为1400mj/cm²等。由此，可以进一步提高所制备的UV转印层200的性能。

具体的，UV转印层200的厚度可以为5-15μm，例如可以为6μm，可以为8μm，可以为10μm，可以为13μm等。UV转印层200的厚度在上述范围时，可以较好地促进后面步骤中形成的颜色层和基板的结合，并且后续步骤中对该形成有颜色层的基板进行热压成型处理形成壳体时，颜色层不易开裂或脱落，进一步提高了所制备的壳体的使用性能。

S300：形成颜色层

在该步骤中，在前面步骤中形成的UV转印层远离基板的一侧喷绘打印混合油墨，以便形成颜色层。根据本申请的一些示例，喷绘打印混合油墨之前，可以预先将多种单色油墨按比例混合为具有预定颜色的混合油墨，然后在UV转印层远离基板的一侧打印该混合油墨，打印之后，可以待该混合油墨自流平后，对该混合油墨进行固化，以便形成颜色层。由此，该方法形成的颜色层的颜色渐变形式丰富，颜色分布不受限制，颜色无噪点，且颜色层不易分层，图案效果较佳。

具体的，该方法中，可以令打印的混合油墨在18-25℃条件下，静置0.5-2min，使得打印的混合油墨可以在表面张力作用下自流平。并且，如前所述，UV转印层的表面能较大，有利于该混合油墨进行自流平，因此，待混合油墨自流平后再对混合油墨进行固化，形成的颜色层表面较平整，避免了边打印边固化时，造成的表面不平整，图案效果较差的问题。

并且，如前所述，该方法中，预先在基板的表面形成了UV转印层，然后再在UV转印层的表面形成颜色层，该颜色层和基板的结合力较强，该颜色层不易开裂或脱落，使用性能良好，并且后续步骤将该形成有颜色层的基板进行热压成型处理，形成壳体时，该颜色层也不易开裂或脱落，外观效果良好。需要说明的是，术语“自流平”是指混合油墨在没有外加作用力的条件下，仅仅依靠在基材(例如UV转印层)上的表面张力而自发流动的过程。

具体的，进行喷绘打印时，喷绘打印机中可以预先放置有多种单色油墨，例如CMYK四色油墨，即：青色(Cyan，C)、洋红色(Magenta，M)、黄色(Yellow，Y)以及黑色(Key Plate/Black，K)油墨。打印之前，可以通过电脑程序控制该CMYK四色油墨按一定的比例进行混合，以便得到具有预定颜色的混合油墨，例如，可以控制青色油墨0.1μL、洋红色0.3μL、黄色0以及黑色0进行混合，然后将混合后的混合油墨打印在UV转印层的表面；打印完预定位置的预定颜色之后，在打印下一位置时，可以重复前面的步骤，电脑程序可以再次控制多种单色油墨按一定比例进行混合，形成预定颜色的混合油墨后，再进行打印。由此，可以简便地形成色彩丰富的图案，外观效果良好。

根据本申请的一些示例，混合油墨的具体组成不受特别限制，例如混合油墨可以包括：丙烯酸异冰片酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯、四氢呋喃丙烯酸酯、N-乙烯吡咯烷酮、已内酰胺、二丙烯酸己二醇酯、二乙二醇丁醚、N,N-二甲基异丙酰胺中的一种或多种，由此，该混合油墨的性能较佳，便于进行喷绘打印，形成的颜色层色彩丰富，外观较佳。具体地，对混合油墨进行固化包括：对混合油墨一次进行发光二极管照射固化和UV固化，发光二极管照射固化的能量可以为800-2000mj/cm²，例如可以为1000mj/cm²，可以为1300mj/cm²，可以为1600mj/cm²，可以为1900mj/cm²等，UV固化的能量可以为500-1000mj/cm²，例如可以为600mj/cm²，可以为700mj/cm²，可以为800mj/cm²，可以为900mj/cm²等，由此，可以进一步提高所制备的颜色层的性能。

根据本申请的实施例，参考图3中的(c)，颜色层300形成在UV转印层200远离基板100的一侧。具体地，颜色层300的厚度可以为10～50μm，例如可以为12μm，可以为15μm，可以为21μm，可以为25μm，可以为31μm，可以为35μm，可以为40μm，可以为45μm等。由此，当颜色层300的厚度在上述范围时，颜色层300的颜色效果以及和基板100的结合力均较佳。当颜色层300的厚度过小(例如低于10μm)，打印的混合油墨自流平较为困难，形成的颜色层300厚度不均匀，容易出现针点无色等问题；当颜色层300的厚度过大(例如大于50μm)，后续对混合油墨进行固化时，固化能量穿透困难，容易造成固化不完全，导致形成的颜色层300开裂和外观不良问题。

具体的，该步骤中采用喷绘打印的方法形成颜色层300时，可以在UV转印层200远离基板100一侧的整个表面都喷绘打印颜色油墨，并且通过控制混合油墨的颜色等，可以简便地实现多种颜色效果，例如丰富的渐变色效果等。并且，还可以控制喷绘打印的颜色油墨的位置，即可以在UV转印层200远离基板100一侧的部分表面喷绘打印颜色油墨，而留出一部分镂空区域，由此，后续形成纹理层等外观层之后，多个外观层叠加，可以进一步丰富该方法制备的壳体的外观效果。

根据本申请的一些示例，参考图2，形成颜色层之后，该方法可以进一步包括：

S400：形成纹理层

该步骤中，可以在前面步骤中形成的颜色层远离UV转印层的一侧转印第二UV胶，以便形成纹理层。该纹理层可以具有丰富的UV转印纹理，进一步提高了所制备的壳体的外观效果。具体的，纹理层具有的性能可以和前面描述的UV转印层相同，在此不再赘述，并且，纹理层的表面能没有限制(前面所述的UV转印层的表面能大于36达因)。具体的，形成第二UV胶的材料可以包括聚氨酯丙烯酸酯。

根据本申请的一些示例，纹理层可以是通过将上述第二UV胶转印至颜色层的表面，并依次进行发光二极管照射固化和UV固化而形成的。具体的，可以在颜色层的一侧转印上述第二UV胶，并通过模具复刻等得到所需要的UV纹理，发光二极管照射固化的能量可以为800-2500mj/cm²，例如可以为1000mj/cm²，可以为1300mj/cm²，可以为1600mj/cm²，可以为2000mj/cm²等，UV固化的能量可以为550-1500mj/cm²，例如可以为600mj/cm²，可以为700mj/cm²，可以为800mj/cm²，可以为1000mj/cm²，可以为1200mj/cm²等。由此，可以进一步提高所制备的纹理层的性能。

具体的，参考图3中的(d)，纹理层400形成在颜色层300远离UV转印层200的一侧。具体的，形成的纹理层400的厚度可以为5～20μm，例如可以为6μm，可以为7μm，可以为8μm，可以为9μm，可以为10μm，可以为12μm，可以为14μm，可以为16μm，可以为18μm，可以为19μm等。纹理层400的厚度在上述范围时，可以实现良好的UV纹理效果，进一步提高了所制备的壳体的使用性能。

S500：形成镀膜层

在该步骤中，在前面步骤中形成的纹理层远离颜色层的一侧，形成镀膜层。根据本申请的一些示例，镀膜层的形成方法不受特别限制，例如可以是通过物理气相沉积法(PVD)形成的，也可以是通过真空电镀法，例如真空不导电电镀法(NVCM形成的)。具体的，形成镀膜层的材料不受特别限制，例如可以包括In/Sn、TiO₂、NbO₂、Nb₂O₃、Nb₂O₂、Nb₂O₅、SiO₂、ZrO₂的至少之一。具体的，参考图3中的(e)，在纹理层400远离颜色层300的一侧，形成镀膜层500。具体的，镀膜层500可以包括多个层叠设置的电镀亚层，即可以在纹理层400远离颜色层300的一侧，分别形成前面所述的材料中的多种，形成层叠的多个电镀亚层，形成该镀膜层500。具体的，镀膜层500的厚度可以为10～50nm，例如可以为15nm，可以为20nm，可以为25nm，可以为30nm，可以为35nm，可以为40nm，可以为45nm等，镀膜层500的厚度在上述范围时，可以使制备的壳体具有良好的金属光泽效果，进一步提高了制作的壳体的外观效果。当镀膜层500的厚度过小(例如小于10nm)时，镀膜层500的反射质感较差，金属光泽效果较差；当镀膜层500的厚度过大(例如大于50nm)时，镀膜层500的内应力较大，在拉伸以及折弯的过程中很容易发生开裂，不利于通过对板材进行热压成型处理形成壳体。

根据本申请的一些示例，参考图4以及图5，形成镀膜层之后，该方法可以进一步包括：

S700：形成盖底层

在该步骤中，在镀膜层远离纹理层的一侧印刷盖底油墨，以便形成盖底层。根据本申请的一些示例，参考图5中的(g)，在镀膜层500远离纹理层400的一侧形成盖底层600，具体的，盖底层600的光透过率不大于1％。由此，将该方法制作的壳体用于电子设备等的壳体时，该盖底层600可以遮挡电子设备内部的元件等，进一步提高该方法制作的壳体的使用性能。

具体的，可以在镀膜层500远离纹理层400的一侧，多次印刷盖底油墨，例如黑色油墨、白色油墨等，并进行烘烤固化，烘烤温度可以为65-85℃，烘烤时间可以为40-80min，每次烘烤后形成的盖底层600的厚度为6～10μm，多次印刷的盖底层600的总厚度可以为10～30μm。由此，通过往复涂多次的方法，可以进一步防止盖底层600漏光。

具体的，盖底层600可以是由热固型聚氨酯(PU)形成的，形成的盖底层600的厚度可以为10～30μm，例如可以为12μm，可以为15μm，可以为20μm，可以为25μm等，当盖底层500的厚度在上述范围时，可以较好地遮挡电子设备内部的元件，进一步提高所制作的壳体的使用性能。

S600：进行热压成型处理，形成壳体

在该步骤中，对前面步骤中制备的具有镀膜层的基板进行热压成型处理，以便形成壳体。根据本申请的一些示例，进行热压成型处理后的形成的壳体参考图6、图3中的(f)以及图5中的(h)(图3中的(f)为沿图5中的AA’方向的截面结构示意图)，壳体1000具有底面110和侧壁120。具体的，可以利用模具对形成有镀膜层500的基板100进行热压成型处理，以便形成具有底面110和侧壁120的壳体。具体的，模具的热压温度可以为130-240℃，例如可以为150℃，可以为180℃，可以为200℃，可以为220℃等，成型压力可以为15-100Bar，例如可以为20Bar，可以为50Bar，可以为80Bar等，热压时间可以为0.3-2min。由此，在上述热压温度和条件下，可以较好地将前面步骤中形成的具有镀膜层400等外观层的基板100进行拉伸和折弯，形成具有一定折弯角和折弯高度的壳体。

具体的，该步骤中形成的壳体的底面110可以是曲面也可以是平面，即该壳体可以为2.5D或3D的，该壳体的底面110和侧壁120之间的折弯角不受特别限制，例如底面110和侧壁120之间的折弯角可以较大，例如可以为65度，可以为70度，可以大于70度等。由此，该壳体的外观较为丰富，可以具有较好的3D结构。

根据本申请的一些示例，参考图4以及图5，进行热压成型处理形成壳体之后，该方法可以进一步包括：

S800：形成硬化层

在该步骤中，在前面步骤中形成的具有侧壁和底面的壳体的基板远离UV转印层的一侧，淋涂硬化层材料，以便形成硬化层。根据本申请的一些示例，参考图5中的(i)，硬化层700设置在基板100远离UV转印层200的一侧。该硬化层700可以进一步增强壳体的硬度等，提高壳体的使用性能。具体的，可以在基板100远离UV转印层200的一侧淋涂硬化层材料，并通过UV固化的方式形成硬化层700。具体的，形成硬化层700的材料可以包括聚氨酯丙烯酸酯添加有机硅树脂和全氟聚醚丙烯酸酯的至少之一。具体的，UV固化的能量可以为400-1200mj/cm²。具体的，形成的硬化层700的厚度可以为3-20μm，例如可以为5μm，可以为8μm，可以为10μm，可以为15μm，可以为18μm等。具体的，硬化层700的硬度可以为3-6H。具体的，可以通过控制形成硬化层700的材料的组分和厚度，调整硬化层700的硬度，硬化层700的厚度越大，硬度越高。具体的，硬化层600的厚度以及硬度等可以根据基板100的材料、厚度、硬度等进行调节，只要使得最终形成的壳体1000具有良好的硬度以及使用性能即可。

根据本申请的一些示例，为了进一步提高所制备的壳体的外观效果，可以在基板100和UV转印层200之间形成LOGO，例如可以在基板100的一侧丝印镜面银油墨等，以便形成LOGO，然后在LOGO远离基板100的一侧形成UV转印层200。

综上可知，该方法制备的壳体颜色渐变形式丰富，颜色分布不受限制，颜色无噪点，颜色层不易分层，颜色层的性能较好。且颜色层和基板之间的结合牢固，颜色层不易开裂或脱落，该壳体外观效果良好，可以提升产品表现力。

在本申请的另一个方面，本申请提出了一种壳体。根据本申请的一些示例，该壳体是由前面所述制作壳体的方法所制备的，由此，该壳体具有前面所述的制作壳体的方法所制备的壳体所具有的全部特征以及有益效果，在此不再赘述。总的来说，该壳体的颜色层和基板之间结合牢固，颜色层不易开裂或脱落，该壳体颜色渐变形式丰富，外观效果良好，产品表现力强。

在本申请的又一方面，本申请提出了一种壳体。根据本申请的一些示例，该壳体可以是由前面所述制作壳体的方法所制备的，由此，该壳体具有前面所述的制作壳体的方法所制备的壳体所具有的全部特征以及优点。

根据本申请的一些示例，参考图6以及图7(图7为沿图6中AA’方向的截面结构示意图)，该壳体1000包括：基板100、UV转印层200以及颜色层300，其中，基板100具有一个底面110，以及和底面110相连的侧壁120(侧壁120可以为相对设置的2个，也可以为图1中所示出的彼此相连的4个侧壁120)，UV转印层200设置在基板100的具有侧壁120的一侧，颜色层300设置在UV转印层200远离基板100的一侧，且颜色层300是通过喷绘打印的方法制作的。由此，该颜色层300通过UV转印层200和基板100结合，颜色层300和基板100结合牢固，颜色层300不易开裂和脱落，并且通过喷绘打印形成的颜色层300，颜色渐变形式丰富，该壳体外观效果良好，产品表现力强。

根据本申请的一些示例，UV转印层200的表面能可以大于36达因。由此，该UV转印层200的表面能较大，在UV转印层200的表面形成颜色层300时，有利于颜色油墨在该UV转印层200的表面自流平，提高形成的颜色层300的表面平整性和均匀性，提高颜色层300的颜色效果。具体的，UV转印层200的厚度可以为5-15μm，UV转印层200的厚度在上述范围时，可以较好地促进颜色层300和基板100的结合，进一步提高了壳体1000的使用性能。

具体的，可以在UV转印层200远离基板100的一侧喷绘打印混合油墨，形成颜色层300。具体的，在喷绘打印混合油墨之前，可以预先将多种单色油墨按比例混合为具有预定颜色的混合油墨，然后在UV转印层200远离衬底100的一侧打印该混合油墨，打印之后，可以待该混合油墨流平后，对该混合油墨进行固化，以便形成颜色层300。由此，该方法形成的颜色层300的颜色渐变形式丰富，颜色分布不受限制，颜色无噪点，且颜色层不易分层，图案效果较佳。具体的，颜色层300的厚度可以为10～50μm。由此，颜色层300的厚度在上述范围时，颜色层300较为均匀，且不易开裂，性能良好。

根据本申请的一些示例，参考图8以及图9，壳体1000可以进一步包括纹理层400以及镀膜层500。具体的，参考图8，纹理层400可以设置在颜色层300远离UV转印层200的一侧，镀膜层500可以设置在纹理层400远离颜色层300的一侧。或者，参考图9，纹理层400可以设置在基板100靠近UV转印层200的一侧，镀膜层500可以设置在纹理层400远离基板100的一侧。由此，该纹理层400可以具有丰富的UV转印纹理，该镀膜层500可以使壳体1000具有良好的金属光泽效果，进一步提高了壳体1000的外观效果。

根据本申请的一些示例，参考图10，壳体1000可以进一步包括盖底层600、硬化层700、第一光油层800以及第二光油层900。

具体的，盖底层600可以设置在壳体1000的最内侧，即盖底层600形成在颜色层300远离UV转印层200的一侧，例如参考图10中所示出的，盖底层600形成在镀膜层500远离纹理层400的一侧，将该壳体1000用于电子设备中等时，该盖底层600可以遮挡电子设备内部的元件等，进一步提高该壳体1000的使用性能。

具体的，硬化层700可以设置在基板100远离UV转印层200的一侧，即硬化层700可以设置在壳体1000的最外侧，该硬化层700可以进一步提高壳体1000的硬度和强度，进一步提高该壳体1000的使用性能。

具体的，第一光油层800可以形成在基板100和UV转印层200之间，即可以在基板100上形成UV转印层200之前，预先在基板100上形成第一光油层800；第二光油层900形成在颜色层300远离第一光油层800的一侧，即可以在颜色层300远离UV转印层200的一侧形成纹理层400之前，预先形成第二光油层900。具体的，该第一光油层800以及第二光油层900可以是由透明光油形成的，例如可以均为透明的PU光油形成的，由此，该第一光油层800以及第二光油层900可以进一步提高颜色层300以及纹理层400的亮度等，进一步提高壳体1000的外观效果。

在本申请的又一个方面，本申请提出了一种电子设备。根据本申请的一些示例，参考图11，该电子设备1100包括：前面所述的壳体1000或前面所述的方法所制备的壳体、主板、存储器以及屏幕(图中未示出)，壳体1000限定出容纳空间，主板以及存储器位于容纳空间内部，屏幕设置在容纳空间中，且与主板相连。由此，该电子设备1100具有前面所述的壳体1000或前面所述的方法所制备的壳体所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该电子设备外观效果良好，产品表现力强。

示例性的，电子设备可以为移动或便携式并执行无线通信的各种类型的计算机系统设备中的任何一种。具体的，电子设备可以为移动电话或智能电话(例如，基于iPhoneTM，基于Android TM的电话)，便携式游戏设备(例如Nintendo DS TM，PlayStationPortable TM，Gameboy Advance TM，iPhone TM)、膝上型电脑、PDA、便携式互联网设备、音乐播放器以及数据存储设备，其他手持设备以及诸如手表、入耳式耳机、吊坠、头戴式耳机等，电子设备还可以为其他的可穿戴设备(例如，诸如电子眼镜、电子衣服、电子手镯、电子项链、电子纹身、电子设备或智能手表的头戴式设备(HMD))。

电子设备还可以是多个电子设备中的任何一个，多个电子设备包括但不限于蜂窝电话、智能电话、其他无线通信设备、个人数字助理、音频播放器、其他媒体播放器、音乐记录器、录像机、照相机、其他媒体记录器、收音机、医疗设备、车辆运输仪器、计算器、可编程遥控器、寻呼机、膝上型计算机、台式计算机、打印机、上网本电脑、个人数字助理(PDA)、便携式多媒体播放器(PMP)、运动图像专家组(MPEG-1或MPEG-2)音频层3(MP3)播放器，便携式医疗设备以及数码相机及其组合。

以上详细描述了本申请的实施方式，但是，本申请并不限于上述实施方式中的具体细节，在本申请的技术构思范围内，可以对本申请的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本申请的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。

在本说明书的描述中，参考术语“一个示例”、“一些示例”等的描述意指结合该示例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个示例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的示例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个示例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同示例或示例以及不同示例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的示例，可以理解的是，上述示例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述示例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (19)

1.一种制作壳体的方法，其特征在于，包括：

提供基板；

在所述基板的一侧转印第一UV胶，以便形成UV转印层；

在所述UV转印层远离所述基板的一侧喷绘打印混合油墨，以便形成颜色层；

对形成有所述颜色层的所述基板进行热压成型处理，以便形成所述壳体，所述壳体具有一个底面，以及和所述底面相连的侧壁。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，形成所述基板的材料包括聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯以及聚对苯二甲酸乙二醇酯的至少之一；

任选地，所述基板的厚度为0.25-0.80mm。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述UV转印层的表面能大于36达因。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，形成的所述UV转印层的厚度为5-15μm。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述UV转印层是通过将所述第一UV胶转印至所述基板并依次进行发光二极管照射固化和UV固化而形成的，所述发光二极管照射固化的能量为800～2500mj/cm²；所述UV固化的能量为550～1500mj/cm²；

任选地，所述第一UV胶包括聚氨酯丙烯酸酯。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述在所述UV转印层远离所述基板的一侧喷绘打印混合油墨之前，所述形成颜色层进一步包括：将多种单色油墨按比例混合为具有预定颜色的所述混合油墨；

所述在所述UV转印层远离所述基板的一侧喷绘打印混合油墨之后，所述形成颜色层进一步包括：待所述混合油墨自流平后，对所述混合油墨进行固化，以便形成所述颜色层。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述混合油墨自流平是通过下述方法实现的：

令打印的所述混合油墨在18-25℃下，静置0.5-2min。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，对所述混合油墨进行固化包括：对所述混合油墨依次进行发光二极管照射固化和UV固化，所述发光二极管照射固化的能量为800-2000mj/cm²，所述UV固化的能量为500-1000mj/cm²；

任选地，所述混合油墨包括：丙烯酸异冰片酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯、四氢呋喃丙烯酸酯、N-乙烯吡咯烷酮、已内酰胺、二丙烯酸己二醇酯、二乙二醇丁醚、N,N-二甲基异丙酰胺的至少之一。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，形成的所述颜色层的厚度为10-50μm。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，形成所述颜色层之后，进行所述热压成型处理之前，所述方法进一步包括：

在所述颜色层远离所述UV转印层的一侧转印第二UV胶，以便形成纹理层；

任选地，形成的所述纹理层的厚度为5-20μm；

任选地，所述纹理层是通过将所述第二UV胶转印至所述颜色层远离所述基板的一侧，并依次进行发光二极管照射固化和UV固化而形成的，所述发光二极管照射固化的能量为800-2500mj/cm²，所述UV固化的能量为550～1500mj/cm²；

任选地，所述第二UV胶包括聚氨酯丙烯酸酯。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，形成所述纹理层之后，进行所述热压成型处理之前，所述方法进一步包括：

通过真空电镀法或物理气相沉积法在所述纹理层远离所述颜色层的一侧，形成所述镀膜层；

任选地，形成的所述镀膜层的厚度为10-50nm；

任选地，形成所述镀膜层的材料包括In/Sn、TiO₂、NbO₂、Nb₂O₃、Nb₂O₂、Nb₂O₅、SiO₂、ZrO₂的至少之一；

任选地，所述镀膜层包括多个层叠设置的电镀亚层。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，形成所述镀膜层之后，进行所述热压成型处理之前，所述方法进一步包括：

在所述镀膜层远离所述纹理层的一侧印刷盖底油墨，以便形成盖底层，所述盖底层的光透过率不大于1％；

任选地，所述盖底层的厚度为10-30μm；

任选地，形成所述盖底层进一步包括：在所述镀膜层远离所述纹理层的一侧，多次印刷所述盖底油墨，并进行烘烤固化，每次烘烤后形成的所述盖底层的厚度为6-10μm；

任选地，形成所述盖底层时，烘烤温度为65-85℃，烘烤时间为40-80min。

13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述热压成型处理包括：

利用模具对形成有所述镀膜层的所述基板进行所述热压成型处理，所述模具的热压温度为130-240℃，成型压力为15-100Bar，热压时间为0.3-2min。

14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进行所述热压成型处理之后，所述方法进一步包括：

在所述基板远离所述UV转印层的一侧淋涂硬化层材料，并进行UV固化，以便形成硬化层；

任选地，所述UV固化的能量为400-1200mj/cm²；

任选地，所述硬化层的厚度为3-20μm；

任选地，所述硬化层的表面硬度为3-6H。

15.一种壳体，其特征在于，所述壳体是由权利要求1-14任一项所述的方法制作的。

16.一种壳体，其特征在于，包括：

基板，所述基板具有一个底面，以及和所述底面相连的侧壁；

UV转印层，所述UV转印层设置在所述基板的具有所述侧壁的一侧；

颜色层，所述颜色层设置在所述UV转印层远离所述基板的一侧，所述颜色层是通过喷绘打印形成的。

17.根据权利要求16所述的壳体，其特征在于，进一步包括：

纹理层，所述纹理层设置在所述颜色层远离所述基板的一侧，或者设置在所述基板靠近所述UV转印层的一侧；以及

镀膜层，所述镀膜层设置在所述纹理层远离所述基板的一侧。

18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，进一步包括：

第一光油层，所述第一光油层形成在所述基板和所述UV转印层之间；

第二光油层，所述第二光油层形成在所述颜色层远离所述第一光油层的一侧；

盖底层，所述盖底层形成在所述颜色层远离所述UV转印层的一侧；

硬化层，所述硬化层形成在所述基板远离所述UV转印层的一侧。

19.一种电子设备，其特征在于，包括：

权利要求1-14任一项所述的方法所制备的壳体或权利要求15-18任一项所述的壳体，所述壳体限定出容纳空间；

主板以及存储器，所述主板以及存储器位于所述容纳空间内部；以及

屏幕，所述屏幕设置在所述容纳空间中，且与所述主板相连。

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