CN1106220C - 对制粉小麦进行预处理的方法 - Google Patents

Abstract

在经过第一次加水和润麦之后，原麦被剥皮，剥皮的小麦在经过第二次加水和润麦后被碾磨。第一次加水使得原麦的含水量为12-14%。对原麦润麦16-36小时，这样水充分的渗透到小麦内部。该制粉方法包括检测从小麦的碾磨中获得的面粉的含水量、将测到的含水量与预定的面粉含水量比较、以及如果测量的含水量与预定的含水量之间有差异时对第二次加水量进行调整。这样，可以减少剥皮小麦所需要的润麦时间，并且根据面粉的含水量对第二次加水进行调整。

Description

对制粉小麦进行预处理的方法

本发明涉及用于制粉小麦的一种方法，更特别地涉及用于对制粉小麦进行预处理的一种方法。

作为生产面粉(成品面粉)的制粉工艺的预处理，通常以加水来调理小麦。

一般，这种调理或润麦工艺是通过两次加水(第一次加水和第二次加水)随后两次润麦(第一次润麦和第二次润麦)来完成的。调理工艺的目的是：通过第一次加水和第一次润麦对小麦的含水量进行粗调整，然后通过第二次加水和第二次润麦达到预定的含水量，从而加强面粉的性能，而且使得制粉工艺生产的成品面粉的含水量与其最终使用性能相适应。

尽管小麦经过充分的润麦工艺，成品面粉的含水量常与预定的含水量有差异，这是由于例如水分的损失或气候条件的改变而产生的。问题在于，如果成品面粉的含水量低于预定的含水量，成品面粉的产量就会降低，而如果成品面粉的含水量高于预定的含水量，就必须调整成品面粉的含水量，这样就要求制粉的方法和设备可以检测成品面粉的含水量，并以所检测的含水量为基础，在制粉之前调整小麦的含水量。

为了进行如上所述的反馈控制，即检测由制粉工艺所获得的成品面粉的含水量并调整在制粉工艺之前加入小麦的水量，很重要的是第二次加水与成品面粉的含水量检测之间的时间要短。然而，在制粉工艺中，未剥皮的小麦(此后称为“原麦”)经过润麦工艺并随后经过直接制粉碾磨工艺，外表吸收水分要花费时间，使得第二次加水后的第二次润麦要长达10小时，从而难于进行反馈控制。

解决上述问题的一个途径，即一种可采用的方法是去除原麦的外皮而使胚乳暴露，随后进行制粉工艺(一种小麦剥皮制粉方法)。

该申请的发明人已提出了专利申请(日本专利申请公开，No.平6-86943)，其中揭示了一种制粉方法和设备，将去除原麦的外皮作为制粉的预处理工艺。以下参考图1说明这种被揭示的制粉方法和设备。

作为制粉装置150之前的预处理装置，顺序地配备一个剥皮装置151，一个清洗装置152，一个搅拌装置153和一个作为润麦设备的润麦箱154。同样，作为剥皮装置151之前的预处理设备，配备一个分离器装置155，一个加水装置156和一个润麦箱157。

原麦进入分离器装置155，粗分离器158去除含在原麦中的草或其它较轻的杂质。然而原麦被送入加水装置156中，在此通过电磁阀160控制占重量1-3％的水被加到小麦表皮上。被加了水的小麦直接提供给剥皮装置151或在润麦箱157中经5-20分钟的润麦后，提供给剥皮装置151。然后，小麦被剥皮，其剥皮率为85-94％，并被送入清洗装置152。在清洗装置152中，通过电磁阀161控制占重量5-10％的水被加入到流入的小麦中。通过绞龙162的转动，在起皱的麦皮(从小麦上除掉的外皮)被清洗和去除且经过加水使含水量变为15-17％之后，剥皮的小麦被送入搅拌装置153的提升螺旋输送器163中。加水的剥皮小麦由提升螺旋输送器163的绞龙164搅拌，同时被提升，这样它们不会粘结成一块，而且它们在被送入润麦箱154时，受到水平输送器165的绞龙166的搅拌。在润麦箱154中的剥皮小麦停留并润麦4-6小时，然后通过提升器167和水平输送器168被送入制粉装置150的调整箱169。然后，完成在由制粉装置150的皮磨系统的磨粉机170进行第一次研磨之前的0.5-2.5小时润麦，由加水喷嘴171将雾化的水喷洒到小麦表面，然后将小麦喂入一皮磨粉机170。这样，小麦被研磨，并生产出成品面粉。

在上述的制粉方法中，通过对经剥皮使其胚乳暴露在外的剥皮小麦进行第二次加水，第二次润麦所需的时间可以比未剥皮小麦的润麦时间短。然而，由于第一次加水仅是对于小麦的表面进行的，故剥皮小麦的含水量低，因此为了使剥皮小麦具有预定的含水量，第二次加水量必须大，而且第二次润麦需要至少四个小时。由此不能有效地执行以上所说明的反馈控制。

而且，由于第二次润麦需要至少四个小时，在剥皮小麦表皮上的大部分水渗透到胚乳，从而引起外皮处于干的状态。这导致了在小麦的制工艺之前，必须再次对小麦加水的问题。

鉴于上述的问题，本发明的目的是提供一种制粉的方法和设备，可以缩短第二次润麦所需的时间，而且可以以成品面粉的含水量为基础来控制第二次加水量。

根据本发明的一个特征，提供了一种制粉的方法，其中原麦经第一步加水和润麦后被剥皮，而且被剥皮的小麦经第二步加水和润麦后被碾磨，该方法包括的步骤为：在第一步加水中，使原麦的含水量为12-14％；在所说第一步加水之后和原麦剥皮之前，将原麦润麦16-36小时，使水渗透到原麦的内部；在所说第二步加水期间加水，使剥皮小麦的含水量为15-17％；和在所说第二加步水之后和碾磨剥皮小麦之前，将剥皮小麦润麦0.5-2小时。

根据本发明的另一个特点，提供了一种制粉的方法，其中可以包括步骤：测量被碾磨小麦中麦粒的含水量、将所测量的含水量与麦粒预定的含水量对比、如果所测量的含水量与预定的含水量之间有差异，就调整第二步加水量。

本发明的特点还包括对原麦进行剥皮使其剥皮率达到83-94％；在第二步加水后，在将剥皮的小麦输送到出口的同时，对其进行搅拌和振动；对剥皮小麦的搅拌和振动至少延续三分钟。

根据本发明的另一个特征，提供了一种制粉的设备，其中加水是通过第一加水装置进行的，从而使原麦有12-14％的含水量，而原麦在第一润麦装置中润麦16-36小时，从而使水渗透到小麦的内部。

根据本发明的另一个特征，提供了一种制粉设备，其中与第二加水设备连接的控制装置包括一个检测装置用来检测由碾磨装置获得的麦粒的含水量；一个预定含水量的设定装置，用来设定麦粒预定的含水量；一个比较器，用来比较由检测装置测量的含水量与由预定含水量设定装置设定的预定含水量，并计算所检测的含水量与预定含水量的差值；以及一个调整设备，用来输出一个调整信号，以便根据由比较器算出的含水量的差，来调整第二次加水量。

在第一加水装置完成第一次加水之后，含水量变成12-14％，小麦在第一润麦装置中保留并润麦16-36小时，这期间所加的大部分水都渗透到小麦的胚乳上。

由碾磨装置获得的面粉的含水量由检测装置检测，由比较器比较检测装置检测到的面粉含水量与先前在设定装置中设定的预定含水量，从而计算出两个含水量之间的差值。如果比较器计算结果显示面粉的含水量高于预定含水量，一个信号发生装置输出一个信号给第二加水装置，以便与差值大小成比例地减少加水量，从而由第二加水装置给剥皮小麦所加的水量减少。另一方面，如果比较器计算结果显示面粉的含水量低于预定含水量，一个信号发生装置输出一个信号给第二加水装置，以便与差值的大小成比例地增加加水量，从而由第二加水装置给剥皮小麦所加的水量增加。

由第一润麦装置完成了第一润麦的原麦被运送到剥皮装置，从而小麦被剥皮至83-94％的胚乳暴露率。

剥皮的小麦被送到第二加水装置并经过第二次加水，这样小麦含水量变成15-17％，小麦处于其制粉的最佳物理状态，而对于随后经碾磨装置获得面粉的工艺来说小麦的含水量也成为最佳的。

本发明上述的和其它的目的、特征和优点将通过以下对本发明的优选实施例的描述而变得更加明显，以上描述由附图加以说明，其中：

图1是已有技术制粉设备总体配置的正面示意图；

图2是根据本发明的优选实施例的制粉设备总体配置的正面示意图：

图3是图2中剥皮设备的垂直剖面视图；

图4是图3中剥皮设备研磨剥皮部分的横向剖面视图；

图5是图2中第二加水装置的横向剖面视图；

图6是图2中第二加水装置的正面视图；和

图7是图5中第二加水装置的清洗部分的剖面视图。

现在以参考图2说明本发明的优选实施例。作为完成由剥皮装置6进行的工艺之前处理的设备，顺序地配置一个分离装置1，一个第一加水装置2，一个作为第一润麦装置3的润麦箱4，和一个加水箱5。完成由剥皮装置6之后的处理设备包括一个第二加水装置7和一个作为第二润麦装置8的润麦箱9，进行润麦箱9之后的处理的设备包括一个作为碾磨装置116的皮磨磨粉机10，一个平筛11，清粉机12，光辊磨粉机13和平筛14。在第二加水装置7和平筛14之间，有控制装置15，以便根据来自平筛14的成品面粉的含水量来控制加入第二加水装置的水量。

在所有的制粉设备中第一个设备就是分离装置1，它包括一个粗分离器16，其功能是除掉轻杂质如麦杆、植物、废物和灰尘，它还包括一个去石机17，其功能是除掉原麦中的金属和石头这样的杂质，原麦是从贮存原麦的筒仓(未示出)中取出的。

在分离装置1之后是第一加水装置2，而通道W1被置于以上两设备之间。在第一加水装置2中，有一个圆筒形的槽18，该槽一端有一个小麦入口18a，另一端有一个出口18b，而螺旋输送器19也在槽中。在圆筒形槽18之上，有一个喷淋喷头20，该喷头通过一个加热器21和一个电磁阀22与水箱23相连。

第一加水装置2的出口18b与作为润麦装置3的润麦箱4的喂入口24相连。在喂入口24中悬挂并旋转着一个散布叶轮装置25，在润麦箱4的底部有一对旋转阀26，它们在箱中水平地延伸。在旋转阀26之下，有一个接受槽27，在该槽中有一个排料螺旋输送器28。排料螺旋输送器28的一端与一个带加水喷嘴29的加水箱5的入口相连。加水箱5的排料口与垂直驱动型的剥皮装置6相连。剥皮装置6的细节将在以下参考图3和图4加以说明。

图3显示了剥皮装置6的全剖视图；数字30表示机架，其中空心主轴33被上、下轴承31和32垂直并可转动地支承在机架的中心部分。皮带轮34在主轴33的下部，该皮带轮34和电动机35的皮带轮36由V形带37连接，这样主轴33以一个适当的转速转动。带有研磨转子38的研磨剥皮部分39形成在机架30的上部，而带有磨擦转子40的磨擦剥皮部分41在机架30的下部。以下说明研磨剥皮部分39和磨擦剥皮部分41。

在研磨剥皮部分39中有一组研磨转子38如图4所示，该部分的轮毂42有一个圆孔43和一个键槽44，主轴33插入圆孔43中。轮毂42和环形部分45由臂部46连通，形成一组通风孔47。环形部分45有一个固定的剥皮部分48，其上涂覆着研磨微粒，而由各研磨转子38所定义的空间组成了空气的喷射的间隙49。

研磨转子38中最上端的一个研磨转子带着一个螺旋转子51，以便将小麦从机架30的上端喂入口50输送到研磨转子38。研磨转子30由一个除麦皮圆筒52包围，而研磨剥皮腔的主要部分是由除麦皮圆筒52和研磨转子38之间的空间组成的。同样，除麦皮圆筒52与在四个柱体54中相邻柱体之间的环形外壳55限定了一个麦皮收集腔56，该麦皮收集腔56与形成于其下的环形麦皮聚集腔57连通。麦皮聚集腔57的侧部有一个排麦皮口58，该排麦皮口通过输送管59连着一个袋式过滤器和一个麦皮收集风扇(没有显示)。每个柱体54都有一个凹口，其中松驰地固定着阻挡棒60，可以通过调节把手柄螺钉61而使该阻挡棒60在研磨剥皮腔53中前后移动。

在除麦皮圆筒52的底部有一个从研磨剥皮腔53中排出小麦的第一出口73，第一出口73上带有一个阻挡板75，重物74使阻挡板紧压在第一出口73上。另外，该第一出口73连接着带取样管76的通道77，该取样管与研磨剥皮部分39连通，以便取出小麦的样品，达到检查小麦剥皮度的目的。

同样，螺旋转子51带有孔62，空气通过该孔供给通风孔47。

下面说明磨擦剥皮部分41。磨擦剥皮部分41带有磨擦转子40，该转子上有搅拌凸块63和空气喷射槽64，一个螺旋转子65配置在磨擦转子40以上。该磨擦转子40被除麦皮圆筒66包围。磨擦剥皮腔67的主要部分是除麦皮圆筒66和磨擦转子40之间的空间。在除麦皮圆筒66和机架30之间形成了麦皮收集腔68，该麦皮收集腔68的侧面有一个麦皮出口69，该出口通过输送管70与一个袋式过滤器(与连接研磨剥皮部分39的袋式过滤器是分开的)和一个麦皮收集风扇相连。

另外，由分隔壁71将麦皮收集腔68与麦皮聚集腔57分隔开。

同样，在螺旋转子65的上侧部有第二喂入口72，该喂入口与通道77连通，并且与研磨剥皮腔53及摩擦剥皮腔67连通。

在除麦皮圆筒66的下部有第二出口78，以便从磨擦剥皮腔67中排出小麦，该第二出口78上带有一个阻挡板80，重物79使阻挡板紧压在第二出口78上。第二出口78连接着排料槽81，以便将小麦排到机外。

同样，磨擦剥皮部分41有主轴33，主轴上有一组孔82，以便通过空气喷射间隙64将空气提供给主轴33的空心中，机架30的上部有开口83，以便将空气提供给主轴33的空心中。

执行剥皮装置6之后的工艺的设备包括第二加水装置7，将在以下参考图5-7对其加以说明。第二加水装置7由一个清洗部分84和一个输送部分85组成，在清洗部分84中，有一个由电动机88驱动的螺旋转子87，用来从喂料槽86向下输送小麦。在该螺旋转子87的下部有一个供水孔90与供水管89相连。在该螺旋转子87的下端固定了一个板状旋转圆筒91，它向上弯曲并包围螺旋转子87的圆周表面。在螺旋转子87和旋转圆筒91之间，有一个固定圆筒94，该圆筒94限定了相对于螺旋转子87的侧面朝下的流动通道92，以及相对于螺旋转子87朝上的流动通道93，并且该固定圆筒从螺旋转子87的上面将其包围。在转动圆筒91的侧面有输送通道95，用来为输送装置85提供小麦，小麦自流动通道93流过旋转圆筒91的上端向下流。同样，旋转圆筒91的一部分是由带孔的壁96形成的，旋转圆筒91与输送通道95之间的空间组成了一个收集腔97，用来收集那些漏过带孔壁96的物体，一根将这些漏过的物体排到机外的排料管98与收集腔97相连。

输送部分85是这样配置的，在圆形机架101中有一个搅拌装置107，圆形机架101的一端有连接着输送通道95的进口99，另一端有出口100，搅拌装置107的主轴106上有一组搅拌叶片105，该主轴在机架101的中心横向穿过，并被一对固定在支承架102上的轴承103和104支承。在主轴106的一端有一个皮带轮118，该皮带轮通过V型皮带与电动机119的皮带轮120连接，使主轴106以合适的转速转动。出口100上带有一个阻力板122，通过重物121使该阻力板压着出口100，用于将小麦排出机外的输出槽123与出口100相连。通过一个从机架101伸出的支承元件124和一组连接件125，机架101被水平地支承在支承架102上(或使输出口100的一侧稍微低一些)。在机架101之下带着一个振动电动机126。

排料管98与第一收集箱127相连。在第一收集箱127中有一个输送圆筒129和一个隔壁130。输送圆筒129是为了使从入口128进入的漏出物向下流，入口128在箱127的顶部，而隔壁130是为了分隔箱中漏出物的表层流体和沉淀流体，漏出物的沉淀流体通过泵131被供给加水嘴29，而其表层流体通过泵132被供给第二收集箱133。

在第二收集箱133中有一个水平面检测器134，以便检测来自第一收集箱127的漏出物的量；有一个加热器135，以便将漏出物加热到75-80℃，有一个搅拌漏出物的搅拌器，还有一个温度检测器138，以便检测漏出物的温度并对加热器135进行开-关控制。在箱中被加热到75-80℃的漏出物通过泵137提供给第二加水装置7的供水管道89。泵137与控制装置15连接，该控制装置控制供给供水管道89的漏出物的数量。

第二加水装置的出口槽123与第二润麦装置8的润麦箱9的供料口108相连。在供料口108中，垂直地布置着一组可旋转的散布叶片109，在该箱的底部，横向配置着一对旋转阀110。同样，在旋转阀110之下，有一个接收槽111，槽中有一个排料螺旋输送器112。螺旋输送器112的输送端部与皮磨磨粉装置10相连，该皮磨磨粉装置是制粉步骤的第一个装置。

在皮磨磨粉装置10之后的制粉装置包括一组平筛11和14，一台清粉机12和一台光辊磨粉设备13。与平筛14相联的是控制装置15，该控制装置包括含水量检测器113，作为检测从平筛14排出的成品面粉的含水量的设备，一个含水量设定装置114，用来设定成品面粉的预定含水量，一个比较器115，用来比较设定装置114所设定的预定含水量和含水量检测器113所检测到的值，并计算它们之间的含水量差值，一个信号发生器117，作为调整装置，在比较器115已产生含水量差值的情况下，给泵137输出一个调整信号。

上述装置的功能说明如下。

将原麦从例如一个箱中取出，经过粗分离器16除去杂质，并进一步由去石机17除去石头和金属块。通过去杂工艺除去了外来物质的原麦首先进入第一加水装置2，在此通过喷淋喷嘴20将水加入小麦。水量由电磁阀22控制，这样原麦的含水量变为12-14％(通常原麦的含水量约为11％)。在冬天水温低，通过加热器21提高水温有利于水的渗透。加了水的原麦由螺旋输送器19搅拌和输送，在此期间，均匀加入的水渗透到所有小麦内部。然后，由输送器输送到润麦箱4的喂入口24的原麦被喂入润麦箱4，并被散布叶片装置25散布开。小麦在润麦箱4中停留16-36小时，这样几乎所有加入的水都渗透到小麦的胚乳上。

在润麦箱中完成了润麦的小麦通过旋转阀26的转动而流入接收槽27中，并被从排料螺旋输送器28输送到加水箱5。

通过加水喷嘴29，雾化的水再次加给被输送到加水箱5中的小麦。加水最可以达到使水渗透小麦表皮的程度，且可以是小麦重量的0.5-2％。加水之后，小麦留在加水箱5中3-5分钟，使水渗透入小麦表皮，此后，将小麦送到剥皮装置6的第一喂入口50。

送到第一喂入口50的小麦被螺旋转子51输送到研磨剥皮部分39的研磨剥皮腔53中。小麦在研磨剥皮腔53中被研磨转子38除掉外壳。像外壳这样从小麦除去的麦皮通过去皮圆筒52立刻被从研磨剥皮腔53收集到麦皮收集腔56。这是因为在吸麦皮风扇(没有显示)的吸力作用下，外界的空气从喷气间隙49经第一喂入口50、小孔62、螺旋转子51利研磨转子38的通风孔47而喷入，在麦皮收集腔56中的经麦皮输送管59被输送到一个袋式过滤器中(没有显示)。

在研磨剥皮腔53中被剥皮的小麦从第一出口73排到通道77．在这种状态下，重物74压在阻力板75上使其产生了压力，由于小麦是顶着阻挡板75而被排出的，故可以在研磨剥皮腔53中保持适当的压力。

排到通道77中的小麦向下流，并在螺旋转子65的作用下从第二喂入口72向下移动，流入磨擦剥皮部分41的磨擦剥皮腔67中。小麦在磨擦剥皮腔67中被磨擦转子40的搅拌凸台63搅拌，并由小麦的旋转和转动产生的小麦对小麦之间的磨擦力而被剥皮。此时，小麦的外表层已通过研磨转子38被研磨剥皮，从而其磨擦系数增大，因此，通过磨擦转子40可以充分地除去小麦的外表皮。

在剥皮腔67中被除去的麦皮如外皮通过除麦皮圆筒66被立即收集到麦皮收集腔68中。由于吸麦皮风扇(没有显示)的吸力，外部空气经开口83、主轴33的空心内部和孔82从喷射空气的间隙64喷射入内。在麦皮收集腔68中的麦皮通过麦皮输送管70被送到袋式过滤器，该袋式过滤器与连接着研磨剥皮部分39的那个袋式过滤器不同。

在磨擦剥皮腔67中被剥皮了的小麦从第二出口78经排料槽81向下流，被排到机外。在此状态下，由阻挡板80产生了压力，该阻挡板被重物79压着，由于小麦顶着阻挡板被排出，从而可以在磨擦剥皮腔67中保持适当的压力。

在制粉步骤中，剥皮装置6的剥皮率最好为83-94％(该剥皮率仅对于不包括水的干物质部分而言)以便以最佳的形式收集胚乳。

从剥皮装置6排出的剥皮小麦被送到第二加水装置7的喂料槽86。剥皮的小麦经喂入槽86喂入清洗部分84，沿固定圆筒94的内壁移动并达到固定圆筒94和螺旋转子87之间的流动通道92中。经过流动通道92，剥皮的小麦通过螺旋转87的转动，以圆环的形式被向下输送。此时，在第二收集箱133中被加热到75-80℃的水从螺旋转子87的供水口90被径向地加到剥皮小麦上。加水量由泵137调整，这样剥皮的小麦处于制粉的最佳物理状况，在碾磨过程中的成品面粉的含水量对于成品面粉随后的加工工艺来说是最佳的，剥皮小麦的含水量变为15-17％。

加了水的剥皮小麦一旦停滞在流动通道92的底部，它们同时受到由剥皮小麦所产生的适当的压力，而螺旋转子87通过流动通道92使这些剥皮的小麦向下流动，搅拌和小麦对小麦的磨擦作用迫使小麦在流动通道93中往上流，流动通道93在固定圆筒94和旋转圆筒91之间。在此期间粘附在剥皮小麦上的麦皮和表皮被分离到加入的水中。在流动通道93中，通过旋转圆筒91的离心力，从带孔壁96处散布水，从小麦上分离出来的麦皮和表皮作为漏出物，与水一起被收集到腔97中，并经排料管98被输送到第一收集箱127中。经加水和清洗的剥皮小麦从旋转圆筒91的上边缘流到输送通道95中并被送往输送部分85。同样，通过调节清洗和加水的程度，可以调整剥皮小麦留在通道92和93中的时间长度，在此情况下可以改变电动机88的转速。

在第一收集箱127中，来自第二加水装置7的漏出物被分隔壁130分成包含麦皮和表皮的沉淀流体和不包含麦皮和表皮的表层流体。沉淀流体通过泵131被送往加水箱5的加水喷嘴29，表层流体通过泵132被送往第二收集箱133。温度检测器138检测第二收集箱133中的表层流体的温度，并由加热器135将此表层流体加热到75-80℃。通过搅拌器136使第二收集箱133中的水温保持均匀，而其中的水量由水平面检测器134监测。如果水量小，将来自供水装置(没有显示)的水送给第二收集箱133。在第二收集箱133中，温度已升至75-80℃的水通过泵137被送往第二加水装置7的供水管89。

通过搅拌叶片105，流入输送部分85的剥皮小麦受到搅拌作用，这样水渗透到小麦内部，而不是附着在一起，而且由于振动电机126所产生的振动，停留在机架101内壁表面上的水离开内壁表面，并与小麦接触，从而保证满意的加水量。此时小麦几乎所有的外皮已被除去，这样就暴露了小麦的胚乳，水迅速地渗透到小麦内部。

经振动电动机的振动，小麦在机架101的内壁表面上振动，并在受到搅拌和振动作用时从入口99逐渐朝出口100移动。小麦到达出口100时，小麦表面的水渗透到小麦内部的程度已使小麦不会相互粘连。小麦顶着阻挡板122前进并从出口槽123被排到机外，重物121使阻挡板122压着出口100。

为了使小麦表面的水渗透到小麦内部的程度使小麦不相互粘结，至少要对小麦搅拌和振动3分钟，为此目的，由于重物121而使阻挡板产生的力以及振动电机126振动的振幅和频率要适当调整，使其与供给第二加水装置7的小麦量以及供给小麦的水量相适应。

从第二加水装置7的出料槽123排出的剥皮小麦被送到作为第二润麦装置8的润麦箱9中，并被喂入润麦箱9，同时被润麦箱9的散布叶片109散布开，在润麦箱9中停留0.5-2小时，以进行短时间的润麦。

剥皮的小麦在润麦箱9中经润麦后，通过旋转阀110的转动流入接受槽111，再通过螺旋输送器112被排到机外之后，小麦被送到碾磨装置116的皮磨磨粉机10中，在此进行碾磨操作。

对碾磨装置116进行的碾磨操作之后所发生的操作没有详细说明，但在这些操作中，通过采用各种皮磨磨粉机10对剥皮小麦进行逐步碾磨，将胚乳以粗麦粒的形式取出，由平筛11进行分级，由清粉机12进一步清选，随后由光辊磨粉机13碾磨并由平筛14分级。如此被取出的小麦胚乳被作为成品面粉收集起来，并由控制装置15的含水量检测器113对成品面粉的含水量进行检测。

通过比较器115，将含水量检测器113检测到的值与先前在含水量设定设备114中设定的预定值相比较，以便计算出它们之间的差。如果由比较器115的计算显示成品面粉的含水量高于预定的含水量，信号发生器17输出一个与该差值成比例的调整信号给泵137，以便减少供给供水管89的水量，结果，供给第二加水装置7中的水量与该差值成比例地减小了。另一方面，如果由比较器115的计算显示成品面粉的含水量低于预定的含水量，信号发生器17输出一个与该差值成比例的调整信号给泵137，以便增加供给供水管89的水量，结果，供给第二加水装置7中的水量与该差值成比例地增加了。

在以上所述的实施例中，在第二加水装置8的润麦箱9中，通过使小麦停留，对来自第二加水装置的小麦进行润麦。然而，也可以通过提供一组橡胶袋来进行这样的润麦，这些放在润麦箱9的旋转阀110之上的橡胶袋通过充入和排出空气而膨胀和收缩，这些袋子可以在小麦的润麦处理过程中不断地膨胀和收缩。在这种情况下，因为袋子不断地膨胀和收缩，引起小麦流动，可以在润麦箱9中对全部的小麦进行均匀的润麦，这样，即使来自第二润麦装置7的小麦的表面部分含水量高，也不会使小麦相互粘连。

在上述的实施例中，供给第二加水装置7的水温是75-80℃。以这样75-80℃的温度，可以大幅度地减少从排料管98排出的水中的需氧细菌的总量。

表1显示了供给的水温变化时排出的水中的需氧细菌的总量。

表1

温度(℃)                     排出水中需氧细菌总量(个/

                             克)

20                           200

60                           72

70                           10

75                           0

80                           0

该表显示，当剥皮的小麦在温度分别为20℃、60℃、70℃和80℃的供给水中被清洗时，排出水中的需氧细菌的总量。对于该试验：

(1)剥皮的小麦以与小麦相同量的水在所示的各种温度下进行清洗。

(2)在清洗小麦后，从排出的水中取样1ml。

(3)在琼脂培养基介质上将排出水的样品在37℃下保留24小时。

(4)计算培养介质上增殖的菌落数。

如表1所示，当用75-80℃的水对小麦清洗时，没有需氧细菌出现在排出的水中，这样，在以上所述的实施例中，这些水可以重新用作为被加入的水。

当水温在75℃以下时，需氧细菌的总量减少。表2显示当采用温度为75℃和20℃的水对剥皮的小麦进行清洗时剥皮小麦中的需氧细菌的总量。

表2温度(℃)                      剥皮小麦中的需氧细菌的总

                          量(个/克)20                            10075                            2

该表显示了用20℃和75℃的水清洗小麦的一组试验的结果。对于该试验：

(1)剥皮的小麦用75℃和20℃的水清洗。

(2)在清洗后以9比1的比例往小麦中加入水，并且进行搅拌。

(3)将搅拌得到的溶液稀释10倍，并取样1ml。

(4)将该稀释溶液的样品在琼脂培养基介质上以37℃保留24小时。

(5)计算培养介质上曾殖的菌落数。

从表2可见，采用75℃的水进行清洗的剥皮小麦中的需氧细菌总量是采用20℃的水进行清洗的剥皮小麦中的需氧细菌总量的1/50。注意到通过将采用75℃的水清洗的剥皮小麦制粉所得到的成品面粉中的需氧细菌的总量非常小。

总之，本发明所达到的效果可以说明如下：

通过在第一加水装置中加水，而使原麦的含水量为12-14％，对原麦润麦16-36小时使水渗透到原麦的内部，在第一润麦中可以确保足够的水完全渗透到原麦的胚乳内部，从而使第二次加水量可以减少且第二次润麦所需要的时间可以减少到0.5-2小时。这样，在制粉之前剥皮小麦的外皮不会变干，从而不需要在制粉前加水。

通过检测从小麦碾磨过程中获得的麦粒的含水量，将这样得到的含水量与预定的麦粒含水最进行比较，如果在获得的含水量与预定的含水量之间有差异，调整第二次加水量，这样就有可以确保：即使麦粒的含水最与预定含水量不一样，第二次加水量也可以立刻得到调整。这样，就有可能生产出这样的麦粒，它的含水量总是与预定的含水量相适应，而且该工艺不会引起任何产量减少，且不需要对麦粒加水。

通过剥皮小麦，使其剥皮率变为83-94％，可以确保原麦的外皮可以几乎完全被剥下，这样在第二次加水过程中，小麦的胚乳已暴露，从而让水能够迅速地渗透到小麦内部。这样，在制粉操作中，可以以令人满意的方式收集小麦的胚乳。

在第二次加水过程中，通过加水，使剥皮小麦的含水量变为15-17％，由于剥皮小麦处于制粉的最佳物理状态，可以使胚乳与外皮之间的分离很容易进行，从而能够令人满意地收集胚乳。同时，这还能保证从碾磨操作得到的成品面粉的含水量是随后成品面粉使用的最佳含水量。

通过在第二次加水之后，使剥皮的小麦在被输送到出口的同时受到搅拌和振动，可以确保剥皮的小麦不相互粘连，而且这些剥皮的小麦不停滞在其通道中。

通过连续地搅拌和振动剥皮的小麦三分钟，可以确保在剥皮小麦表面的水量不会引起剥皮的小麦相互粘连。由于在表面的水渗透到了胚乳中，在搅拌和振动的输送之后剥皮的小麦也不可能会相互粘连。

通过第一加水装置的加水，使得原麦的含水量为12-14％，而原麦在第一次润麦装置中润麦16-36小时使得水渗透到原麦的内部，可以确保第二加水装置供给的水量减少，而在第二润表装置中的润麦所需要的时间也可以减少。

通过使控制设备与第二加水设备相连，组成了一个检测来自碾磨设备麦粒的含水量的检测设备；一个设定麦粒含水量预定值的预定含水量设定设备；一个比较器，用来比较由检测设备检测到的含水量与由含水量设定设备设定的预定含水量，并计算检测到的含水量与预定的含水量之间的差值；一个调整设备，用来输出一个调整信号，根据比较器计算出的含水量的差值，对第二加水设备的加水量进行调整，这可以确保即使麦粒的含水量与预定含水量不同，加入第二加水设备的水量可以立刻得到调整，从而可以得到总是具有预定含水量的麦粒。

Claims (10)

1.一种磨粉的方法，其中包括将原麦经第一步加水和润麦后剥皮，而且将被剥皮的小麦经第二步加水和润麦后碾磨，所说方法包括：

在所说第一步加水中，使原麦的含水量为12-14％；

在所说第一步加水之后和原麦剥皮之前，将所说原麦润麦16-36小时，使水渗透到所说原麦的内部；

在所说第二步加水期间加水，使剥皮小麦的含水量为15-17％；和

在所说第二步加水之后和碾磨剥皮小麦之前，将剥皮小麦润麦0.5-2小时。

2.根据权利要求1所述的磨粉方法，其特征在于：还包括：测量碾磨了的小麦中麦粒的含水量、将所测量的含水量与麦粒预定的含水量对比、如果所测量的含水量与所说的预定的含水量之间有差异，就调整所说第二步加水中的加水量。

3.根据权利要求1所述的磨粉方法，其特征在于：对所说的原麦进行剥皮，使剥皮率变为83-94％。

4.根据权利要求2所述的磨粉方法，其特征在于：对所说的原麦进行剥皮，使剥皮率变为83-94％。

5.根据权利要求1所述的磨粉方法，其特征在于：还包括在所说第二步加水后在将剥皮小麦输送到出口的同时对所述剥皮小麦进行搅拌和振动。

6.根据权利要求2所述的磨粉方法，其特征在于：还包括在所说第二步加水后在将剥皮小麦输送到出口的同时对所述剥皮小麦进行搅拌和振动。

7.根据权利要求3所述的磨粉方法，其特征在于：还包括在所说第二步加水后在将剥皮小麦输送到出口的同时对所述剥皮小麦进行搅拌和振动。

8.根据权利要求4所述的磨粉方法，其特征在于：还包括在所说第二步加水后在将剥皮小麦输送到出口的同时对所述剥皮小麦进行搅拌和振动。

9.根据权利要求5-8之一所述的磨粉方法，其特征在于：对剥皮小麦的搅拌和振动延续至少三分钟。

10.根据权利要求1-8之一所述的磨粉方法，其特征在于：在所说第二步加水过程中加入剥皮小麦的水的温度为大约75℃到80℃。

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