CN108951183A - 一种环保超柔仿真皮面料的生产工艺 - Google Patents

一种环保超柔仿真皮面料的生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种环保超柔仿真皮面料的生产工艺，包括如下步骤：利用经编机上织造的环保麂皮面料，经过拉毛、染色、印花、烫金工艺制备而成。利用双针床经编机织造经编割绒面料，并对底层经编面料进行染色、定型、涂层、磨皮工艺制备而成。采用油胶复合工艺将底层与表面层复合，进行水洗处理并烘干。本发明所涉及的环保超柔仿真皮面料的生产工艺，使用了涤纶超细原料，使得面料在染整过程中不需要使用碱减量处理就能获得天然麂皮的手感，减少了因减量污水的排放而造成的污染；而且底层面料采用水性聚氨酯涂层。使得整个生产过程能够做到纺织面料的清洁环保生产，再结合具体的生产工艺，使得能够生产出具有超柔仿真皮面料。

Description

一种环保超柔仿真皮面料的生产工艺
技术领域
本发明涉及纺织面料生产工艺技术领域，尤其是一种环保超柔仿真皮面料的生产工艺。
背景技术
现有的具有仿天然麂皮手感的面料时，在生产过程中，需要对面料进行碱减量处理，使得面料具有仿麂皮的效果。由于使用碱对面料处理，使得生产过程由于含碱污水的排放而造成污染。
发明内容
本发明的目的是提供一种环保超柔仿真皮面料的生产工艺，使得仿真皮面料的生产过程环保，做到纺织面料的清洁环保生产。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
本发明所涉及的一种环保超柔仿真皮面料的生产工艺，包括如下步骤：
S1、表面层的制备：利用经编机上织造的环保麂皮面料，经过拉毛、染色、印花、烫金工艺制备而成；
S2、底层的制备：利用双针床经编机织造经编割绒面料，并对底层经编面料进行染色、定型、涂层、磨皮工艺制备而成；所述的涂层是采用水性聚氨酯；
S3、复合：采用油胶复合工艺将底层与表面层复合；
S4、水洗：将步骤S3制备的复合面料进行水洗处理并烘干。
作为上述方案的进一步说明，步骤S1中，表面层的制备包括如下步骤：
S1.1、织造：采用186针、32寸的高速经编机进行织造，第一把梳栉所使用的原料为50D/24F的涤纶FDY，第二把梳栉所使用的为75D/288F的全涤复合网络丝，总头纹数为680根*8盘头，织造完成后白坯分两幅，织造的下机密度为25密/cm，白坯的克重为200克/平方米，白坯门幅为160cm；
S1.2、拉毛：将步骤S1.1所制得的白坯在三台连机的拉毛设备上进行拉毛，拉毛速度为25m/min；
S1.3、染色：染色温度为125-130℃，染色压力为3-4kg，染色时间为4小时；
S1.4、烘干：将染色后的面料在160℃条件下烘干，烘干的速度为35-40米每分钟；
S1.5、磨毛：磨毛速度为30米每分钟，磨毛机中第一辊筒和第二辊筒的表面为180目金刚砂，第三辊筒和第四辊筒的表面为200目金刚砂；
S1.6、梳毛：采用毛长为2cm的软毛刷，梳毛速度为30米每分钟；
S1.7、定型：定型温度为165℃，定型的速度为35-40米每分钟，定型后的面料克重为200克每平方米，门幅为155cm；
S1.8、印花：采用转移印花工艺，对定型后的面料进行印花处理，采用高色牢度的分散油墨，转移印花的温度为210℃，印花速度为40米每分钟；
S1.9、烫金：选取烫金的花型，利用花型深度为0.15mm的凹版印刷辊，将膜量为50的PU树脂转移至厚度为0.22mm的BOPP离型膜上，再通过温度为110℃的热压辊将离型膜于仿麂皮面料贴合，使得离型膜上PU树脂转移至仿麂皮面料上。
作为上述方案的进一步说明，步骤S2中，底面的制备包括如下步骤：
S2.1、底层面料的织造：采用双针床经编机，机器型号为77英寸、22针；第一把梳栉所使用的原料为75D/36F涤纶FDY，第二把梳栉所使用的原料为100D/96F网络加弹丝，总头纹数为480根*3盘头；织造的白坯布分两幅，下机的白坯布门幅为160cm，织造的下机密度为16密/CM，织造出双针床经编割绒面料坯布；
S2.2、染色：将步骤S2.1所制备的双针床经编割绒面料坯布进行染色处理，染色温度为125-130℃，染色压力为3-4kg，染色时间为4小时；
S2.3、定型：定型温度为165℃，定型的速度为35-40米每分钟，定型后的面料克重为200克每平方米，门幅为155cm；
S2.4、涂层：将水性聚氨酯滚涂至步骤S2.3定型后的面料上，并烘干、磨皮形成底布规格克重为260克每平方米、门幅150cm复合底层面料。
作为上述方案的进一步说明，步骤S3中，所述的复合工艺是采用油胶复合将步骤S1和步骤S2制备的表面层面料和底层面料进行复合；油胶复合中所使用的胶水为膜量为45的PU树脂复合胶；复合工艺时的温度为100℃，复合的速度为35米每分钟。
作为上述方案的进一步说明，步骤S4中，所述的水洗的时间为15分钟，水洗后的烘干温度为80-90℃，烘干时间为30-40min。
作为上述方案的进一步说明，烫金所选取的花型纹路为仿羊皮纹路、仿揉纹牛皮纹路和仿龟裂牛皮纹路。
本发明的有益效果是：本发明所涉及的环保超柔仿真皮面料的生产工艺，使用了涤纶超细原料，使得面料在染整过程中不需要使用碱减量处理就能获得天然麂皮的手感，减少了因减量污水的排放而造成的污染；而且底层面料采用水性聚氨酯涂层。使得整个生产过程能够做到纺织面料的清洁环保生产，再结合具体的生产工艺，使得能够生产出具有超柔仿真皮面料。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
实施例一
本实施例所涉及的一种环保超柔仿真皮面料的生产工艺，包括如下步骤：
S1、表面层的制备：利用经编机上织造的环保麂皮面料，经过拉毛、染色、印花、烫金工艺制备而成。
S2、底层的制备：利用双针床经编机织造经编割绒面料，并对底层经编面料进行染色、定型、涂层、磨皮工艺制备而成。涂层是采用水性聚氨酯。
S3、复合：采用油胶复合工艺将底层与表面层复合。
S4、水洗：将步骤S3制备的复合面料进行水洗处理并烘干。
步骤S1中，表面层的制备包括如下步骤：
S1.1、织造：采用186针、32寸的德国进口KARL-MAYER高速经编机进行编织。在高速经编机中的第一把梳栉所使用的原料为50D/24F的涤纶FDY，第二把梳栉所使用的为75D/288F的全涤复合网络丝，总头纹数为680根*8盘头，织造完成后白坯分两幅，织造的下机密度为25密/cm，白坯的克重为200克/平方米，白坯门幅为160cm。
S1.2、拉毛：将步骤S1.1所制得的白坯在三台连机的拉毛设备上进行拉毛，采用MB826J拉毛机拉毛，即钢丝起毛。拉毛机的拉毛速度为25m/min，控制前张力为2.0，后张力为1.0。
S1.3、染色：染色温度为125-130℃，染色压力为3-4kg，染色时间为4小时，染色压力优选为3.5kg。在染缸内S1.2处理后的的面料进行染色，所使用的染料为弱酸性染料和阳离子染料。所使用的染色设备为JM38型单窗染色缸。
S1.4、烘干：将染色后的面料在160℃条件下烘干，烘干的速度为35-40米每分钟，烘干速度优选为38米每分钟。
S1.5、磨毛：磨毛速度为30米每分钟，磨毛机中第一辊筒和第二辊筒的表面为180目金刚砂，第三辊筒和第四辊筒的表面为200目金刚砂。
S1.6、梳毛：采用毛长为2cm的软毛刷，梳毛速度为30米每分钟。
S1.7、定型：定型温度为165℃，定型的速度为35-40米每分钟，定型的速度优选为38米每分钟。定型后的面料克重为200克每平方米，门幅为155cm。
S1.8、印花：采用转移印花工艺，对定型后的面料进行印花处理，采用高色牢度的分散油墨，转移印花的温度为210℃，印花速度为40米每分钟。
S1.9、烫金：选取仿仿羊皮纹路的烫金花型，利用花型深度为0.15mm的凹版印刷辊，将膜量为50的PU树脂转移至厚度为0.22mm的BOPP离型膜上，再通过温度为110℃的热压辊将离型膜于仿麂皮面料贴合，使得离型膜上PU树脂转移至仿麂皮面料上。
步骤S2中，底面的制备包括如下步骤：
S2.1、底层面料的织造：采用双针床经编机，机器型号为77英寸、22针；第一把梳栉所使用的原料为75D/36F涤纶FDY，第二把梳栉所使用的原料为100D/96F网络加弹丝，总头纹数为480根*3盘头；织造的白坯布分两幅，下机的白坯布门幅为160cm，织造的下机密度为16密/CM，织造出双针床经编割绒面料坯布。
S2.2、染色：将步骤S2.1所制备的双针床经编割绒面料坯布进行染色处理，染色温度为125-130℃，染色压力为3-4kg，染色时间为4小时。染色温度优选为127℃，染色压力优选为3.5小时。
S2.3、定型：定型温度为165℃，定型的速度为35-40米每分钟，定型速度优选为36米每分钟。定型后的面料克重为200克每平方米，门幅为155cm。
S2.4、涂层：将水性聚氨酯滚涂至步骤S2.3定型后的面料上，并烘干、磨皮形成底布规格克重为260克每平方米、门幅150cm复合底层面料。
步骤S3中，所述的复合工艺是采用油胶复合将步骤S1和步骤S2制备的表面层面料和底层面料进行复合；油胶复合中所使用的胶水为膜量为45的PU树脂复合胶；复合工艺时的温度为100℃，复合的速度为35米每分钟。本实施例中油胶复合是将表面层环保麂皮绒的光面一侧与经编割绒布的绒面一侧相复合。
步骤S4中，所述的水洗的时间为15分钟，水洗后的烘干温度为80-90℃，烘干时间为30-40min。烘干温度优选为85℃，烘干时间优选为35min。
利用涤纶超细原料，使得染整过程不需要对面料进行碱减量处理，就能获得天然麂皮的手感，减少了因为减量污水的排放而造成的污染。另一方面由于底布采用水性聚氨酯涂层，整个生产过程比较环保，真正做到了纺织面料的清洁生产和环保生产。
经由本实施例所制备的环保超柔仿厚真皮面料，利用涤纶超细纤维经过选取仿真皮花型进行烫金后，再复合不同经编割绒面料，形成类似于仿厚真皮的手感和质感的高档沙发装饰面料。经过发明工艺所生产的面料透气性好，手感、质感类似真皮，同时价格较真羊皮便宜且生产过程环保。
实施例二
本实施例所涉及的环保超柔仿真皮面料的生产工艺，与实施例一的区别在于，在烫金工艺中所选用的花型纹路为仿揉纹牛皮纹路。
实施例三
本实施例所涉及的环保超柔仿真皮面料的生产工艺，与实施例一的区别在于，在烫金工艺中所选用的花型纹路为仿龟裂牛皮纹路。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (6)

1.一种环保超柔仿真皮面料的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、表面层的制备：利用经编机织造的环保麂皮面料，经过拉毛、染色、印花、烫金工艺制备而成；
S2、底层的制备：利用双针床经编机织造经编割绒面料，并对底层经编面料进行染色、定型、涂层、磨皮工艺制备而成；所述的涂层是采用水性聚氨酯；
S3、复合：采用油胶复合工艺将底层与表面层复合；
S4、水洗：将步骤S3制备的复合面料进行水洗处理并烘干。
2.如权利要求1所述的环保超柔仿真皮面料的生产工艺，其特征在于，步骤S1中，表面层的制备包括如下步骤：
S1.1、织造：采用186针、32寸的高速经编机进行织造，第一把梳栉所使用的原料为50D/24F的涤纶FDY，第二把梳栉所使用的为75D/288F的全涤复合网络丝，总头纹数为680根*8盘头，织造完成后白坯分两幅，织造的下机密度为25密/cm，白坯的克重为200克/平方米，白坯门幅为160cm；
S1.2、拉毛：将步骤S1.1所制得的白坯在三台连机的拉毛设备上进行拉毛，拉毛速度为25m/min；
S1.3、染色：染色温度为125-130℃，染色压力为3-4kg，染色时间为4小时；
S1.4、烘干：将染色后的面料在160℃条件下烘干，烘干的速度为35-40米每分钟；
S1.5、磨毛：磨毛速度为30米每分钟，磨毛机中第一辊筒和第二辊筒的表面为180目金刚砂，第三辊筒和第四辊筒的表面为200目金刚砂；
S1.6、梳毛：采用毛长为2cm的软毛刷，梳毛速度为30米每分钟；
S1.7、定型：定型温度为165℃，定型的速度为35-40米每分钟，定型后的面料克重为200克每平方米，门幅为155cm；
S1.8、印花：采用转移印花工艺，对定型后的面料进行印花处理，采用高色牢度的分散油墨，转移印花的温度为210℃，印花速度为40米每分钟；
S1.9、烫金：选取烫金的花型，利用花型深度为0.15mm的凹版印刷辊，将膜量为50的PU树脂转移至厚度为0.22mm的BOPP离型膜上，再通过温度为110℃的热压辊将离型膜于仿麂皮面料贴合，使得离型膜上PU树脂转移至仿麂皮面料上。
3.如权利要求1所述的环保超柔仿真皮面料的生产工艺，其特征在于，步骤S2中，底面的制备包括如下步骤：
S2.1、底层面料的织造：采用双针床经编机，机器型号为77英寸、22针；第一把梳栉所使用的原料为75D/36F涤纶FDY，第二把梳栉所使用的原料为100D/96F网络加弹丝，总头纹数为480根*3盘头；织造的白坯布分两幅，下机的白坯布门幅为160cm，织造的下机密度为16密/CM，织造出双针床经编割绒面料坯布；
S2.2、染色：将步骤S2.1所制备的双针床经编割绒面料坯布进行染色处理，染色温度为125-130℃，染色压力为3-4kg，染色时间为4小时；
S2.3、定型：定型温度为165℃，定型的速度为35-40米每分钟，定型后的面料克重为200克每平方米，门幅为155cm；
S2.4、涂层：将水性聚氨酯滚涂至步骤S2.3定型后的面料上，并烘干、磨皮形成底布规格克重为260克每平方米、门幅150cm复合底层面料。
4.如权利要求1所述的环保超柔仿真皮面料的生产工艺，其特征在于，步骤S3中，所述的复合工艺是采用油胶复合将步骤S1和步骤S2制备的表面层面料和底层面料进行复合；油胶复合中所使用的胶水为膜量为45的PU树脂复合胶；复合工艺时的温度为100℃，复合的速度为35米每分钟。
5.如权利要求1所述的环保超柔仿真皮面料的生产工艺，其特征在于，步骤S4中，所述的水洗的时间为15分钟，水洗后的烘干温度为80-90℃，烘干时间为30-40min。
6.如权利要求1至5任一项所述的环保超柔仿真皮面料的生产工艺，其特征在于，烫金所选取的花型纹路为仿羊皮纹路、仿揉纹牛皮纹路和仿龟裂牛皮纹路。
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