CN109997068B - 立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置 - Google Patents

立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置 Download PDF

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Abstract

通过冲压成型、注射成型以及辊压成型中的任意一种制造出由透明树脂构成的成型母材(22)，该成型母材(22)通过在透明板材(12)的正面侧分别平行地配置具有倾斜面(14)和垂直面(23)的截面呈三角形的槽(15)、以及由相邻的槽(15)形成的截面呈三角形的凸条(16)而成，然后，仅在槽(15)的垂直面(23)上选择性地形成镜面(13)，由此，制造出在第1、第2光控制面板(11)，使第1、第2光控制面板(11)以带状光反射面组以在俯视观察时交叉的方式重叠，该第1、第2光控制面板(11)具备在立设状态下以具有间隙的方式平行配置的带状光反射面组。由此，能够提供第1、第2光控制面板的制造容易且能够得到更鲜明的立体图像的立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置。

Description

立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置
技术领域
本发明涉及立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置，该立体像成像装置是使由带状的光反射面(镜面)平行地排列配置而成的第1、第2光控制面板(平行光反射面板)以各自的光反射面在俯视观察时交叉的状态进行重叠而得到的。
背景技术
作为使用从物体表面发出的光(散射光)形成立体像的装置，例如有专利文献1所记载的立体像成像装置(光学成像装置)。
该成像装置以如下方式得到：具有第1、第2光控制面板，所述第1、第2光控制面板是通过在两个透明平板的内部沿该透明平板的厚度方向垂直地以固定的间距排列形成多个且为带状的、由金属反射面构成的光反射面而得到的，以使该第1、第2光控制面板各自的光反射面正交的方式使第1、第2光控制面板的一面侧相对并紧密贴合，由此，得到了上述成像装置。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：国际公开第2009/131128号公报
专利文献2：国际公开第2015/033645号公报
发明内容
发明要解决的课题
在制造所述第1、第2光控制面板时，将在一面侧形成有金属反射面的固定厚度的板状的透明合成树脂板或玻璃板(以下也称为“透明板材”)以金属反射面配置在一侧的方式层叠多个而制作层叠体，从该层叠体以形成与各金属反射面垂直的切割面的方式进行切割。
因此，在透明板材上形成金属反射面的作业中需要大型的蒸镀炉，而且，要将1张或少数张的透明板材放入蒸镀炉中进行脱气而成为高真空之后，进行蒸镀处理，然后在大气压环境下，将蒸镀后的透明板材取出，这样的作业需要反复进行一百次以上，是非常费工夫和时间的作业。此外，需要将金属蒸镀后的透明板材层叠而形成层叠体，进行以非常薄的规定厚度进行切断的作业，并从该层叠体切下第1、第2光控制面板，进而进行这些第1、第2光控制面板的切割面(两面)的研磨作业等，因此作业性和制造效率差。
因此，如专利文献2那样提出了如下方法：准备两个光控制面板，所述光控制面板具备凹凸板材，所述凹凸板材在一面形成有由平行的堤形成的截面四边形的槽，在该槽的对置的平行的侧面上形成有光反射部，使这两个光控制面板以各自的光反射部正交或交叉的状态相对。
然而，当在注射成型时，存在如果凹凸板材的堤的高度变高(即，加深槽的深度时)，则脱模变得非常困难的问题。此外，使用专利文献2的技术也难以将平行槽的侧面镜面化，存在产品偏差较多的问题。
本发明是鉴于这样的情况而完成的，其目的在于提供第1、第2光控制面板的制造以及将它们一体化的立体像成像装置主体的制造较为容易且能够得到更鲜明的立体像的立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置。
用于解决课题的手段
在根据所述目的的第1发明的立体像成像装置的制造方法中，以带状光反射面组在俯视观察时交叉的方式使第1、第2光控制面板重叠，第1、第2光控制面板分别具备在立设状态下以具有间隙的方式平行配置的所述带状光反射面组，其中，
所述第1、第2光控制面板通过如下工序而形成：
第1工序，在所述第1工序中，通过冲压成型、注射成型以及辊压成型中的任意一种制造出由透明树脂构成的成型母材，该成型母材是在透明板材(例如透明平板)的正面侧分别平行地配置有具有倾斜面和垂直面的截面呈三角形的槽、以及由相邻的所述槽形成的截面呈三角形的凸条；以及
第2工序，在所述第2工序中，仅在所述槽的垂直面上选择性地形成镜面。
此外，第2发明的立体像成像装置的制造方法在第1发明的立体像成像装置的制造方法的基础上，可以是，所述第2工序中的镜面的形成是通过从沿所述倾斜面的方向以该倾斜面受到保护的方式朝向所述垂直面进行溅射、金属蒸镀、金属微粒喷涂、或者离子束照射来进行的。由此，能够极力防止在槽的倾斜面上形成镜面，能够在槽的垂直面上选择性地形成镜面。
第3发明的立体像成像装置的制造方法在第1、第2发明的立体像成像装置的制造方法的基础上，优选的是，所述倾斜面是平面或向内侧凹陷的凹面。由此，能够进一步防止在槽的倾斜面上形成镜面，能够在槽的垂直面上选择性地形成镜面。
第4发明的立体像成像装置的制造方法在第1至第3发明的立体像成像装置的制造方法的基础上，优选的是，在所述槽的三角形截面的角部和所述凸条的三角形截面的角部上分别形成有微小平面部。由此，模具成型的尺寸精度提高，能够防止制造过程中的瑕疵的产生。
第5发明的立体像成像装置的制造方法在第1至第4发明的立体像成像装置的制造方法的基础上，可以是，在进行所述第2工序之后，在所述槽内填充透明树脂，并且，1)使所述第1光控制面板的正面侧和第2光控制面板的正面侧相对，或者2)使所述第1光控制面板的正面侧和第2光控制面板的背面侧相对，或者3)使所述第1光控制面板的背面侧和第2光控制面板的背面侧相对，并且所述第1光控制面板的所述带状光反射面组和第2光控制面板的所述带状光反射面组以交叉的方式重叠。这里，通过将第1、第2光控制面板以使形成有镜面的一侧相对的方式重叠，使得第1、第2光控制面板的带状光反射面组(镜面)接近，来自对象物的光的聚光程度提高，能够得到更鲜明的图像。
第6发明的立体像成像装置的制造方法在第5发明的立体像成像装置的制造方法的基础上，可以是，填充在所述槽内的透明树脂的折射率η2相对于所述成形母材的折射率η1处于0.8～1.2(更优选为0.95～1.05)倍的范围内、或者η1＝η2。
第7发明的立体像成像装置的制造方法通过具有如下工序而制造出立体像成像装置主体：第1工序，在所述第1工序中通过冲压成型、注射成型或辊压成型制造出由透明树脂构成的成型母材，在该成型母材中，在所述透明板材的两侧(即，一侧和另一侧)分别形成有具有垂直面和倾斜面的截面呈三角形的第1槽和第2槽、并且在所述透明板材的两侧还分别形成有由相邻的所述第1槽形成的截面呈三角形的第1凸条、和由相邻的第2槽形成的截面呈三角形的第2凸条，并且，分别形成在所述透明板材的两侧的所述第1槽和第2槽在俯视观察时呈交叉配置；以及
第2工序，在所述第2工序中，在位于所述成型母材的两侧的所述第1槽和第2槽的所述垂直面上选择性地形成镜面。
此外，第8发明的立体像成像装置的制造方法在第7发明的立体像成像装置的制造方法的基础上，可以是，所述第2工序中的镜面的形成是通过从沿所述倾斜面的方向起、以所述倾斜面受到保护的方式朝向所述垂直面进行溅射、金属蒸镀、金属微粒喷涂、或者离子束照射来进行的。由此，能够极力防止在槽的倾斜面上形成镜面，能够在槽的垂直面上选择性地形成镜面。
第9发明的立体像成像装置的制造方法在第7、第8发明的立体像成像装置的制造方法的基础上，优选的是，所述倾斜面是平面或向内侧凹陷的凹面。由此，能够进一步防止在槽的倾斜面上形成镜面，能够在槽的垂直面上选择性地形成镜面。
第10发明的立体像成像装置的制造方法在第7至第9发明的立体像成像装置的制造方法的基础上，优选的是，在成型出所述成型母材后，进行用于去除残留应力的退火处理。由此，能够制造变形更少的立体像成像装置。
第11发明的立体像成像装置的制造方法在第7至第10发明的立体像成像装置的制造方法的基础上，优选的是，在进行所述第2工序之后，在所述第1、第2槽中填充透明树脂，然后进行其表面的平板化处理。另外，该透明树脂的填充不是必须的要件。
第12发明的立体像成像装置的制造方法在第7至第11发明的立体像成像装置的制造方法的基础上，优选的是，在所述第1、第2槽的三角形截面的角部和所述第1、第2凸条的三角形截面的角部上分别形成有微小平面部。由此，模具成型的尺寸精度提高，能够防止制造过程中的瑕疵的产生。
第13发明的立体像成像装置具有：成型母材，其由第1透明树脂构成，在该成型母材中，在透明板材的一侧和另一侧(即，两侧)分别具有，具有垂直面和倾斜面的截面三角形的第1槽和第2槽，并且在该透明板材的一侧和另一侧还分别具有由该第1槽形成的第1凸条和由该第2槽形成的第2凸条；
垂直光反射面，其形成在所述成型母材的所述第1、第2槽的垂直面上；以及
第2透明树脂，其填充在所述第1、第2槽内，
形成于所述第1槽的所述垂直光反射面和形成于所述第2槽的所述垂直光反射面在俯视观察时交叉，并且，所述第2透明树脂的露出面为平面，
而且，在所述第1、第2槽的底部和所述第1、第2凸条的顶部设有微小平面部。
第14发明的立体像成像装置在第13发明的立体像成像装置的基础上，优选的是，所述倾斜面是平面或向内侧凹陷的凹面。
第15发明的立体像成像装置在第13、第14发明的立体像成像装置的基础上，可以是，所述第2透明树脂的折射率处于所述第1透明树脂的折射率的0.8～1.2(更优选为0.95～1.05)倍的范围内、或者η1＝η2。
发明效果
本发明的立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置使用了通过冲压成型、注射成型和辊压成型中的任意一种制造出的成型母材，由于平行地形成有多个的槽具有倾斜面和垂直面，槽的敞开侧变宽，因此能够比较廉价地制造出铸模或脱模容易、且由(槽的高度)/(槽的宽度)定义的纵横比相对较高的立体像成像装置。
这里，能够通过进行溅射、金属蒸镀、金属微粒喷涂、或离子束照射，在垂直面上选择性地形成金属覆膜。
并且，通过使倾斜面形成为平面、进而形成为向内侧凹陷的凹面，能够极力防止在槽的倾斜面上形成镜面。
附图说明
图1的(A)、(B)分别是本发明的第1实施例的立体像成像装置的正剖视图和侧剖视图。
图2的(A)、(B)分别是该立体像成像装置的正剖视图和侧剖视图。
图3的(A)是该立体像成像装置的成型母材的局部放大侧视图，(B)、(C)分别是变形例的成型母材的凸条的局部放大侧视图。
图4的(A)～(D)是该立体像成像装置的制造方法的说明图。
图5的(A)、(B)是本发明的第2实施例的立体像成像装置及其制造方法的说明图。
图6是立体像成像装置的俯视图。
具体实施方式
接着，参照附图对本发明的实施例的立体像成像装置及其制造方法进行说明。
如图1的(A)、(B)、图2的(A)、(B)所示，本发明的第1实施例的立体像成像装置10分别具有上下成对的第1、第2光控制面板(平行光反射面板)11。另外，由于第1、第2光控制面板11具有相同的结构，因此标注相同的编号。
如图1、图2所示，第1、第2光控制面板11在透明板材12的一侧(正面侧)(在第1光控制面板11中为下部，在第2光控制面板11中为上部)具备：具有垂直光反射面13(镜面)和倾斜面(为非光反射面，优选设为光透射面)14的截面为三角形的槽15；以及形成在槽15间的截面三角形的凸条16。第1、第2光控制面板11的槽15和凸条16分别以固定的间距平行地设有多个。因此，第1、第2光控制面板11分别具有在立设状态下以具有间隙的方式平行配置的带状光反射面组。
在槽15的内部填充有透明树脂17，填充面18分别与第1、第2光控制面板11(例如透明板材12)的背面侧的表面19平行。将第1、第2光控制面板11预先配置成，在使各自的垂直光反射面13在俯视观察时正交(或者例如以85～95度、更优选以88～92度的范围交叉)的状态下，使第1、第2光控制面板11的正面侧的正面31(参照图4)抵接或接近。第1、第2光控制面板11例如借助透明的粘接剂(树脂)接合而一体化。
在该实施例中，优选构成第1、第2光控制面板11的形状的透明树脂和填充在槽15中的透明树脂17是相同的树脂，但是也可以是不同种类的透明树脂。另外，在使用不同种类的透明树脂的情况下，优选折射率(η)相同或近似。即，在使用不同折射率的透明树脂的情况下，优选将与构成第1、第2光控制面板11的形状(透明板材12)的透明树脂的折射率(η1)相同或大致相等的折射率(η2，例如±20％的范围、即(0.8～1.2)×η1的范围、更优选为(0.95～1.05)×η1)的树脂用作填充到槽中的透明树脂(在以下的实施例中也相同)。
另外，在图1的(A)、(B)中，第1、第2光控制面板11优选例如h2/h1为0.5～5。这里，如果设h1为透明板材12的厚度、h2为凸条16(即，垂直光反射面13)的高度，则(h1+h2)在0.5～5mm的范围内、h1例如在0.03mm以上是实用的，但是本发明不限于该数值。此外，垂直光反射面13和倾斜面14的角度θ1优选为15～60度的范围，但是能够根据h1、h2而改变。另外，优选将垂直光反射面13的高度h2与槽15的宽度(间距)w之比即纵横比(h2/w)设为0.8～5(更优选为2～3.5)左右，由此能够得到高度更大的垂直光反射面13。
此外，在构成三角形截面的锐角的槽15的角部(底部)、以及构成三角形截面的锐角的凸条16的角部(顶部)设有微小平面部20、21。该微小平面部20、21的宽度优选为所述截面为三角形的槽15、凸条16的底边的宽度(w)的0.02～0.2倍左右。此外，各微小平面部20、21的宽度可以相同也可以不同。通过设置微小平面部20、21，在产品上不易产生瑕疵，产品的精度进一步提高。另外，在该实施例中，由于微小平面部20、21的宽度较小，因此可以忽略，将槽15和凸条16的截面作为三角形截面而进行说明(在以下的实施例中也相同)。
并且，通过对由透明树脂形成的成型母材(后述)22的垂直面23选择性地进行镜面处理而形成垂直光反射面13(参照图3的(A))。镜面处理一般通过选择金属蒸镀、溅射、金属微粒喷涂、或施加离子束(以下，有时也将它们称为“溅射等”)来进行。倾斜面14可以仍然是透明的成形母材22，如图3的(A)所示，具有光透射性良好的均匀的平面。
像这样，虽然倾斜面14是平面，但是，如图3的(B)、(C)所示，本发明的倾斜面还包含截面向内侧凹陷的凹面24、25、以及截面使用了多边形的一部分的凹面。在本发明中，将截面为直线、或位于比该直线靠内侧且从凸条的顶部到槽的底部平均呈向下倾斜的面作为倾斜面(在以下的实施例中也相同)。
图3的(B)所示的凹面24由两个平面26、27构成，采用了两个平面26和平面27所成的角θ2小于180度的结构(例如为120～175度，优选下限为150度，上限为170度)。另外，这里，由两个平面26、27构成凹面24，但是，也能够由三个以上的多个平面构成凹面24，在该情况下，相邻的平面所成的角可以相同也可以不同。
图3的(C)所示的凹面25由截面弯曲或圆弧状的曲面构成。
另外，凹面不限于所述的形状，也可以由平面和曲面组合而构成。
由此，如图3的(A)所示，通过以与平面状的倾斜面14的截面倾斜角度θ1相同的角度、或超过角度θ1的角度(例如1～10度)沿着倾斜面14在垂直面23上进行溅射等，能够防止在凹面24、25上形成镜面。因此，对于凹面24、25相对于倾斜面14的凹陷量能够根据溅射等条件进行各种变更。
由此，在图1的(A)、(B)中，从立体像成像装置10的左下侧倾斜地射入的来自对象物的光L1、L2在下侧的垂直光反射面13的P1、P2处被反射，然后在上侧的垂直光反射面13的Q1、Q2处被反射，在立体像成像装置10的一侧(上侧)形成立体像。另外，虽然在该实施例中，将通过镜面处理在垂直面23上形成的金属反射膜(金属覆膜)28的正面侧(图1中的左侧)用作第1、第2光控制面板11的垂直光反射面13，但是，如图2的(A)、(B)所示，还能够将金属反射膜28的背面侧(图2中的右侧)用作垂直光反射面13。
即，如图2所示，从立体像成像装置10的右斜下方射入的来自对象物的光L3、L4在R1、S1处射入到透明板材12，在下侧的垂直光反射面13的R2、S2处被反射，然后在上侧的垂直光反射面13的R3、S3处被反射，并从透明板材12的R4、S4射出，在立体像成像装置10的上侧(一侧)形成立体像。
此外，在该立体像成像装置10的动作中，当光从空气中射入透明板材12时、以及光从透明板材12射出到空气中时，会发生光的折射现象，根据不同情况有时还会发生全反射现象，因此，使用该立体像成像装置10需要考虑到这些情况(在以下的实施例中也相同)。另外，倾斜面14以保持原状态的方式成为光通过面。
在以上的立体像成像装置10中，还能够将凸条及其之间的槽形成为矩形截面，但是，当纵横(纵/横)之比成为1.5以上时，制造(特别是脱模)变得困难。在该实施例中，由于形成在凸条16之间的槽15成为随着趋向于里侧宽度变窄的三角形状截面，因此，通过注射成型制造成型母材22变得容易。
接着，参照图4的(A)～(D)对该立体像成像装置10的制造方法进行说明，但是，由于第2光控制面板11的制造方法和第1光控制面板11的制造方法相同，因此主要对第1光控制面板11的制造方法进行说明。
通过冲压成型、注射成型以及辊压成型中的任意一种来制造成型母材22，其中，如图4的(A)所示，该成型母材22通过在透明板材12的一侧(正面侧)分别平行地配置具有垂直面23和倾斜面14的三角形截面的槽15、以及由相邻的槽15形成的三角形截面的凸条16而成。
在该情况下，作为成型母材22的材质，优选使用聚甲基丙烯酸甲酯(丙烯酸系树脂)、非晶质氟树脂、PMMA、COP、光学用聚碳酸酯、芴系聚酯、聚醚砜等热塑性树脂。关于成型母材22的尺寸，与光控制面板11的尺寸大致相同，但是，如上所述，由于槽15的部分呈向外扩展的锥形，因此脱模性良好，能够容易地得到长条的垂直面。另外，要进行用于去除在对成型母材22成型时产生的残留应力的退火处理。退火处理例如通过将成型母材22放入电炉、热风干燥器或热水槽(加热溶剂)中持续规定时间来进行(在以下的实施例中也相同。以上为第1工序)。
接下来，通过图4的(B)所示的方法、例如溅射，选择性地仅使垂直面23成为镜面(垂直光反射面13)。这里，溅射是指，在真空中导入惰性气体(主要是氩)，对靶施加负的电压而产生辉光放电，使惰性气体原子离子化，(或没有离子化的原子的状态)、高速使气体离子与靶的表面碰撞，使构成靶的成膜材料(例如铝、银、镍等)的金属粒子弹出，猛烈地附着、堆积在基材(在该情况下为垂直面23)上的技术。当以使气流29沿着倾斜面14、且使倾斜面14不成为溅射对象的方式朝向垂直面23进行溅射(也包括金属粒喷射)时，成膜材料不易附着在倾斜面14上，而仅附着在垂直面23上。倾斜面14的角度θ1越小，此外越采用图3的(B)、(C)所示的凹面24、25，则选择性附着效率越好。由此，在垂直面23的表面形成金属反射膜(金属覆膜)28，形成垂直光反射面13，并形成中间母材30。另外，容易形成具有凹面的凸条。
作为选择性地针对垂直面23形成镜面的其它方法，有用掩模覆盖全部的倾斜面14而仅在垂直面23上进行金属蒸镀(PVD或CVD)的方法、在金属蒸镀中用磁场加速金属粒子的方法。此外，还有如下方法：仅对倾斜面14进行在后续工序中能够去除的涂膜处理，对垂直面14和涂膜面进行金属蒸镀、溅射、金属微粒喷涂、或离子束照射，然后去除涂膜面，使透明的倾斜面14露出。另外，作为涂膜面，可以选择1)能够利用药剂(溶剂)去除、2)能够通过从背面照射紫外线来去除、3)能够通过加热到不会使成型母材变形的温度来去除的涂膜面(以上为第2工序)。
然后，如图4的(C)所示，在真空状态下将透明树脂17填充到中间母材30的槽15内，对填充面18进行平面化处理而形成正面(上表面)31。该情况下的投入到槽15内的透明树脂17优选使用与成型母材22的材质相同或折射率相近的材质。正面31的位置也可以与微小平面部21对齐。由此，第1光控制面板11完成。另外，第2光控制面板11也采用与第1光控制面板11相同的结构或工序。
之后，如图4的(D)所示，以使第1、第2光控制面板11的形成有凸条16的一侧(一侧、正面侧)相对地抵接或接近，并且使第1、第2光控制面板11的垂直光反射面13在俯视观察时正交或交叉(例如在88～92度的范围内)，然后将两者的正面31在真空中接合(重叠)。第1、第2光控制面板11的凸条16的微小平面部21的间隔C例如超过0且为5mm以下的程度。由此，立体像成像装置10完成。另外，在该实施例中，以使第1、第2光控制面板11的凸条16侧抵接或接近的方式对第1、第2光控制面板11进行了接合，但是，也可以使双方的透明板材12(背面侧)抵接，此外，还可以通过使第1光控制面板11的凸条16侧和第2光控制面板11的透明板材12(也可以相反)抵接的方式构成立体像成像装置(以上为第3工序)。
接下来，参照图5的(A)、(B)，对本发明的第2实施例的立体像成像装置40及其制造方法进行说明。在第1实施例的立体像成像装置10中，是分别制造第1、第2光控制面板11，并将它们重叠而形成立体像成像装置的。然而，该立体像成像装置40是利用模具将形成在透明板材41的正面和背面(两侧面)的槽42、43和凸条44、45一体成型的。
在该立体像成像装置40中，在位于中央的透明板材(厚度h3)41的一侧分别平行地配置有具有垂直面46和倾斜面47的三角形截面的槽42(第1槽)、以及由相邻的槽42形成的三角形截面的凸条44(第1凸条)。然后，在透明板材41的另一侧分别平行地配置有具有垂直面48和倾斜面49的三角形截面的槽43(第2槽)、以及由相邻的槽43形成的三角形截面的凸条45(第2凸条)。然后，通过冲压成型、注射成型以及辊压成型中的任意一种制造成型母材50，该成型母材50是通过使形成在透明板材41的一侧的槽42和形成在透明板材41的另一侧的槽43在俯视观察时正交、或者例如以85～95度、优选以88～92度的角度交叉而成的。该成型母材50与第1实施例的成型母材22同样，由透明树脂(第1透明树脂)形成。
与所述立体像成像装置10同样，在三角形截面的槽42、43的底部(角部)和凸条44、45的顶部(角部)具有微小平面部(未图示)。此外，成型母材50的材质、制造方法及规格(尺寸h2、θ1)与立体像成像装置10同样。但是，在该实施例中，透明板材41的厚度(h3)为透明板材12的厚度(h1)的2倍(以上为第1工序)。
然后，如上所述，仅针对位于透明板材41的两侧的槽42、43的垂直面46、48，通过利用金属蒸镀、溅射，根据情况不同有时会用金属微粒喷涂、离子束照射来进行镜面处理，从而选择性地形成了作为镜面的垂直光反射面51、52(中间母材。以上为第2工序)。在该中间母材的槽42、43中填充透明树脂53、54(第2透明树脂)，进行其表面的平面化处理，从而形成在正面和背面形成有露出面为平面的第1、第2光控制面板的平面板状的立体像成像装置40(以上为第3工序)。
仅针对槽42、43的垂直面46、48形成镜面的处理与所述实施例同样，存在在成型母材50的正面和背面依次或同时进行金属蒸镀或溅射等方法。
图6示出俯视观察时的立体像成像装置10(立体像成像装置40也同样)，垂直光反射面13在俯视观察时相对于矩形的外框55呈40～50度的角度配置。由此，立体像是经由俯视观察时正交或交叉配置的上下的垂直光反射面13而形成的，因此，能够有效地利用小型的立体像成像装置而成像出更大的立体像。
本发明不限于以上实施例，本发明还适用于组合各个实施例的立体像成像装置的要素或制造方法来构成或制造立体像成像装置的情况。另外，在以上的实施例中，垂直光反射面(镜面)形成在金属覆膜的两侧。
在以上的发明中，平面化处理除了用压力机等按压的情况和用模具成型的情况之外，还包括通过切削或研磨形成的情况。
产业上的利用可能性
根据本发明的立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置，能够容易且廉价地制造出纵横比较高的立体像成像装置。由此，能够有效地将立体像成像装置用于需要影像的设备(例如医疗设备、家用电器、汽车、飞机、船舶等)。
标号说明
10：立体像成像装置；11：第1、第2光控制面板；12：透明板材；13：垂直光反射面；14：倾斜面；15：槽；16：凸条；17：透明树脂；18：填充面；19：表面；20、21：微小平面部；22：成型母材；23：垂直面；24、25：凹面(倾斜面)；26、27：平面；28：金属反射膜；29：气流；30：中间母材；31：正面；40：立体像成像装置；41：透明板材；42、43：槽；44、45：凸条；46：垂直面；47：倾斜面；48：垂直面；49：倾斜面；50：成型母材；51、52：垂直光反射面；53、54：透明树脂；55：外框。

Claims (14)

1.一种立体像成像装置的制造方法，在该立体像成像装置的制造方法中，以带状光反射面组在俯视观察时正交的方式使第1光控制面板和第2光控制面板重叠，该第1光控制面板和第2光控制面板分别具备在立设状态下以具有间隙的方式平行配置的所述带状光反射面组，其特征在于，
所述第1光控制面板和第2光控制面板通过具有如下工序而形成：
第1工序，在所述第1工序中，通过冲压成型、注射成型以及辊压成型中的任意一种制造出由第1透明树脂构成的成型母材，该成型母材在透明板材的正面侧分别平行地配置具有倾斜面和垂直面的截面呈三角形的槽、以及由相邻的所述槽形成的截面呈三角形的凸条；以及
第2工序，在所述第2工序中，在所述槽的垂直面上选择性地形成基于金属反射膜的镜面，而在所述槽的倾斜面上不形成所述镜面，
在进行了所述第2工序之后，具有在所述槽内填充第2透明树脂，并且使所述第1光控制面板和第2光控制面板重叠的工序，
并且，所述第2透明树脂的折射率η2相对于所述第1透明树脂的折射率η1处于0.95～1.05倍的范围内。
2.根据权利要求1所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，
所述第2工序中的镜面的形成是通过从沿着所述倾斜面的方向起、以该倾斜面受到保护的方式朝向所述垂直面进行溅射、金属蒸镀、金属微粒喷涂、或者离子束照射来进行的。
3.根据权利要求1所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，
在所述槽内被填充了第2透明树脂的所述第1光控制面板和所述第2光控制面板以所述第1光控制面板的正面侧与所述第2光控制面板的正面侧相对的方式重叠。
4.根据权利要求1所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，
在所述槽内被填充了第2透明树脂的所述第1光控制面板和所述第2光控制面板以所述第1光控制面板的正面侧与所述第2光控制面板的背面侧相对的方式重叠。
5.根据权利要求1所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，
在所述槽内被填充了第2透明树脂的所述第1光控制面板和所述第2光控制面板以所述第1光控制面板的背面侧与所述第2光控制面板的背面侧相对的方式重叠。
6.根据权利要求1所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，
在所述第1工序中还进行退火处理，在该退火处理中去除在对所述成型母材进行成型时产生的残留应力。
7.根据权利要求1至6中的任一项所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，
所述倾斜面是平面。
8.根据权利要求1至6中的任一项所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，
所述倾斜面是向内侧凹陷的凹面。
9.一种立体像成像装置的制造方法，其特征在于，具有：
第1工序，在所述第1工序中通过冲压成型、注射成型或辊压成型制造出由第1透明树脂构成的成型母材，在该成型母材中，在透明板材的两侧分别形成有具有垂直面和倾斜面的截面呈三角形的第1槽和第2槽，并且在所述透明板材的两侧还分别形成有由相邻的所述第1槽形成的截面呈三角形的第1凸条、和由相邻的所述第2槽形成的截面呈三角形的第2凸条，并且，分别形成在所述透明板材的两侧的所述第1槽和第2槽在俯视观察时呈正交配置；
第2工序，在所述第2工序中，在位于所述成型母材的两侧的所述第1槽和第2槽的所述垂直面上选择性地形成镜面；以及
第3工序，在进行了所述第2工序后，在所述第1槽、第2槽中填充第2透明树脂，并且进行其表面的平板化处理，
所述第2工序中的镜面的形成是通过从沿着所述倾斜面的方向起、以该倾斜面受到保护的方式朝向所述垂直面进行溅射、金属蒸镀、金属微粒喷涂、或者离子束照射来进行的，
并且，所述第2透明树脂的折射率η2处于所述第1透明树脂的折射率η1的0.95～1.05倍的范围内。
10.根据权利要求9所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，
所述倾斜面是平面。
11.根据权利要求9所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，
所述倾斜面是向内侧凹陷的凹面。
12.根据权利要求9至11中的任一项所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，
在所述第1工序中，在成型出所述成型母材后，还进行用于去除残留应力的退火处理。
13.一种立体像成像装置，其中，以带状光反射面组在俯视观察时正交的方式使第1光控制面板和第2光控制面板重叠，该第1光控制面板和第2光控制面板分别具备在立设状态下以具有间隙的方式平行配置的所述带状光反射面组，其特征在于，
所述第1光控制面板和第2光控制面板具备：
成型母材，该成型母材由第1透明树脂构成，并且在透明板材的正面侧分别平行地配置有具有倾斜面和垂直面的截面呈三角形的槽、以及由相邻的所述槽形成的截面呈三角形的凸条；
垂直光反射面，其是通过在所述垂直面上形成的金属反射膜而得到的；以及
第2透明树脂，其被填充在所述槽内，
所述倾斜面是非光反射面，
所述第2透明树脂的折射率η2相对于所述第1透明树脂的折射率η1处于0.95～1.05倍的范围内。
14.一种立体像成像装置，其特征在于，具有：
成型母材，其由第1透明树脂构成，具有分别平行配置在透明板材的一侧和另一侧的具有垂直面和倾斜面的截面呈三角形的第1槽和第2槽，并且具有分别平行配置在该透明板材的一侧和另一侧的由该第1槽形成的截面呈三角形的第1凸条和由该第2槽形成的截面呈三角形的第2凸条；
垂直光反射面，其形成在所述成型母材的所述第1槽和第2槽的垂直面上；以及
第2透明树脂，其填充在所述第1槽和第2槽内，
所述倾斜面是非光反射面，
形成于所述第1槽的所述垂直光反射面和形成于所述第2槽的所述垂直光反射面在俯视观察时正交，并且，所述第2透明树脂的露出面为平面，
所述第2透明树脂的折射率η2相对于所述第1透明树脂的折射率η1处于0.95～1.05倍的范围内。
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Viewing angle improvement of integral imaging three-dimensional display system using horizontal and vertical multi-directional projections and elemental image rearranging method with pepper and salt noise reduction;Md. Shariful Islam;《International Journal of Scientific & Engineering Research》;20150630;1311-1315 *
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