CN110395023A - 一种仿真皮烫金沙发面料的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种仿真皮烫金沙发面料的生产工艺，包括如下步骤：(1)表层面料的制备：包括织造、拉毛、染色前处理、染色、磨毛、定型、印花、烫金；(2)底层面料的制备：包括织造、染色前处理、染色、拉毛、定型；(3)复合；(4)水洗；(5)压花。本发明所涉及的一种仿真皮烫金沙发面料的生产工艺，表层面料使用了75D/288F全涤复合网络丝，经起毛磨毛后，在表面形成了仿真皮的效果，不用进行碱减量的处理，使得生产过程更为环保，结合后续的生产工艺，使得最终产品具有类似真皮的手感和质感，并且具有优于真皮的透气性。并且生产过程相对于普通的人造革及真皮更为的环保，制造成本低，性价比高。

Description

一种仿真皮烫金沙发面料的生产工艺
技术领域
本发明涉及装饰面料的生产技术领域，尤其是一种仿真皮烫金沙发面料的生产工艺。
背景技术
目前，市场上流行的皮革制品分为真皮和人造皮革两类。真皮主要采用猪、牛、羊等动物皮经过复杂的鞣制得到；而人造革是通过在基布上采用聚氨酯涂敷并经发泡处理得到。后者表面的手感和外观虽然酷似真皮，但是透气性、耐寒性等物理性能远不及真皮，但是真皮的数量有限，对于普通民众而言价格昂贵。而且现有的人造革面料在生产过程中会使用烧碱对面料进行碱减量，使得面料具有仿真皮的效果，在生产过程中使用烧碱会对环境造成污染，生产过程不环保，与现行的环保理念相冲突。
发明内容
本发明的目的是提供一种仿真皮烫金沙发面料的生产工艺，使得所生产的沙发面料具有类似于厚牛皮的手感和质感，而且面料的透气性好、手感和质感类似于真皮，同时价格较真牛皮便宜且生产过程环保。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
本发明所涉及的一种仿真皮烫金沙发面料的生产工艺，包括如下步骤：
(1)表层面料的制备：包括织造、拉毛、染色前处理、染色、磨毛、定型、印花、烫金；
所述的织造中第一把梳节采用50D/24F涤纶FDY，第二把梳节采用75D/288F全涤复合网络丝，采用德国KARL-MAYER经编机进行编织，织造密度为25密/cm，所织造的白坯布分两幅；
所述的拉毛是在串联的三台拉毛机上对白坯布中的75D/288F全涤复合网络丝进行拉毛，拉毛速度为25米/min，拉毛张力为2-3N，拉毛的长度为0.5-2mm；前两台拉毛机为24辊起毛机，后一台拉毛机为36辊起毛机；将白坯布形成起毛面和光面；
在对拉毛后的面料进行染色前，需要对面料进行染色前处理，是将拉毛的面料按照1：8-10的浴比置入前处理液中，在温度100-110℃下处理30-45min；
所述染色是将经前处理后的白坯布进入高温高压溢流染色机中，依次加入渗透剂、精炼剂、匀染剂、pH调节剂及染料，加水混合得到染液；将染缸温度升到125-130℃，压力为3-4KG；染色时间为4小时；所述的染液中含有渗透剂2-3份、精练剂5-6份、匀染剂2-3份、pH调节剂适量、水500份；染液的pH用pH调节剂调节在6-7之间；所使用的染料为耐高温型分散染料；
染色后的面料在150-160℃条件下进行烘干，烘干时间为30-60S，烘干速度为35-40米每分钟；
所述的磨毛是采用四辊磨毛机，第一磨毛辊和第二磨毛辊的表面采用180目的金刚砂，第三磨毛辊和第四磨毛辊表面采用200目金刚砂；磨毛的绒毛的长度为0.5-1mm；
所述的梳毛是采用毛长为2cm的软毛刷，对磨毛的面料的绒毛进行梳毛，梳毛车速为30-35米每分钟；
所述的定型是采用拉幅定型机对梳毛后的面料进行热定型，定型温度为160-165℃，定型车速为35-40米每分钟，定型后的成品克重为200克每平方米，门幅为155CM；
所述印花是采用转移印花机采用高色牢度分散油墨对定型后的面料进行印花，转移印花的温度为210℃，印花速度为40米每分钟；
所述的烫金是利用花型深度为0.15MM的凹版印刷棍，将膜量为50的PU树脂转移到厚度为0.22MM的BOPP离型膜上，再通过温度为110度的热辊将膜与布贴合，使膜上的PU树脂转移到布上，形成仿皮效果；
(2)底层面料的制备：包括织造、染色前处理、染色、拉毛、定型；
本步骤中的织造是采用德国KARL-MAYER双针床经编机，机器型号为1387英寸、22针；织造时第一把梳节和第二把梳节所采用的是75D/24F涤纶FDY，第三把梳节所采用的为100D/48F涤纶复合网络丝；织造后白坯布分两幅，织造密度为23密/cm；
本步骤中的染色前处理是将所织造的白坯布按照1：16浴比置于染色前处理液中，在温度为70～90℃条件下处理30-40min；
本步骤中的染色是将染色前处理后的白坯布加入清水到浴比1:6-10，40℃运转3-5min后，加入匀染剂、非离子型Avolan IW和阳离子型Astragal PAN，加入Telon染料，使用pH值调节剂调节pH值为6.5-7；按照0.7-1℃/min的速率升温至60-70℃后恒温运转10-20min，再按照1-2℃/min的速度升温至90-95℃后恒温运转30-50min，之后溢流降温水洗5-10min，排出染液；
本步骤中的拉毛是采用拉毛设备对面料中的100D/48F涤纶复合网络丝进行起毛，并进行剪毛，使得绒毛的高度为0.5-1mm；染色的底层面料一侧为起毛面，另一侧为光面；
本步骤中的定型是采用拉幅定型设备在160-165℃条件下进行定型，车速为35-40米每分钟；定型后的成品面密度为200克每平方米，门幅为150cm；
(3)复合：将步骤(1)所制备的表层面料的和步骤(2)所制备的底层面料的光面采用油胶热压复合，所使用的油胶为膜量为45-50的PU树脂复合胶；复合温度为100-110℃，热压压力为0.5-1MPa；
(4)水洗：常温下将复合的面料按照1：10-15的浴比置于水洗液中，所述的水洗液中含有质量百分比2-5％的柔软剂；
(5)压花：将水洗后的面料在表层面料的起绒面进行压花，形成花纹纹路；压花的温度为100-110℃，速度为10-15米每分钟；压花的压力为5KG。
作为上述方案的进一步说明，步骤(1)中的前处理液中含有3.6g/L的27.5％双氧水、1.0g/L的双氧水稳定剂PL、1-2g/L的除油剂，1.5g/L的渗透剂，并使用冰醋酸调节pH值为7.5-8。
作为上述方案的进一步说明，所述的双氧水稳定剂为脂肪酸镁盐表面活性剂稳定剂，所述的除油剂为脂肪酸甲脂乙氧基化物，所述的渗透剂为环氧乙烷与脂肪醇缩合物。
作为上述方案的进一步说明，步骤(2)中所使用的染色前处理溶液包括1-2g/l的渗透剂，0.05-0.1g/l的有硅类消泡剂，0.8-1.2g/l的除油剂，0.1-0.5g/l的双氧水稳定剂，5-8g/l的27.5％双氧水，0.3-0.5g/l的冰醋酸。
作为上述方案的进一步说明，所述的除油剂为脂肪酸甲脂乙氧基化物，所述的渗透剂为硫酸化蓖麻油、烷基磺酸钠、烷基苯磺酸钠、烷基硫酸酯钠、仲烷基磺酸钠、仲烷基硫酸酯钠、a一烯基磺酸钠、烷基萘磺酸钠、琥珀酸烷基酯磺酸钠、胰加漂T、氨基磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚中的一种或几种的混合。
本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种仿真皮烫金沙发面料的生产工艺，表层面料使用了75D/288F全涤复合网络丝，经起毛磨毛后，在表面形成了仿真皮的效果，不用进行碱减量的处理，使得生产过程更为环保，结合后续的生产工艺，使得最终产品具有类似真皮的手感和质感，并且具有优于真皮的透气性。并且生产过程相对于普通的人造革及真皮更为的环保，制造成本低，性价比高。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
实施例一
本实施例所涉及的一种仿真皮烫金沙发面料的生产工艺，包括如下步骤：表层面料的制备、底层面料的制备、复合、水洗、压花。
步骤一为表层面料的制备，包括织造、拉毛、染色前处理、染色、磨毛、定型、印花、烫金。
在本步骤的织造中第一把梳节采用50D/24F涤纶FDY，第二把梳节采用75D/288F全涤复合网络丝，采用德国KARL-MAYER经编机进行编织，织造密度为25密/cm，所织造的白坯布分两幅。采用75D/288F全涤复合网络丝中的F数高，使得组成复合网络丝的单纤直径细，在经过拉毛后在表面所形成的手感和质量接近真皮。
本步骤中的拉毛是在串联的三台拉毛机上对白坯布中的75D/288F全涤复合网络丝进行拉毛，拉毛速度为25米/min，拉毛张力为2N，拉毛的长度为0.5mm；前两台拉毛机为24辊起毛机，后一台拉毛机为36辊起毛机。将白坯布形成起毛面和光面。采用三台串联的拉毛机，尤其是前两台采用24辊，后一台拉毛机采用36辊，使得所起的绒毛更为接近真皮手感。
在对拉毛后的面料进行染色前，需要对面料进行染色前处理，是将拉毛的面料按照1：8的浴比置入前处理液中，在温度100℃下处理30min。
本步骤中所使用的前处理液中含有3.6g/L的27.5％双氧水、1.0g/L的双氧水稳定剂PL、1g/L的除油剂，1.5g/L的渗透剂，并使用冰醋酸调节pH值为7.5。在本实施例中，双氧水稳定剂为脂肪酸镁盐表面活性剂稳定剂，该稳定剂的特点是能吸附重金属离子，但无螯合性能，对pH值的缓冲能力低。除油剂为脂肪酸甲脂乙氧基化物。脂肪酸甲酯乙氧基化物(FMEE)主要用于替代AEO系列，即脂肪醇聚氧乙烯醚。AEO系列一般指的是月桂醇(12-14碳混合醇)的乙氧基化物，该类产品浊点低于70度，泡沫高，并且低温条件下呈固态，使用前需要温房化料。FMEE相比AEO系列，具有低泡沫、高浊点，冷水不宜凝胶，溶解迅速，特别是冬季不出现凝固，使用方便。在应用性能方面，FMEE的除油与分散性能高于AEO系列，油和蜡的防止反沾污性能明显好于AEO系列，特别适用于小浴比的工作液。FMEE在各种性能上接近于含有APEO的TX、NP和OP系列，在国外对环保严格要求的背景下，使用FMEE代替TX或NP处理的玩具、地板、纺织服装等，可以减少出口过程中导致的贸易纠纷。渗透剂为环氧乙烷与脂肪醇缩合物，环氧乙烷与脂肪醇缩合物即渗透剂JFC可适用于制革工艺各工序的使用，促进皮革浸润以及相关化料的渗透。对皮革纤维无亲合力，可与各类表面活性剂混用，易于清洗。
染色是将经前处理后的白坯布进入高温高压溢流染色机中，依次加入渗透剂、精炼剂、匀染剂、pH调节剂及染料，加水混合得到染液；将染缸温度升到125℃，压力为3KG；染色时间为4小时；染液中含有渗透剂2份、精练剂5份、匀染剂2份、pH调节剂适量、水500份；染液的pH用pH调节剂调节在6之间；所使用的染料为耐高温型分散染料。所选用的渗透剂与上一步骤染色前处理中所使用的渗透剂相同。所使用的精炼剂为精练剂717E，匀染剂为匀染RS-8。耐高温型分散染料为彩隆4RL橙、彩隆5BL红玉、彩隆HGL深兰，润土ECT黑、彩隆EX-SF深兰中的一种或几种的混合，可根据需要进行调配。在本实施例中，所采用的为润土ECT黑色1.5质量份、彩隆4RL0.5质量份、彩隆EX-ST深兰0.2质量份，由上述三种混合而成。
染色后的面料在150℃条件下进行烘干，烘干时间为30S，烘干速度为35米每分钟。
磨毛是采用四辊磨毛机，第一磨毛辊和第二磨毛辊的表面采用180目的金刚砂，第三磨毛辊和第四磨毛辊表面采用200目金刚砂；磨毛的绒毛的长度为0.5-1mm。目数越大，表示金刚砂的直径越小，可对绒毛的磨毛处理时更为精细，使得绒毛的表面更为的齐整，使得表层面料的绒感更为的与真皮相似。
梳毛是采用毛长为2cm的软毛刷，对磨毛的面料的绒毛进行梳毛，梳毛车速为30米每分钟。梳毛的作用是将磨毛所产生的碎屑进行清理，并且使得绒毛的方向具有一致性。
定型是采用拉幅定型机对梳毛后的面料进行热定型，定型温度为160℃，定型车速为35米每分钟，定型后的成品克重为200克每平方米，门幅为155CM。
在本步骤中，印花是采用转移印花机采用高色牢度分散油墨对定型后的面料进行印花，转移印花的温度为210℃，印花速度为40米每分钟。所印花的花型根据设计需要进行选择，可以是仿牛皮纹。
烫金是利用花型深度为0.15MM的凹版印刷棍，将膜量为50的PU树脂转移到厚度为0.22MM的BOPP离型膜上，再通过温度为110度的热辊将膜与布贴合，使膜上的PU树脂转移到布上，形成仿皮效果。该烫金可以多次进行，使得表层面料绒面的手感更为接近真皮。本实施例中采用两次烫金工艺。
步骤二是底层面料的制备，包括织造、染色前处理、染色、拉毛、定型。
本步骤中的织造是采用德国KARL-MAYER双针床经编机，机器型号为1387英寸、22针；织造时第一把梳节和第二把梳节所采用的是75D/24F涤纶FDY，第三把梳节所采用的为100D/48F涤纶复合网络丝；织造后白坯布分两幅，织造密度为23密/cm。作为底层面料中所使用的100D/48F中的F数较表层面料中所使用的涤纶复合网络的F数小，是因为作为底层面料并不需要暴露在外面，用小F数的涤纶复合丝可以节省成本。
本步骤中的染色前处理是将所织造的白坯布按照1：16浴比置于染色前处理液中，在温度为70℃条件下处理30min。所使用的染色前处理溶液包括1g/l的渗透剂，0.05g/l的有硅类消泡剂，0.8g/l的除油剂，0.1g/l的双氧水稳定剂，5g/l的27.5％双氧水，0.3g/l的冰醋酸。除油剂为脂肪酸甲脂乙氧基化物，所述的渗透剂为硫酸化蓖麻油、烷基磺酸钠、烷基苯磺酸钠、烷基硫酸酯钠、仲烷基磺酸钠、仲烷基硫酸酯钠、a一烯基磺酸钠、烷基萘磺酸钠、琥珀酸烷基酯磺酸钠、胰加漂T、氨基磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚中的一种或几种的混合。在本实施例中为烷基磺酸钠、胰加漂T、脂肪醇聚氧乙烯醚三者按照1：1：1的比例混合所得到。
本步骤中的染色是将染色前处理后的白坯布加入清水到浴比1:6，40℃运转3min后，加入匀染剂、非离子型Avolan IW和阳离子型Astragal PAN，加入Telon染料，使用pH值调节剂调节pH值为6.5；按照0.7℃/min的速率升温至60-70℃后恒温运转10min，再按照1℃/min的速度升温至90℃后恒温运转30min，之后溢流降温水洗5-10min，排出染液。
本步骤中的拉毛是采用拉毛设备对面料中的100D/48F涤纶复合网络丝进行起毛，并进行剪毛，使得绒毛的高度为0.5mm；染色的底层面料一侧为起毛面，另一侧为光面。在此处的拉毛是使得底面面料的一侧亦形成绒面，以增加整个复合面料的手感。
本步骤中的定型是采用拉幅定型设备在160℃条件下进行定型，车速为35米每分钟；定型后的成品面密度为200克每平方米，门幅为150cm。
步骤三为复合，是将步骤一所制备的表层面料的和步骤二所制备的底层面料的光面采用油胶热压复合，所使用的油胶为膜量为45的PU树脂复合胶；复合温度为100℃，热压压力为0.5MPa。即在表层面料或底面料的光面上涂覆PU树脂复合胶，再将另一层面料复合于其上，进行压辊热压复合，将两层面料复合在一起，使用PU树脂可使得整个复合面料更具有环保性。
步骤四是水洗，即在常温下将复合的面料按照1：10的浴比置于水洗液中，水洗液中含有质量百分比2％的柔软剂，加入柔软剂，使得整个复合面料手感更为的柔软，更为接近真皮手感。
步骤五是压花，即将水洗后的面料在表层面料的起绒面进行压花，形成花纹纹路；压花的温度为100℃，速度为10米每分钟；压花的压力为5KG。压花的花型与步骤一中所制备的表层面料印花层的花型相同并重合，使得最终所得到的复合面料的花型更为立体。
使用了步骤一所制备的表层面料和步骤二所制备的底层面料，使得该复合面料更为的厚实，具有与高档真皮相当的厚实感。
实施例二
本实施例所涉及的一种仿真皮烫金沙发面料的生产工艺，包括如下步骤：表层面料的制备、底层面料的制备、复合、水先、压花。
步骤一为表层面料的制备，包括织造、拉毛、染色前处理、染色、磨毛、定型、印花、烫金。
在本步骤的织造中第一把梳节采用50D/24F涤纶FDY，第二把梳节采用75D/288F全涤复合网络丝，采用德国KARL-MAYER经编机进行编织，织造密度为25密/cm，所织造的白坯布分两幅。
本步骤中的拉毛是在串联的三台拉毛机上对白坯布中的75D/288F全涤复合网络丝进行拉毛，拉毛速度为25米/min，拉毛张力为3N，拉毛的长度为2mm；前两台拉毛机为24辊起毛机，后一台拉毛机为36辊起毛机。
在对拉毛后的面料进行染色前，需要对面料进行染色前处理，是将拉毛的面料按照1：10的浴比置入前处理液中，在温度110℃下处理45min。本步骤中所使用的前处理液中含有3.6g/L的27.5％双氧水、1.0g/L的双氧水稳定剂PL、2g/L的除油剂，1.5g/L的渗透剂，并使用冰醋酸调节pH值为8。因为本实施例中拉毛所形成的绒毛的长度较高，故所使用的助剂的含量较高，更有助于对面料内部的处理。
染色是将经前处理后的白坯布进入高温高压溢流染色机中，依次加入渗透剂、精炼剂、匀染剂、pH调节剂及染料，加水混合得到染液；将染缸温度升到130℃，压力为4KG；染色时间为4小时；染液中含有渗透剂3份、精练剂6份、匀染剂3份、pH调节剂适量、水500份；染液的pH用pH调节剂调节在7之间；所使用的染料为耐高温型分散染料。所选用的渗透剂与上一步骤染色前处理中所使用的渗透剂相同。所使用的精炼剂为精练剂717E，匀染剂为匀染RS-8。耐高温型分散染料为彩隆4RL橙、彩隆5BL红玉、彩隆HGL深兰，润土ECT黑、彩隆EX-SF深兰中的一种或几种的混合，可根据需要进行调配。在本实施例中，所采用的为润土ECT黑色2质量份、彩隆4RL1质量份、彩隆EX-ST深兰0.5质量份，由上述三种混合而成。
染色后的面料在160℃条件下进行烘干，烘干时间为60S，烘干速度为40米每分钟。
磨毛是采用四辊磨毛机，第一磨毛辊和第二磨毛辊的表面采用180目的金刚砂，第三磨毛辊和第四磨毛辊表面采用200目金刚砂；磨毛的绒毛的长度为0.5-1mm。
梳毛是采用毛长为2cm的软毛刷，对磨毛的面料的绒毛进行梳毛，梳毛车速为30-35米每分钟。
定型是采用拉幅定型机对梳毛后的面料进行热定型，定型温度为165℃，定型车速为40米每分钟，定型后的成品克重为200克每平方米，门幅为155CM。
在本步骤中，印花是采用转移印花机采用高色牢度分散油墨对定型后的面料进行印花，转移印花的温度为210℃，印花速度为40米每分钟。所印花的花型根据设计需要进行选择，可以是仿牛皮纹。
烫金是利用花型深度为0.15MM的凹版印刷棍，将膜量为50的PU树脂转移到厚度为0.22MM的BOPP离型膜上，再通过温度为110度的热辊将膜与布贴合，使膜上的PU树脂转移到布上，形成仿皮效果。该烫金可以多次进行，使得表层面料绒面的手感更为接近真皮。在本实施例中为三次。
步骤二是底层面料的制备，包括织造、染色前处理、染色、拉毛、定型。
本步骤中的织造是采用德国KARL-MAYER双针床经编机，机器型号为1387英寸、22针；织造时第一把梳节和第二把梳节所采用的是75D/24F涤纶FDY，第三把梳节所采用的为100D/48F涤纶复合网络丝；织造后白坯布分两幅，织造密度为23密/cm。
本步骤中的染色前处理是将所织造的白坯布按照1：16浴比置于染色前处理液中，在温度为90℃条件下处理40min。所使用的染色前处理溶液包括2g/l的渗透剂，0.1g/l的有硅类消泡剂，1.2g/l的除油剂，0.5g/l的双氧水稳定剂，8g/l的27.5％双氧水，0.5g/l的冰醋酸。在本实施例中为仲烷基磺酸钠、胰加漂T、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚按照1：1：1：1的比例混合所得到。
本步骤中的染色是将染色前处理后的白坯布加入清水到浴比1:6-10，40℃运转3-5min后，加入匀染剂、非离子型Avolan IW和阳离子型Astragal PAN，加入Telon染料，使用pH值调节剂调节pH值为7；按照1℃/min的速率升温至70℃后恒温运转10-20min，再按照2℃/min的速度升温至95℃后恒温运转50min，之后溢流降温水洗10min，排出染液。
本步骤中的拉毛是采用拉毛设备对面料中的100D/48F涤纶复合网络丝进行起毛，并进行剪毛，使得绒毛的高度为1mm；染色的底层面料一侧为起毛面，另一侧为光面。
本步骤中的定型是采用拉幅定型设备在165℃条件下进行定型，车速为40米每分钟；定型后的成品面密度为200克每平方米，门幅为150cm。
步骤三为复合，是将步骤一所制备的表层面料的和步骤二所制备的底层面料的光面采用油胶热压复合，所使用的油胶为膜量为50的PU树脂复合胶；复合温度为110℃，热压压力为1MPa。
步骤四是水洗，即在常温下将复合的面料按照1：15的浴比置于水洗液中，水洗液中含有质量百分比5％的柔软剂。
步骤五是压花，即将水洗后的面料在表层面料的起绒面进行压花，形成花纹纹路；压花的温度为110℃，速度为15米每分钟；压花的压力为5KG。压花的花型与步骤一中所制备的表层面料印花层的花型相同并重合，使得最终所得到的复合面料的花型更为立体。
对比例
对比例中所选择的面料包括仿麂皮层和基布层，仿麂皮层为涤纶麂皮绒烫金复合层，克重为150克每平方米。基布层为TC布与拉绒布相相复合而成，厚度为0.5-1mm，克重为250克每平方米。
对实施例一、实施例二和对比例进行如下测试，见下表。
由上表可以看出，实施例一及实施例二所制备的仿真皮烫金沙发面料，与常规市场上所购买的沙发面料相比，在耐磨性、撕裂强度、拉伸强度、接缝断裂强度、剥离复合牢度、色牢度等方面均具有较佳的性能。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (5)

1.一种仿真皮烫金沙发面料的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)表层面料的制备：包括织造、拉毛、染色前处理、染色、磨毛、定型、印花、烫金；
所述的织造中第一把梳节采用50D/24F涤纶FDY，第二把梳节采用75D/288F全涤复合网络丝，采用德国KARL-MAYER经编机进行编织，织造密度为25密/cm，所织造的白坯布分两幅；
所述的拉毛是在串联的三台拉毛机上对白坯布中的75D/288F全涤复合网络丝进行拉毛，拉毛速度为25米/min，拉毛张力为2-3N，拉毛的长度为0.5-2mm；前两台拉毛机为24辊起毛机，后一台拉毛机为36辊起毛机；将白坯布形成起毛面和光面；
在对拉毛后的面料进行染色前，需要对面料进行染色前处理，是将拉毛的面料按照1：8-10的浴比置入前处理液中，在温度100-110℃下处理30-45min；
所述染色是将经前处理后的白坯布进入高温高压溢流染色机中，依次加入渗透剂、精炼剂、匀染剂、pH调节剂及染料，加水混合得到染液；将染缸温度升到125-130℃，压力为3-4KG；染色时间为4小时；所述的染液中含有渗透剂2-3份、精练剂5-6份、匀染剂2-3份、pH调节剂适量、水500份；染液的pH用pH调节剂调节在6-7之间；所使用的染料为耐高温型分散染料；
染色后的面料在150-160℃条件下进行烘干，烘干时间为30-60S，烘干速度为35-40米每分钟；
所述的磨毛是采用四辊磨毛机，第一磨毛辊和第二磨毛辊的表面采用180目的金刚砂，第三磨毛辊和第四磨毛辊表面采用200目金刚砂；磨毛的绒毛的长度为0.5-1mm；
所述的梳毛是采用毛长为2cm的软毛刷，对磨毛的面料的绒毛进行梳毛，梳毛车速为30-35米每分钟；
所述的定型是采用拉幅定型机对梳毛后的面料进行热定型，定型温度为160-165℃，定型车速为35-40米每分钟，定型后的成品克重为200克每平方米，门幅为155CM；
所述印花是采用转移印花机采用高色牢度分散油墨对定型后的面料进行印花，转移印花的温度为210℃，印花速度为40米每分钟；
所述的烫金是利用花型深度为0.15MM的凹版印刷棍，将膜量为50的PU树脂转移到厚度为0.22MM的BOPP离型膜上，再通过温度为110度的热辊将膜与布贴合，使膜上的PU树脂转移到布上，形成仿皮效果；
(2)底层面料的制备：包括织造、染色前处理、染色、拉毛、定型；
本步骤中的织造是采用德国KARL-MAYER双针床经编机，机器型号为1387英寸、22针；织造时第一把梳节和第二把梳节所采用的是75D/24F涤纶FDY，第三把梳节所采用的为100D/48F涤纶复合网络丝；织造后白坯布分两幅，织造密度为23密/cm；
本步骤中的染色前处理是将所织造的白坯布按照1：16浴比置于染色前处理液中，在温度为70～90℃条件下处理30-40min；
本步骤中的染色是将染色前处理后的白坯布加入清水到浴比1:6-10，40℃运转3-5min后，加入匀染剂、非离子型Avolan IW和阳离子型Astragal PAN，加入Telon染料，使用pH值调节剂调节pH值为6.5-7；按照0.7-1℃/min的速率升温至60-70℃后恒温运转10-20min，再按照1-2℃/min的速度升温至90-95℃后恒温运转30-50min，之后溢流降温水洗5-10min，排出染液；
本步骤中的拉毛是采用拉毛设备对面料中的100D/48F涤纶复合网络丝进行起毛，并进行剪毛，使得绒毛的高度为0.5-1mm；染色的底层面料一侧为起毛面，另一侧为光面；
本步骤中的定型是采用拉幅定型设备在160-165℃条件下进行定型，车速为35-40米每分钟；定型后的成品面密度为200克每平方米，门幅为150cm；
(3)复合：将步骤(1)所制备的表层面料的和步骤(2)所制备的底层面料的光面采用油胶热压复合，所使用的油胶为膜量为45-50的PU树脂复合胶；复合温度为100-110℃，热压压力为0.5-1MPa；
(4)水洗：常温下将复合的面料按照1：10-15的浴比置于水洗液中，所述的水洗液中含有质量百分比2-5％的柔软剂；
(5)压花：将水洗后的面料在表层面料的起绒面进行压花，形成花纹纹路；压花的温度为100-110℃，速度为10-15米每分钟；压花的压力为5KG。
2.如权利要求1所述的仿真皮烫金沙发面料的生产工艺，其特征在于，步骤(1)中的前处理液中含有3.6g/L的27.5％双氧水、1.0g/L的双氧水稳定剂PL、1-2g/L的除油剂，1.5g/L的渗透剂，并使用冰醋酸调节pH值为7.5-8。
3.如权利要求2所述的仿真皮烫金沙发面料的生产工艺，其特征在于所述的双氧水稳定剂为脂肪酸镁盐表面活性剂稳定剂，所述的除油剂为脂肪酸甲脂乙氧基化物，所述的渗透剂为环氧乙烷与脂肪醇缩合物。
4.如权利要求1所述的仿真皮烫金沙发面料的生产工艺，其特征在于，步骤(2)中所使用的染色前处理溶液包括1-2g/l的渗透剂，0.05-0.1g/l的有硅类消泡剂，0.8-1.2g/l的除油剂，0.1-0.5g/l的双氧水稳定剂，5-8g/l的27.5％双氧水，0.3-0.5g/l的冰醋酸。
5.如权利要求4所述的仿真皮烫金沙发面料的生产工艺，其特征在于，所述的除油剂为脂肪酸甲脂乙氧基化物，所述的渗透剂为硫酸化蓖麻油、烷基磺酸钠、烷基苯磺酸钠、烷基硫酸酯钠、仲烷基磺酸钠、仲烷基硫酸酯钠、a一烯基磺酸钠、烷基萘磺酸钠、琥珀酸烷基酯磺酸钠、胰加漂T、氨基磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚中的一种或几种的混合。
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