CN109999790A - 一种低温脱硝无钒稀土基催化剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种低温脱硝无钒稀土基催化剂及其制备方法，涉及脱硝催化剂技术领域。在CeO2‑WO3‑TiO2催化剂的基础上，通过引入SiO2、ZrO2和CaO对其进行共同改性，发现了SiO2、ZrO2和CaO与Ce的氧化物之间的协同作用，提高了催化剂NO的转化率、N2的选择性和催化剂寿命，抑制了SO2的氧化。通过依次进行的负压老化和常压老化，进一步提高了催化剂的N2的选择性。

Description

一种低温脱硝无钒稀土基催化剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种脱硝催化剂，尤其涉及一种低温脱硝无钒稀土基催化剂及其制备方法。
背景技术
我国存在大量的工业燃烧锅炉，包括约54万台工业锅炉和近20万台工业窑炉(烧结机、水泥回转窑等、玻璃窑炉)，生物质锅炉，垃圾焚烧锅炉，沸腾炉，其NOx排放量约占NOx总排放量的30％。其中大多数排放烟气条件为：温度约为200℃～300℃、低尘、含SO2较高，水蒸汽含量较高。目前，工业化应用的NH3-SCR催化剂，主要是V2O5-TiO2或V2O5-WO3(MoO3)-TiO2，其活性窗口为300-420℃，需要将烟气进一步升温以达到合适的处理效果，这将导致大量能源被消耗。虽然现有研究已经表明存在适合低温SCR的钒基催化剂，但钒自身为剧毒物质的缺点难以克服，必须增加钒的相关控制措施以防止催化剂中的钒对环境的污染，由此，导致成本上升。
我国是稀土大国，尤其是轻稀土的储量较为丰富，开发轻稀土的应用有助于解决稀土资源利用失衡的问题。现有研究表明稀土氧化物能够进行SCR脱硝反应，申请人基于此，在前期研究中自主研发了无钒稀土基脱硝催化剂(CN201510590915.7)并在多个项目中实现工业应用，但在实践过程中发现稀土基脱硝催化剂低温(200℃～300℃)脱硝性能相比其中高温(300℃～550℃)脱硝的性能有相当程度的下降，主要表现为催化剂寿命变短，生成N2的选择性出现下降。这可能是在低温条件下烟气中的SO2和水蒸气导致催化剂中毒加快所致。因此，需要一种在低温下也能够具有良好性能的无钒稀土基催化剂。
催化剂具有良好催化剂效果的关键在于催化剂的配方和制备方式，在申请人前期工作的基础上，通过对催化剂配方和制备方式的调整，获得了具有良好效果的无钒稀土基低温脱硝催化剂。
发明内容
本发明所要解决的技术问题为提供了一种具有良好催化剂寿命和N2选择性的低温(200℃～300℃)SCR脱硝催化剂及其制备方法，该催化剂主要是在CeO2-WO3-TiO2的基础催化剂上采用一定量的SiO2、ZrO2和CaO进行改性，发现SiO2、ZrO2和CaO与CeO2之间的协同作用，从而解决了无钒稀土基催化剂在低温下失活较快，N2选择性下降的问题。进一步，本发明通过对老化方式进行研究，发现先进行负压老化再进行常压老化能够有效提升催化剂的N2选择性。
本发明提供技术方案如下：一种低温脱硝无钒稀土基催化剂，配方包括：100质量份去离子、70-100质量份二氧化钛、5-10质量份草酸铈、1-5质量份硅溶胶、1-5质量份偏钨酸铵、1-3质量份硝酸锆、0.2-1质量份柠檬酸、0.1-0.5质量份氧化钙、0.1-0.5质量份十二烷基磺酸钠、0.1-0.5质量份氨水。
具体制备步骤如下：
S1、将100质量份去离子水注入反应釜，开启搅拌、温控待水温达70-80℃后，加入0.1-0.5质量份氨水搅拌均匀；在该温度下，并在搅拌条件下向反应釜中加入1-5质量份硅溶胶、0.2-1质量份柠檬酸，搅拌均匀；再依次加入1-5质量份偏钨酸铵、1-3质量份硝酸锆、5-10质量份草酸铈、0.1-0.5质量份氧化钙，搅拌均匀；最后再加入0.1-0.5质量份十二烷基磺酸钠、70-100质量份二氧化钛，搅拌均匀，得到搅拌均匀的浆料；
S2、反应釜停止搅拌和加热，对浆料进行老化；
S3、将老化后的浆料在蒸发池内不断加热搅拌使液体蒸发，直至浆料结块，表面开裂，得到干燥的结块浆料；
S4、将上述结块浆料装入马弗炉内经过程序升温进行煅烧；再将煅烧后的结块浆料进行湿磨法研磨制粉，最后烘干、碾碎，得到低温脱硝无钒稀土催化剂。
进一步，步骤S2中老化的具体步骤为：将搅拌均匀的浆料从反应釜转移至抽滤罐，开启真空泵，使负压值为0.03-0.09MPa，使浆液先在负压条件下进行老化0.2-1h，再在常压自然条件下老化0.5-5h。
进一步，步骤S4中的程序升温的条件为：在室温下升温至120℃，保温0.5-5h；再升温至380℃，保温1-6h；再升温至620℃，保温1-6h；然后，自然冷却至室温。
进一步，步骤S4中的湿磨法研磨的条件为：时间0.5-2h，使获得的粉末粒径达到D50＜1.5μm，D90＜3μm。
进一步，步骤S4中的烘干的条件为：温度为100-105℃，时间为12-24h，至粉料水分小于1％。
进一步，步骤S4中的碾碎的条件为：将烘干结块的粉体通过圆盘碾碎机研磨成粉末状。
本申请的技术效果为：
(1)本发明通过对催化剂配方的研究获得了良好的催化剂效果，通过添加一定含量的SiO2、ZrO2和CaO对CeO2-WO3-TiO2的基础催化剂进行改性，提高了催化剂抗毒性能，提高了催化剂的N2选择性。
(2)本发明通过对催化剂制备步骤的研究进一步提升了催化剂效果，先进行负压老化再进行常压老化能够有效提升催化剂的N2选择性。
具体实施方式
下面结合实施例描述本发明具体实施方式：
实施例1
将100g去离子水注入反应釜，开启搅拌、温控待水温达75℃后，加入0.3g氨水(10wt％)搅拌均匀；在该温度下，并在搅拌条件下向反应釜中加入3g硅溶胶、0.8g柠檬酸，搅拌均匀；再依次加入3g偏钨酸铵、2g硝酸锆、8g草酸铈、0.3g氧化钙，搅拌均匀；最后再加入0.3g十二烷基磺酸钠、85g二氧化钛，搅拌均匀，得到搅拌均匀的浆料；
将搅拌均匀的浆料从反应釜转移至抽滤罐，开启真空泵，使负压值为0.07MPa，使浆液先在负压条件下进行老化0.5h，再在常压自然条件下老化3h。
将老化后的浆料在蒸发池内不断加热搅拌使液体蒸发，直至浆料结块，表面开裂，得到干燥的结块浆料；
将上述结块浆料装入马弗炉内，在室温下升温至120℃，保温0.5-5h；再升温至380℃，保温1-6h；再升温至620℃，保温1-6h；然后，自然冷却至室温；再将煅烧后的结块浆料进行湿磨法研磨制粉，研磨1h，使获得的粉末粒径达到D50＜1.5μm，D90＜3μm，最后在温度为105℃下干燥18h、至粉料水分小于1％，将烘干结块的粉体通过圆盘碾碎机研磨成粉末状，得到低温脱硝无钒稀土催化剂。
实施例2
将100g去离子水注入反应釜，开启搅拌、温控待水温达75℃后，加入0.3g氨水(10wt％)搅拌均匀；在该温度下，并在搅拌条件下向反应釜中加入1g硅溶胶、0.8g柠檬酸，搅拌均匀；再依次加入5g偏钨酸铵、1g硝酸锆、8g草酸铈、0.5g氧化钙，搅拌均匀；最后再加入0.3g十二烷基磺酸钠、85g二氧化钛，搅拌均匀，得到搅拌均匀的浆料；
其他步骤与实施例1相同。
实施例3
将100g去离子水注入反应釜，开启搅拌、温控待水温达75℃后，加入0.3g氨水(10wt％)搅拌均匀；在该温度下，并在搅拌条件下向反应釜中加入5g硅溶胶、0.8g柠檬酸，搅拌均匀；再依次加入1g偏钨酸铵、3g硝酸锆、8g草酸铈、0.1g氧化钙，搅拌均匀；最后再加入0.3g十二烷基磺酸钠、85g二氧化钛，搅拌均匀，得到搅拌均匀的浆料；
其他步骤与实施例1相同。
对比例1
与实施例1不同之处在于未添加硅溶胶、硝酸锆、氧化钙，其他条件相同。
对比例2
与实施例1不同之处在于未添加硝酸锆、氧化钙，其他条件相同。
对比例3
与实施例1不同之处在于未添加硅溶胶、氧化钙，其他条件相同。
对比例4
与实施例1不同之处在于未添加硅溶胶、加硝酸锆，其他条件相同。
对比例5
与实施例1不同之处在于未添加硅溶胶，其他条件相同。
对比例6
与实施例1不同之处在于未添加硝酸锆，其他条件相同。
对比例7
与实施例1不同之处在未添加氧化钙，其他条件相同。
对比例8
与实施例1不同之处在于将搅拌均匀的浆料在常压下进行老化3.5h，不进行负压老化。
对比例9
与实施例1不同之处在于将搅拌均匀的浆料在0.07MPa下进行老化3.5h，不进行常压老化。
催化效果考察
将实施例和对比例制备的粉末状催化剂进行压片、再进行破碎、然后筛分获得40-60目的颗粒的催化剂，称重1g上述颗粒催化剂与石英砂混合达到1mL的放入固定床在250℃的低温进行SCR脱硝反应考察。本发明虽然为实验室级别的反应，但能够反应对基础催化剂改性产生的趋势，为进一步放大实验提供指导依据。
反应混合气的组成为(体积浓度)：NO的浓度为500ppm，NH3的浓度为500ppm，SO2的浓度为300ppm，O2的浓度为5％，H2O(水蒸气)浓度为5％，其余为N2。体积空速为50000h-1。
催化剂在达到稳定性之前的催化效果存在不可预测的波动，在达到稳定后，催化剂效果则在相当一段时间内非常稳定，直至由于失活程度加剧而导致催化性能下降。本发明将在反应进行的第3h采集NO的转化率、N2的选择性和SO3的含量以保证所测量的数据为稳定时的数据。通过监测仪器测定反应器出口的NO、NO2、N2O、NH3和SO3，能够获得NO的转化率、N2的选择性和SO3的含量，NO的转化率反映了催化剂的脱硝活性，N2的选择性反映了催化剂的脱硝选择性，SO3的含量与催化剂寿命有关。
为了考察催化剂寿命，本发明以催化剂开始反应的时间为起点，以催化剂过稳定期后，NO的转化率开始下降时首次低于95％的时间为终点，以代表催化剂的寿命。如果催化剂在第3h采集的NO的转化率未达到95％，则不再考察该催化剂的寿命。
催化结果详见表1
对比例1为本申请人前期研究的催化剂：CeO2-WO3-TiO2，其作为本次研究的基础催化剂。该催化剂在250℃的条件下的NO的转化率依然能够达到95％以上，生成N2的选择性为92.4％，由于SO3含量增多，导致催化剂寿命只有18h。通常认为NO与NH3进行反应时，SO2也会由于氧化生成SO3，而在H2O存在下，NH3与SO3更容易生成硫酸铵或硫酸氢铵，该物质覆盖在催化剂表面导致催化剂失活，如果反应温度较高，硫酸铵或硫酸氢铵更易分解，而在低温条件下，硫酸铵或硫酸氢铵相对难以分解，所以，该基础催化剂在250℃时出现了寿命缩短。而由于反应温度下降，催化剂活性和选择性相对于其在中高温时(350℃～550℃)都有所下降。因此，需要对催化剂进行改进以使其能够在低温下运行。
对比例2-4分别为在对比例1的基础上单独使用SiO2、ZrO2或CaO进行改性。对于对比例2中SiO2的改性，通常认为SiO2代替部分TiO2能够影响可变价态的活性组分的价态构成，该价态变化可能抑制SO2氧化成为SO3。通过对比例2可以看到，SiO2抑制了SO3的生成，由于Ce的氧化物也具有多种价态，其可能导致Ce的氧化物价态产生变化，从而抑制了SO3的生成，因此，该催化剂寿命有所提高。但SiO2的加入导致N2选择性略有下降，其可能原因是作为催化剂活性组分的Ce的氧化物由于价态变化加快了SCR反应的进行，提高了NO的转化率而抑制了SO2的氧化，但由于加快反应而导致N2的选择性降低。对于对比例3中ZrO2的改性，通常ZrO2作为助剂影响催化剂活性组分，由于基础催化剂的活性组分为Ce的氧化物，Zr的添加能够与其形成固溶体，不仅影响Ce的氧化物的价态，而且形成了新的结构。从对比例3的结果可以看出，Zr的添加能够明显抑制SO2的氧化，其可能与催化剂表面部分Ce元素被Zr元素代替形成Ce-Zr-O固溶体有关，但该改性也导致催化剂表面活性组分减少，由此导致催化剂活性降低，由于NO的转化率未达到95％，未对其进行寿命考察。对于对比例4中CaO的改性，通常认为CaO能够导致催化剂活性和寿命降低，这是由于催化剂表面是酸性位催化，添加CaO则导致该类酸性位减少，且由于CaO在反应过程中吸附酸性气体增大，导致其对周边催化剂活性组分覆盖，因此，CaO的加入不利于催化剂活性和寿命。另一方面，通常认为催化剂表面具有L酸和B酸，其在反应时可能对N2选择性有影响，而CaO的加入可以调节L酸和B酸的分布，而且CaO与SO2的作用要强于Ce的氧化物与SO2之间的作用，从而可能抑制SO2氧化，反而有利于催化剂寿命。从对比例4的结果可以看出，CaO的加入降低了NO的转化率，但提高了N2选择性，并抑制了SO2氧化，由于NO的转化率未达到95％，未对其进行寿命考察。从对比例2-4可以看出，单独采用SiO2、ZrO2或CaO进行改性各有特点，但不能够得到理想的催化效果。
根据上述实验结果，本申请人尝试引入SiO2、ZrO2或CaO中两种元素进行催化剂性能考察。对比例5引入了ZrO2和CaO进行改性，其NO的转化率在单独引入ZrO2或CaO的催化剂之间，低于未引入ZrO2和CaO的基础催化剂，其N2选择性高于单独引入ZrO2或CaO的催化剂，高于未引入ZrO2和CaO的基础催化剂，SO3的含量在单独引入ZrO2或CaO的催化剂之间，低于未引入ZrO2和CaO的基础催化剂。根据ZrO2或CaO单独改性的结果，ZrO2和CaO共同改性能够使得N2选择性有进一步提升，其可能由于ZrO2和CaO与Ce的氧化物产生了相互作用，催化剂表面固体体结构与L酸和B酸之间的影响产生了相互作用，导致N2选择性进一步升高。由于NO的转化率未达到95％，未对其进行寿命考察。对比例6引入了SiO2和CaO进行改性，其NO的转化率在单独引入SiO2或CaO的催化剂之间，低于未引入SiO2和CaO的基础催化剂，N2选择性在单独引入SiO2或CaO的催化剂之间，高于未引入SiO2和CaO的基础催化剂，SO3的含量在单独引入SiO2或CaO的催化剂之，低于未引入SiO2和CaO的基础催化剂，其表明SiO2和CaO改性剂之间的相互作用较小，可能更多发挥各自的改性作用。由于NO的转化率未达到95％，未对其进行寿命考察。对比例7引入了SiO2和ZrO2进行改性，其NO的转化率在单独引入SiO2或ZrO2的催化剂之间，高于未引入SiO2和ZrO2的基础催化剂，N2选择性在单独引入SiO2或ZrO2的催化剂之间，高于未引入SiO2和ZrO2的基础催化剂，SO3的含量低于单独引入SiO2或ZrO2的催化剂，低未引入SiO2和ZrO2的基础催化剂，其催化剂寿命高于单独引用SiO2的催化剂，高于未引入SiO2和ZrO2的基础催化剂。SiO2和ZrO2共同改性能够使得的SO3的含量的进一步降低，其可能由于SiO2和ZrO2与Ce的氧化物产生了相互作用，催化剂表面固体体结构与Ce的氧化物的价态调整之间的变化产生了相互作用，导致对SO2氧化的抑制进一步升高，从而使催化剂寿命进一步升高。
根据上述内容分析，使得催化剂性能能够进一步提高的情况发生都与ZrO2的引入有关，其可能是由于催化剂表面出现了Ce-Zr-O固溶体所导致。于是，申请人进一步将SiO2、ZrO2和CaO共同引入催化剂进行改性，实施例1-3表明共同引入SiO2、ZrO2和CaO时，SiO2、ZrO2和CaO与Ce的氧化物发生了预料不到的协同作用，其NO的转化率、N2的选择性都明显进一步提升，SO3的含量明显进一步下降，催化剂寿命超过40h。其可能是由于形成了Ce-Zr-O固溶体的基础上，SiO2与CaO进一步优化了该固溶体中Ce的氧化物的价态，并对其表面L酸或B酸进行了优化，CaO可能更多覆盖在SiO2或Zr元素上而与Ce元素形成促进作用而非覆盖在Ce元素表面。上述三种物质共同改性可能促进了有利因素的协同改进，转化了不利因素，因此，出现了催化剂性能的全面提升。上述实验研究表明，实施例1-3能够为具有良好催化效果的低温无钒稀土基脱硝催化剂提供具有意义的指导。
在考察催化剂配方的基础上，申请人还考察了老化过程对催化剂性能的影响，通过对比例8,9可以看出，先进行负压老化，再进行常压老化对催化剂的NO的转化率、SO3的含量和寿命没有实质影响，但N2的选择性比完全常压老化和完全负压老化要高，其可能与老化过程中催化剂表面的各组分物质分布有关。其为进一步提高催化效果提供了指导。
不脱离本发明的构思和范围可以做出许多其他改变和改型。应当理解，本发明不限于特定的实施方式，本发明的范围由所附权利要求限定。

Claims (7)

1.一种低温脱硝无钒稀土基催化剂，其特征在于，
配方包括：100质量份去离子、70-100质量份二氧化钛、5-10质量份草酸铈、1-5质量份硅溶胶、1-5质量份偏钨酸铵、1-3质量份硝酸锆、0.2-1质量份柠檬酸、0.1-0.5质量份氧化钙、0.1-0.5质量份十二烷基磺酸钠、0.1-0.5质量份氨水。
2.一种低温脱硝无钒稀土基催化剂的制备方法，其特征在于，
制备步骤如下：
S1、将100质量份去离子水注入反应釜，开启搅拌、温控待水温达70-80℃后，加入0.1-0.5质量份氨水搅拌均匀；在该温度下，并在搅拌条件下向反应釜中加入1-5质量份硅溶胶、0.2-1质量份柠檬酸，搅拌均匀；再依次加入1-5质量份偏钨酸铵、1-3质量份硝酸锆、5-10质量份草酸铈、0.1-0.5质量份氧化钙，搅拌均匀；最后再加入0.1-0.5质量份十二烷基磺酸钠、70-100质量份二氧化钛，搅拌均匀，得到搅拌均匀的浆料；
S2、反应釜停止搅拌和加热，对浆料进行老化；
S3、将老化后的浆料在蒸发池内不断加热搅拌使液体蒸发，直至浆料结块，表面开裂，得到干燥的结块浆料；
S4、将上述结块浆料装入马弗炉内经过程序升温进行煅烧；再将煅烧后的结块浆料进行湿磨法研磨制粉，最后烘干、碾碎，得到低温脱硝无钒稀土催化剂。
3.根据权利要求2所述的低温脱硝无钒稀土基催化剂的制备方法，其特征在于，步骤S2中老化的具体步骤为：将搅拌均匀的浆料从反应釜转移至抽滤罐，开启真空泵，使负压值为0.03-0.09MPa，使浆液先在负压条件下进行老化0.2-1h，再在常压自然条件下老化0.5-5h。
4.根据权利要求2所述的低温脱硝无钒稀土基催化剂的制备方法，其特征在于，步骤S4中的程序升温的条件为：在室温下升温至120℃，保温0.5-5h；再升温至380℃，保温1-6h；再升温至620℃，保温1-6h；然后，自然冷却至室温。
5.根据权利要求2所述的低温脱硝无钒稀土基催化剂的制备方法，其特征在于，步骤S4中的湿磨法研磨的条件为：时间0.5-2h，使获得的粉末粒径达到D50＜1.5μm，D90＜3μm。
6.根据权利要求2所述的低温脱硝无钒稀土基催化剂的制备方法，其特征在于，步骤S4中的烘干的条件为：温度为100-105℃，时间为12-24h，至粉料水分小于1％。
7.根据权利要求2所述的低温脱硝无钒稀土基催化剂的制备方法，其特征在于，步骤S4中的碾碎的条件为：将烘干结块的粉体通过圆盘碾碎机研磨成粉末状。
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