CN101956275A - 一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，包括织造和染整工艺，所述的经纱经过整经，穿经穿筘后进行上浆工艺，然后与纬纱一起进行织造成坯布；所述的混纺纱原料重量百分比为微孔涤纶纤维65％和原棉纤维35％；或微孔涤纶纤维65％和粘胶纤维35％；所述的上浆工艺采用浆料包括PVA-1799、PVA-205M、聚丙烯酸酯；组织结构采用平纹组织，在纱线排列上采用经纬2∶2的比例。本发明生产的产品基保持了涤纶原有的快干和挺括性，使涤纶纤维的刚性降低，柔性增加，使涤纶的极光消失，触感更接近天然纤维的质感，而且纤维的导湿、透气性和抗起毛起球性得到根本的改善。
Description
技术领域
本发明涉及一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺。
背景技术
数千年以来，人类一直以“棉、毛、丝、麻”等天然纤维材料作为主要服用面料。曾几何时，人们不仅发现而且一直为衣服洗涤后难以干燥、好不容易干燥后外观却又很不平整。长期以来，织物的易洗快干、洗后平整如初、经久耐用不仅仅是一种渴望，几乎一直是人类技术和智慧难以解决的问题。人们大概不会忘记，上世纪六、七十年代，“的确良”等涤纶及其混纺产品先后在纺织品市场出现的时候，给人们曾经带来的喜悦和市场轰动。然而“好景不常”，欢乐之后涤纶产品又给人们带来了多大的烦恼——这些面料的服装穿着不透气、闷热、易起静电，舒适性能很差！一个新的历史性课题摆在纺织科技工作者的面前——如何改善涤纶织物的舒适性，使合成纤维真正达到“仿天然”、“超天然”的境界。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供了一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，本发明生产的产品基保持了涤纶原有的快干和挺括性，使涤纶纤维的刚性降低，柔性增加，使涤纶的极光消失，触感更接近天然纤维的质感，而且纤维的导湿、透气性和抗起毛起球性得到根本的改善。
为达到上述的目的，本发明采用如下技术方案：
一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，包括织造和染整工艺，所述的经纱经过整经，穿经穿筘后进行上浆工艺，然后与纬纱一起进行织造成坯布；所述的混纺纱原料重量百分比为微孔涤纶纤维65％(购于纺科院江南分院)和原棉纤维35％(购于天虹投资有限公司)；或微孔涤纶纤维65％和粘胶纤维35％(购于吉林化纤)；所述的上浆工艺采用浆料包括PVA-1799(嘉善力讯智能科技有限公司)、PVA-205M(嘉善力讯智能科技有限公司)、聚丙烯酸酯(徐州市众恒精细化工技术有限公司)；其使用的重量份之比为PVA-1799∶PVA-205M∶聚丙烯酸酯＝3∶2∶7；组织结构采用平纹组织，在纱线排列上采用经纬2∶2的比例。
所述的浆料中还添加了平滑剂、抗静电剂、乳化剂，其使用的重量份之比为PVA-1799∶PVA-205M∶聚内烯酸酯∶平滑剂∶抗静电剂∶乳化剂＝3∶2∶7∶0.5∶0.3∶0.2。
所述的染整工艺包括前处理，染色印花和后整理三个阶段；所述的前处理由精练、预定型、碱减量步骤组成。
所述的精练步骤采用纯碱1～2g/l，精练剂2～4％o.w.f，氧化剂0.5g/l；浴比1∶10，温度60℃以上，时间30min。
所述的精练剂采用TF-125T浓(购于浙江传化股份有限公司)；氧化剂采用双氧水或过硫酸盐中的一种；温度为90-100℃。
所述的预定型步骤中定型温度为180-190℃，时间为30S。
所述的碱减量步骤中时间控制在30-60min，减量率控制在10％-15％。
所述的染色印花工艺起始温度为在50℃，以1℃/min升温速率升温至80℃，保温20min，再以0.5℃/min升温速率升温至95℃，保温20min，再以0.5℃/min升温速率升温至125℃，保温60min，然后进行皂洗；分散染料采用S\AC分散染料(购于龙盛染料化工有限公司)5％o.w.f，醋酸调PH4-5，匀染剂采用TF-212B(浓)(购于浙江传化股份有限公司的耐高温匀染剂)1g/l，浴比1∶50。
所述的后整理中使用亲水/柔软双功能整理剂，进行一浸一轧或二浸二轧工艺，轧液率控制在60-80％，100-140℃烘干，然后150-170℃焙烘30s。
本发明的有益效果是：本发明开发出可控微孔聚酯纤维机织面料基本上保持了涤纶原有的良好性能——涤纶的快干和挺括性。产生的微孔效果改善了涤纶的品质——使涤纶纤维的刚性降低，柔性增加，使涤纶的极光消失，触感更接近天然纤维的质感。多微孔结构的孔的数量和深度可控。由于多微孔结构使纤维的比表面积较常规纤维成倍增加，纤维的导湿和透气性得到根本的改善。面料滴水吸收时间小于3秒，标准洗涤50次后面料滴水吸收时间仍能保持小于5秒。抗起毛起球性能较常规纤维有根本的改善。本发明最终产品与普通的涤纶面料相比具有明显优势，针织物起毛起球级别3级以上，机织物起毛起球级别3.5级以上，比普通涤纶的指标提高0.5-1级。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明作进一步的描述。
实施例1
本实施例的一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，包括织造和染整工艺，所述的经纱经过整经，穿经穿筘后进行上浆工艺，然后与纬纱一起进行织造成坯布；所述的混纺纱原料重量百分比为微孔涤纶纤维65％和原棉纤维35％；所述的上浆工艺采用浆料包括PVA-1799、PVA-205M、聚丙烯酸酯；其使用的重量份之比为PVA-1799∶PVA-205M∶聚丙烯酸酯＝3∶2∶7；组织结构采用平纹组织，在纱线排列上采用经纬2∶2的比例。所述的浆料中还添加了平滑剂、抗静电剂、乳化剂，其使用的重量份之比为PVA-1799∶PVA-205M∶聚丙烯酸酯∶平滑剂∶抗静电剂∶乳化剂＝3∶2∶7∶0.5∶0.3∶0.2。所述的染整工艺包括前处理，染色印花和后整理三个阶段；所述的前处理由精练、预定型、碱减量步骤组成。所述的精练步骤采用纯碱1～2g/l，精练剂2～4％o.w.f，氧化剂0.5g/l；浴比1∶10，温度60℃以上，时间30min。所述的精练剂采用浙江传化股份有限公司生产的TF-125T浓；氧化剂采用双氧水或过硫酸盐中的一种；温度为90-100℃。所述的预定型步骤中定型温度为180-190℃，时间为30S。所述的碱减量步骤中时间控制在30-60min，减量率控制在10％-15％。所述的染色印花工艺起始温度为在50℃，以1℃/min升温速率升温至80℃，保温20min，再以0.5℃/min升温速率升温至95℃，保温20min，再以0.5℃/min升温速率升温至125℃，保温60min，然后进行皂洗；分散染料采用S\AC分散染料(购于龙盛染料化工有限公司)5％o.w.f，醋酸调PH4-5，匀染剂采用浙江传化股份有限公司的耐高温匀染剂TF-212B(浓)1g/l，浴比1∶50。所述的后整理中使用亲水/柔软双功能整理剂，进行一浸一轧或二浸二轧工艺，轧液率控制在60-80％，100-140℃烘干，然后150-170℃焙烘30s。
经国家纺织制品质量监督检验中心检测，本实施例开发的控微孔聚酯纤维面料(FDY)常规技术指标(包括PH、色牢度、甲醛含量、水洗尺寸变化、强力、起球、可分解芳香胺等)和反映微孔特性的技术指标(滴水扩散时间)均符合要求，测试数据见表1。表1为可控微孔聚酯纤维面料(FDY)检验结果表。
实施例2
本实施例的一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，包括织造和染整工艺，所述的经纱经过整经，穿经穿筘后进行上浆工艺，然后与纬纱一起进行织造成坯布；所述的混纺纱原料重量百分比为微孔涤纶纤维65％和粘胶纤维35％；所述的上浆工艺采用浆料包括PVA-1799、PVA-205M、聚丙烯酸酯；其使用的重量份之比为PVA-1799∶PVA-205M∶聚丙烯酸酯＝3∶2∶7；组织结构采用平纹组织，在纱线排列上采用经纬2∶2的比例。所述的浆料中还添加了平滑剂、抗静电剂、乳化剂，其使用的重量份之比为PVA-1799∶PVA-205M∶聚丙烯酸酯∶平滑剂∶抗静电剂∶乳化剂＝3∶2∶7∶0.5∶0.3∶0.2。所述的染整工艺包括前处理，染色印花和后整理三个阶段；所述的前处理由精练、预定型、碱减量步骤组成。所述的精练步骤采用纯碱1～2g/l，精练剂2～4％o.w.f，氧化剂0.5g/l；浴比1∶10，温度60℃以上，时间30min。所述的精练剂采用浙江传化股份有限公司生产的TF-125T浓；氧化剂采用双氧水或过硫酸盐中的一种；温度为90-100℃。所述的预定型步骤中定型温度为180-190℃，时间为30S。所述的碱减量步骤中时间控制在30-60min，减量率控制在10％-15％。所述的染色印花工艺起始温度为在50℃，以1℃/min升温速率升温至80℃，保温20min，再以0.5℃/min升温速率升温至95℃，保温20min，再以0.5℃/min升温速率升温至125℃，保温60min，然后进行皂洗；分散染料采用S\AC分散染料(购于龙盛染料化工有限公司)5％o.w.f，醋酸调PH4-5，匀染剂采用浙江传化股份有限公司的耐高温匀染剂TF-212B(浓)1g/l，浴比1∶50。所述的后整理中使用亲水/柔软双功能整理剂，进行一浸一轧或二浸二轧工艺，轧液率控制在60-80％，100-140℃烘干，然后150-170℃焙烘30s。
经国家纺织制品质量监督检验中心检测，本实施例开发的微孔聚酯纤维面料(短纤混纺)常规技术指标(包括PH、色牢度、甲醛含量、水洗尺寸变化、强力、起球、可分解芳香胺等)和反映微孔特性的技术指标(滴水扩散时间)均符合要求，测试数据见表2。表2为可控微孔聚酯纤维面料(短纤混纺)检验结果表。
表1
| 检测项目 | 检验结果 | 应用标准 |
| PH | 6.3 | GB/T7573-2002 |
| 甲醛含量(mg/kg) | 0 | GB/T2912.1-1998 |
| 耐洗色牢度 | 变色4沾色4-5 | GB/T3921.3-1997 |
| 耐摩擦色牢度 | 干湿摩擦4-5 | GB/T3920-1997 |
| 可分解芳香胺(mg/kg) | 未检出 | GB/T17592-2006 |
| 水洗尺寸变化率(％) | -0.2～-0.5 | GB/T8628.30-2001 |
| 扩散(s) | 0.1 | CTTC.F021-2005 |
| 洗涤50次后扩散(s) | 0.1 | CTTC.F021-2005 |
| 起球(级) | 4.5 | GB/T4802.3-1997 |
| 撕破强力(N) | 19.2～39.2 | GB/T3917.1-1997 |
表2
| 检测项目 | 检验结果 | 应用标准 |
| PH | 6.5 | GB/T7573-2002 |
| 甲醛含量(mg/kg) | ＜20 | GB/T2912.1-1998 |
| 耐洗色牢度 | 3-4 | GB/T3921.3-1997 |
| 耐摩擦色牢度 | 干湿摩擦3-4 | GB/T3920-1997 |
| 可分解芳香胺(mg/kg) | 未检出 | GB/T17592-2006 |
| 水洗尺寸变化率(％) | -1.5～+0.5 | GB/T8628.30-2001 |
| 洗50次后吸水率(％) | 176.4 | CTTC.F021-2005 |
| 扩散(s) | 1.5 | CTTC.F021-2005 |
| 洗50次后扩散(s) | 0.4 | CTTC.F021-2005 |
| 撕破强力(N) | 9.2～9.3 | GB/T3917.1-1997 |
Claims (9)
1.一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，包括织造和染整工艺，其特征在于：所述的经纱经过整经，穿经穿筘后进行上浆工艺，然后与纬纱一起进行织造成坯布；所述的混纺纱原料重量百分比为微孔涤纶纤维65％和原棉纤维35％；或微孔涤纶纤维65％和粘胶纤维35％；所述的上浆工艺采用浆料包括PVA-1799、PVA-205M、聚内烯酸酯；其使用的重量份之比为PVA-1799∶PVA-205M∶聚丙烯酸酯＝3∶2∶7；组织结构采用平纹组织，在纱线排列上采用经纬2∶2的比例。
2.根据权利要求1所述的一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，其特征在于：所述的浆料中还添加了平滑剂、抗静电剂、乳化剂，其使用的重量份之比为PVA-1799∶PVA-205M∶聚丙烯酸酯∶平滑剂∶抗静电剂∶乳化剂＝3∶2∶7∶0.5∶0.3∶0.2。
3.根据权利要求1所述的一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，其特征在于：所述的染整工艺包括前处理，染色印花和后整理三个阶段；所述的前处理由精练、预定型、碱减量步骤组成。
4.根据权利要求3所述的一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，其特征在于：所述的精练步骤采用纯碱1～2g/l，精练剂2～4％o.w.f，氧化剂0.5g/l；浴比1∶10，温度60℃以上，时间30min。
5.根据权利要求4所述的一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，其特征在于：所述的精练剂采用TF-125T浓；氧化剂采用双氧水或过硫酸盐中的一种；温度为90-100℃。
6.根据权利要求3所述的一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，其特征在于：所述的预定型步骤中定型温度为180-190℃，时间为30S。
7.根据权利要求3所述的一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，其特征在于：所述的碱减量步骤中时间控制在30-60min，减量率控制在10％-15％。
8.根据权利要求3所述的一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，其特征在于：所述的染色印花工艺起始温度为在50℃，以1℃/min升温速率升温至80℃，保温20min，再以0.5℃/min升温速率升温至95℃，保温20min，再以0.5℃/min升温速率升温至125℃，保温60min，然后进行皂洗；分散染料采用S\AC分散染料5％o.w.f，醋酸调PH4-5，匀染剂采用TF-212B(浓)1g/l，浴比1∶50。
9.根据权利要求3所述的一种可控微孔聚酯纤维面料的生产工艺，其特征在于：所述的后整理中使用亲水/柔软双功能整理剂，进行一浸一轧或二浸二轧工艺，轧液率控制在60-80％，100-140℃烘干，然后150-170℃焙烘30s。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20110126 |